一种瓶胚定向机构的制作方法

[0001]
本实用新型涉及吹瓶领域，特别涉及瓶胚定向机构。


背景技术：

[0002]
常见的吹塑制品的集合形状有圆形、方形、扁平形等，其中，圆形容器因具有吹制模具制作方便、型胚壁厚均匀、生产效率高等特点被广泛使用，但圆形容器的缺点是运输时其所能使用的运输工具的利用率或者装在箱子内时所能使用的容积的利用率最大仅有75%，同样体积的被包装物需要更多的运输容积；而方形容器的优点则是有效容积利用率高、运输包装方便、志成面大且存放稳固，但缺点是气承受力不如圆形容器承受力大，受压时，方形容器容易向外膨胀变形；而扁平形容器是针对圆形容器和方形容器的缺点加以改进的，它综合了圆形容器和方形容器的优点，在强度和形变方面具有优良的力学性能，目前被越来越多地开发应用在日化、食用油、酒类等产品的包装。
[0003]
在垂直扁平形容器时，材料分配非常重要，如果面对长边处的材料分配过厚，吹制成型的扁平形容器的质量将会受到影响，因此，确保生产高质量的扁平形容器，瓶胚在加热炉中采用对称加温方式使本身旋转的瓶胚至少在其纵向部分11的温度被加热至高于瓶胚其余部分12的温度，如图1所示，加热后的瓶胚要在模腔中实现如图2所示的精确方向，即加热温度高的部分面对模腔的长边13方向，加热温度低的部分面对模腔的短边方向，如图3所示。然而，要是瓶胚在模腔中精确定向，实现高效率高品质吹瓶，加温后的瓶胚在未脱离加温头且刚刚被机械夹手夹住时，此时的瓶胚在加温头上就必须先精确定向，针对这一问题，目前的吹瓶机一般都是采用一个专用导轨箱来实现这一功能，其结构负责，加工难度大，生产效率低。


技术实现要素：

[0004]
本实用新型旨在提供一种能够精确定向、结构简单、生产效率高的瓶胚定向机构。
[0005]
本实用新型所述的一种瓶胚定向机构，包括传动轴，在传动轴上设置有随其转动且处于下方的链轮以及处于上方的转盘，在转盘上连接有多个随其转动且可升降的滑动组件，在滑动组件的下方设置有多个可随链轮转动且可随滑动组件升降的链节架组件；所述滑动组件包括设置在其底端的拨叉，所述拨叉包括用于与滑动组件底端连接的连接块，在连接块边缘设置有朝外突出的插板，所述插板的自由端呈带倾斜角度的斜面；所述链节架组件包括设置在其顶端的传动套，所述传动套的侧壁上设置有凹槽，所述凹槽与滑动组件上的拨叉相对，在链节架组件带动瓶胚加热后转动至与任一个滑动组件相对时，拨叉的插板插入到凹槽内且插板上的斜面一部分与凹槽的侧壁接触，并随着链节架组件的自转而使拨叉插板上的斜面与凹槽的侧壁完全贴合。
[0006]
本实用新型所述的一种瓶胚定向机构，传动轴转动，带动转盘和链轮转动，转盘则带动多个滑动组件转动，而链轮则通过张紧作用带动多个链节架组件转动，链节架组件转动至加温部前，先将链节架组件的加温头插入瓶待加温瓶胚内，随后链节架组件带动瓶胚
继续转动，实现瓶胚两次对称加温后带动瓶胚进入滑动组件下方，在链节架组件带动瓶胚进入滑动组件下方时，由于链节架组件进入到滑动组件的下方且链节架组件上的传动套的凹槽与拨叉的插板上的斜面部分接触时，随着链节架组件以及滑动组件的继续转动，二者之间会因为摩擦力而产生相对运动，从而传动套带动芯轴自转，实现传动套的凹槽的侧壁与拨叉的插板斜面完全贴合后芯轴停止自转，从而使芯轴加温头上的瓶胚转动至预定角度，该角度即是拨叉上的插板斜面的角度，保证瓶胚精准定向，此角度下的瓶胚被后续机械夹手夹住后即可准确放入扁平吹瓶模具内，可见，通过传动套与拨叉的配合作用即可实现瓶胚精准定向，且结构简单，成本低，在加温传动过程中即可实现精准定向，生产效率高。
附图说明
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图1为瓶胚结构示意图。
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图2和图3为瓶胚在扁平吹瓶模具中的放置结构示意图。
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图4和图5为本实用新型结构示意图。
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图6为图5中a部分局部放大图。
[0011]
图7为滑动组件、链节架组件以及传动轴、链轮、转盘连接结构示意图。
[0012]
图8为滑动组件示意图。
[0013]
图9为链节架组件示意图。
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图10为传动套与拨叉接触面变化示意图（即图4中e-e方向局部放大图）。
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图11为机械夹手夹取瓶胚结构示意图（即图4中k-k方向局部放大图）。
具体实施方式
[0016]
一种瓶胚定向机构，如图4至图11所示，包括传动轴1，在传动轴1上设置有随其转动且处于下方的链轮2以及处于上方的转盘3，在转盘3上连接有多个随其转动且可升降的滑动组件，在滑动组件的下方设置有多个可随链轮2转动且可随滑动组件升降的链节架组件；所述滑动组件包括设置在其底端的拨叉，所述拨叉包括用于与滑动组件底端连接的连接块4，在连接块4边缘设置有朝外突出的插板5，所述插板5的自由端呈带倾斜角度的斜面6；所述链节架组件包括设置在其顶端的传动套7，所述传动套7的侧壁上设置有凹槽8，所述凹槽8与滑动组件上的拨叉相对，在链节架组件带动瓶胚9加热后转动至与任一个滑动组件相对时，拨叉的插板5插入到凹槽8内且插板5上的斜面6一部分与凹槽8的侧壁接触，并随着链节架组件的自转而使拨叉插板5上的斜面6与凹槽8的侧壁完全贴合。
[0017]
所述滑动组件包括滑动块10，所述滑动块10上竖直贯穿有导向杆11及滑杆12，所述导向杆11及滑杆12还均贯穿转盘3且可相对转盘3上下滑动，在导向杆11及滑杆12的下端还整体连接有定位板13，所述拨叉的连接块4通过紧固件同时连接于滑杆12和定位板13的底端，在滑动块10的侧壁上设置有销轴14，在销轴14上还设置有可相对其转动的滚轮15；所述瓶胚定向机构还包括与滑动组件的滚轮15相配合的凸轮导轨，滚轮15沿凸轮导轨滚动，经凸轮导轨的高低起伏的形状带动滑动块10升级，进而带动导向杆11、滑杆12以及拨叉升降。所述滚轮15可以是滚动轴承，所述凸轮导轨是现有技术。通过滚轮15在凸轮导轨上运行，以带动滑杆12、导向杆11以及拨叉升降，从而通过拨叉带动链节架组件升降，以实现加温头17能够脱离被机械夹手18夹取的瓶胚9。在滑动组件上升后，可以通过自身重力下降回
复原位。
[0018]
所述转盘3侧壁上设置有转盘环形槽19，所述滑动组件设置在转盘环形槽19内，在导向杆11上且于转盘环形槽19的上端壁与滑动块10上表面之间设置有第一复位弹簧20。在滑动块10上升时，会挤压第一复位弹簧20，而在滑动块10下降时，则可通过第一复位弹簧20的弹性回复作用推动滑动块10下降，进而带动导向杆11、滑杆12以及拨叉下降，从而拨叉带动链节架组件下降，为下一次插瓶胚做准备。
[0019]
所述链节架组件包括链节架21，套筒轴22竖直贯穿链节架21，在链节架21内且于套筒轴22外侧壁上设置有链节23，相邻链节架组件的链节架21铰接为一体，在套筒轴22内竖直设置有可相对其转动且上下滑动的芯轴24，所述芯轴24的底端连接有加温头17，所述芯轴24的顶端与传动套7连接。通过滑动组件的升降，带动传动套7升降，进而带动芯轴24及其上的加温头17升降；而由于链节架组件进入到滑动组件的下方且链节架组件上的传动套的凹槽8与拨叉的插板5上的斜面6部分接触时，随着链节架组件以及滑动组件的继续转动，二者之间会因为摩擦力而产生相对运动，从而传动套7带动芯轴24自转，从而实现传动套7的凹槽8的侧壁与拨叉的插板斜面6完全贴合后芯轴24停止自转，从而使芯轴24加温头17上的瓶胚9转动至预定角度，保证瓶胚精准定向。相邻链节架组件的链节架铰接为一体形成闭合的闭环，形成加温链，且链轮2包括左链轮组和右链轮，左链轮组包括上链轮和下链轮，部分链节架组件的链节架与左链轮组的上链轮和下链轮同时啮合，部分链节架组件的链节架与右链轮相互啮合，通过链轮2时加温链张紧。
[0020]
在芯轴24上且于套筒轴22与传动套7之间设置有自转链轮25，所述瓶胚定向机构还包括链条36，所述自转链轮25转动至链条36处时，自转链轮25与链条36相互啮合，在链节架组件随链轮2转动时，与链条36相啮合的自转链轮25带动芯轴24自转，从而使芯轴24带动传动套7转动至合适角度，为链节架组件进入滑动组件下方并与滑动组件的拨叉插板的斜面接触做准备。本实施例中链条36设置呈上下两排，而相邻链节架组件的自转链轮25呈上下错位状态，如图5所示，避免相邻链节架组件的自转链轮25相互干涉。
[0021]
在自转链轮25顶面设置有定位槽26，在传动套7的底面设置有底部凸台27，所述传动套7的底部凸台27卡入自转链轮25顶面的定位槽26内，从而滑动组件在带动传动套7升降时，传动套7就可带动自转链轮25以及芯轴24升降，而自转链轮25随链轮2自转时，也可带动芯轴24及传动7套自转。在套筒轴22内部的上端和下端且于芯轴24外侧壁上设置有含油轴承28，在套筒轴22内部的下端且于芯轴24外侧壁上还设置有端面轴承29。
[0022]
在套筒轴22内部的下端且于芯轴24外侧壁上还设置有弹簧上垫套30，在芯轴24下端的外侧壁上还设置有弹簧下垫套31，在弹簧上垫套30和弹簧下垫套31之间且于芯轴24外侧壁上还设置有第二复位弹簧32。芯轴24在上升时压缩第二复位弹簧32，而芯轴24在下降时，不仅有滑动组件给予其的推力，同时还具有第二复位弹簧32弹性回复时给予芯轴24下降的推力，使芯轴24能够快速回复到原位，进行下一轮插胚。
[0023]
在传动套7的顶面设置有螺栓33，在螺栓33的外侧壁上设置有可相对其转动的导向滚轮34，在转盘3的同侧分别设置有两个相对的楔形导正块35，两个楔形导正块35的斜面方向相反，在链节架组件转出转盘3位置时或者转入转盘3位置时，其上的导向滚轮34均与楔形导正块35的斜面接触并被导正，如图4所示。通过楔形导正块35与导向滚轮34的配合，可使瓶胚9在两次对称加温时，加温更为均匀。所述导向滚轮34可以是滚动轴承。

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