一种铝合金产品内壳的贴膜装置的制作方法

[0001]
本发明涉及一种铝合金产品内壳的贴膜装置。


背景技术：

[0002]
铝合金是以铝为基添加一定量其他合金化元素的合金，是轻金属材料之一。铝合金除具有铝的一般特性外，由于添加合金化元素的种类和数量的不同又具有一些合金的具体特性。铝合金产品例如有苹果手机以及各种电子装置，有的铝合金产品的内壳可以为塑料或者金属制成的，即为铝合金产品的塑料内壳/金属内壳。由于内壳有防尘和防水或者绝缘的需求，因此会在生产过程中执行贴膜作业，然而，一般的贴膜作业是将膜片整体压装于工件上，容易造成膜片松脱，其贴附牢固度不高。


技术实现要素：

[0003]
基于此，有必要提供一种贴膜较为牢固的铝合金产品内壳的贴膜装置。
[0004]
一种铝合金产品内壳的贴膜装置，包括传输架、安装架、输送组件、切膜组件与贴膜机构，传输架上设置有传输通道，用于传输铝合金产品内壳，安装架安装于传输架的侧壁上，输送组件用于输送膜带至铝合金产品内壳的上方，切膜组件安装于传输架的侧壁上并用于切割膜带以形成膜片，贴膜机构包括贴膜气缸、升降气缸、定位框架与摩擦组件，贴膜气缸安装于安装架的顶部并位于铝合金产品内壳的正上方，升降气缸安装于贴膜气缸的输出轴上，定位框架固定于升降气缸的侧壁上，定位框架的下端横向凸设有套设台，套设台底部周缘围绕形成有多个烫设锥柱，多个烫设锥柱能够伸缩地安装于套设台的底面上，套设台的中间开设有矩形贯通槽，矩形贯通槽内固定有中央台，中央台的底部能够伸缩地设置有多个锥柱筒，摩擦组件包括升降板与多个摩擦柱，升降板的顶面固定于升降气缸的输出轴的底端，多个摩擦柱固定于升降板的底面上，并分别插设于多个锥柱筒内，每个摩擦柱的底部凸设有多个挠性的摩擦斜杆。
[0005]
在其中一个实施方式中，升降气缸用于驱动多个摩擦柱相对多个锥柱筒下移，以促使多个摩擦柱底端的摩擦斜杆凸伸出多个锥柱筒的底端外并抵持于铝合金产品内壳的顶面，以摩擦形成摩擦痕，以增加摩擦力。
[0006]
在其中一个实施方式中，锥柱筒内形成有圆孔，摩擦柱的下端滑动地插设于锥柱筒内的圆孔中，每个摩擦柱底端的多个摩擦斜杆收容于圆孔中。
[0007]
在其中一个实施方式中，中央台上开设有多个插孔，多个插孔分别与多个圆孔的顶部连通，多个摩擦柱的中部分别滑动地插设于多个插孔中。
[0008]
在其中一个实施方式中，套设台的侧壁上安装有第一电源，中央台上安装有第二电源，第一电源与多个烫设锥柱电性连接，第二电源与多个锥柱筒电性连接。
[0009]
在其中一个实施方式中，升降气缸还用于通过升降板带动多个摩擦柱上移，以使得每个摩擦柱带动其上的多个摩擦斜杆经过锥柱筒的圆孔，直至多个摩擦斜杆收纳于插孔中。
[0010]
在其中一个实施方式中，贴膜气缸用于驱动套设台与中央台一并下降，以利用多个烫设锥柱及多个锥柱筒共同将膜片抵持于铝合金产品内壳的顶面上，多个烫设锥柱及多个锥柱筒还用于发热以烫设膜片。
[0011]
在其中一个实施方式中，贴膜气缸还用于持续驱动套设台及中央台下降，以迫使烫设锥柱及锥柱筒收缩，直至套设台的底面与中央台的底面抵持于膜片上，以整体压持膜片。
[0012]
在其中一个实施方式中，切膜组件包括横向架、伸缩气缸、定位板与连接块，横向架安装于传输架远离安装架的一侧，横向架上凸设有l形板，l形板上开设有切槽，切槽延伸至传输架上并横向贯通传输架。
[0013]
在其中一个实施方式中，伸缩气缸安装于横向架上并位于l形板远离传输架的一侧，定位板滑动地插设于切槽内且定位板的端部与伸缩气缸的输出轴连接，连接块与定位板邻近伸缩气缸的一端固定连接并滑动地设置于l形板上。
[0014]
在使用时，挡止定位传输通道内的铝合金产品内壳，贴膜气缸驱动贴膜组件整体下移，升降气缸驱动多个摩擦柱下移，利用多个摩擦斜杆凸伸出对应的锥柱筒外，继而持续施力利用多个摩擦斜杆向外歪斜并刺破铝合金内壳的顶面以增加摩擦力，从而增加后续膜片的粘附结合力。因此摩擦斜杆是斜的，因此其受力后只能向外张开利用周面摩擦并刺破铝合金内壳的顶面。此后，升降气缸带动多个摩擦柱上升脱离铝合金产品内壳的顶面并进入中央台内。此后传输组件将膜带传输至铝合金产品内壳的顶面上。切膜组件切割膜带进而形成膜片。贴膜气缸再次带动贴膜组件整体下移，以利用多个锥柱筒与多个烫设锥柱烫设膜片，直至多个锥柱筒及烫设锥柱分别收缩于中央台与套设台内，在此过程中使得膜片上多点熔融并受力，此后利用中央台与烫设台的底面整体压持膜片，以使得膜片整体压持贴合于铝合金产品内壳的顶面上，继而完成切膜与贴膜作业。通过设置烫设锥柱，从而可以使得抵持于膜片上的烫设锥柱能够增加膜片的熔融度，以使得膜片通过多点烫设连接固定于铝合金产品内壳的顶面上，提高单点压力与粘结力度，提高膜片贴设的牢固性，而此后烫设锥柱与锥柱筒收缩，则利用中央台的底面与套设台的底面整体压持膜片，以提高膜片的整体贴合度与平整度。
附图说明
[0015]
图1为一实施例的铝合金产品内壳的贴膜装置的立体示意图。
[0016]
图2为图1所示铝合金产品内壳的贴膜装置的另一视角的立体示意图。
[0017]
图3为图1所示铝合金产品内壳的贴膜装置的再一视角的立体示意图
[0018]
图4为一实施例的摩擦组件的部分结构的剖面示意图。
具体实施方式
[0019]
请参阅图1至图4，一种铝合金产品内壳的贴膜装置，包括传输架10、安装架20、输送组件(图未示)、切膜组件30与贴膜机构40，传输架10上设置有传输通道15，用于传输铝合金产品内壳，安装架20安装于传输架10的侧壁上，输送组件用于输送膜带至铝合金产品内壳的上方，切膜组件30安装于传输架10的侧壁上并用于切割膜带以形成膜片，贴膜机构40包括贴膜气缸41、升降气缸42、定位框架43与摩擦组件45，贴膜气缸41安装于安装架20的顶
部并位于铝合金产品内壳的正上方，升降气缸42安装于贴膜气缸41的输出轴上，定位框架43固定于升降气缸42的侧壁上，定位框架43的下端横向凸设有套设台431，套设台431底部周缘围绕形成有多个烫设锥柱432，多个烫设锥柱432能够伸缩地安装于套设台431的底面上，套设台431的中间开设有矩形贯通槽433，矩形贯通槽433内固定有中央台434，中央台434的底部能够伸缩地设置有多个锥柱筒435，摩擦组件45包括升降板451与多个摩擦柱452，升降板451的顶面固定于升降气缸42的输出轴的底端，多个摩擦柱452固定于升降板451的底面上，并分别插设于多个锥柱筒435内，每个摩擦柱452的底部凸设有多个挠性的摩擦斜杆453。
[0020]
在使用时，挡止定位传输通道15内的铝合金产品内壳，贴膜气缸41驱动贴膜组件整体下移，升降气缸42驱动多个摩擦柱452下移，利用多个摩擦斜杆453凸伸出对应的锥柱筒435外，继而持续施力利用多个摩擦斜杆453向外歪斜并刺破铝合金内壳的顶面以增加摩擦力，从而增加后续膜片的粘附结合力。因此摩擦斜杆453是斜的，因此其受力后只能向外张开利用周面摩擦并刺破铝合金内壳的顶面。此后，升降气缸42带动多个摩擦柱452上升脱离铝合金产品内壳的顶面并进入中央台434内。此后传输组件将膜带传输至铝合金产品内壳的顶面上。切膜组件30切割膜带进而形成膜片。贴膜气缸41再次带动贴膜组件整体下移，以利用多个锥柱筒435与多个烫设锥柱432烫设膜片，直至多个锥柱筒435及烫设锥柱432分别收缩于中央台434与套设台431内，在此过程中使得膜片上多点熔融并受力，此后利用中央台434与烫设台的底面整体压持膜片，以使得膜片整体压持贴合于铝合金产品内壳的顶面上，继而完成切膜与贴膜作业。通过设置烫设锥柱432，从而可以使得抵持于膜片上的烫设锥柱432能够增加膜片的熔融度，以使得膜片通过多点烫设连接固定于铝合金产品内壳的顶面上，提高单点压力与粘结力度，提高膜片贴设的牢固性，而此后烫设锥柱432与锥柱筒435收缩，则利用中央台434的底面与套设台431的底面整体压持膜片，以提高膜片的整体贴合度与平整度。例如，传输组件为本领域常用技术手段，例如可以为膜带卷与夹指气缸，两个夹指气缸夹持膜带的自由端，然后拉动膜带的自由端伸展至铺设于铝合金产品内壳的顶面，膜带卷则释放膜带。
[0021]
例如，为了便于在刺破铝合金内壳的顶面后收纳多个摩擦斜杆453，升降气缸42用于驱动多个摩擦柱452相对多个锥柱筒435下移，以促使多个摩擦柱452底端的摩擦斜杆453凸伸出多个锥柱筒435的底端外并抵持于铝合金产品内壳的顶面，以摩擦形成摩擦痕，以增加摩擦力。锥柱筒435内形成有圆孔4355，摩擦柱452的下端滑动地插设于锥柱筒435内的圆孔4355中，每个摩擦柱452底端的多个摩擦斜杆453收容于圆孔4355中。中央台434上开设有多个插孔，多个插孔分别与多个圆孔4355的顶部连通，多个摩擦柱452的中部分别滑动地插设于多个插孔中。通过于中央台434上开设多个插孔，因此便于利用摩擦柱452带动多个摩擦斜杆453收纳进入插孔，避免影响后续锥柱筒435的向上收缩。
[0022]
例如，为了便于烫设摩擦以形成多点烫设连接，套设台431的侧壁上安装有第一电源，中央台434上安装有第二电源，第一电源与多个烫设锥柱432电性连接，第二电源与多个锥柱筒435电性连接。通过设置第一电源与第二电源，从而便于加热烫设锥柱432与锥柱筒435。例如，升降气缸42还用于通过升降板451带动多个摩擦柱452上移，以使得每个摩擦柱452带动其上的多个摩擦斜杆453经过锥柱筒435的圆孔，直至多个摩擦斜杆收纳于插孔中。贴膜气缸41用于驱动套设台431与中央台434一并下降，以利用多个烫设锥柱432及多个锥
柱筒435共同将膜片抵持于铝合金产品内壳的顶面上，多个烫设锥柱432及多个锥柱筒435还用于发热以烫设膜片。贴膜气缸41还用于持续驱动套设台431及中央台434下降，以迫使烫设锥柱432及锥柱筒435收缩，直至套设台431的底面与中央台434的底面抵持于膜片上，以整体压持膜片，即烫设锥柱432与锥柱筒435收缩于中央台434及套设台431内部。通过使得烫设锥柱432与锥柱筒435收缩，从而便于在最后利用中央台434与套设台431的底面压平膜片。即先单点受力熔接，再整体压平，既能保证贴膜平整度又能保证贴膜牢固性。而锥柱筒对准的位置恰好是经过摩擦杆摩擦的区域，进而提高粘结固定力。
[0023]
例如，为了便于切割膜带以形成膜片，切膜组件30包括横向架31、伸缩气缸32、定位板33与连接块，横向架31安装于传输架10远离安装架20的一侧，横向架31上凸设有l形板312，l形板312上开设有切槽315，切槽315延伸至传输架10上并横向贯通传输架10。伸缩气缸32安装于横向架31上并位于l形板312远离传输架10的一侧，定位板33滑动地插设于切槽315内且定位板33的端部与伸缩气缸32的输出轴连接，连接块与定位板33邻近伸缩气缸32的一端固定连接并滑动地设置于l形板312上。通过设置定位板33，可以定位铝合金产品内壳，而且可以利用连接块带动两个条形刀片37移动到位以执行后续的切割作业。
[0024]
例如，尤其重要的是，为了便于顺利地切割膜带以形成膜片，伸缩气缸32用于驱动定位板33横向插入传输架10的传输通道15中，以挡止定位铝合金产品内壳。切膜组件30还包括切膜架34、旋转电机35、翻转电机36与两个条形刀片37，切膜架34包括连接方柱341与两个l形刀板342，连接方柱341的一端滑动地支撑于l形板312上并固定于连接块上，旋转电机35安装于连接方柱341的端部并处于l形板312远离连接方柱341的一侧，旋转电机35的输出轴上同轴固定有连接轴351，连接轴351延伸至连接方柱341远离l形板312的一端，两个l形刀板342的端部均固定于连接轴351上并分别位于连接方柱341的相对两端。翻转电机36安装于其中一个l形刀板342远离连接轴351的一端，翻转电机36的输出轴的端部延伸另一个l形刀板342的端部，翻转电机36的输出轴与连接轴351平行设置，两个条形刀片37的端部均固定于翻转电机36的输出轴上，且两个条形刀片37分别位于两个l形刀板342的下侧。例如，条形刀片37的长度大于传输通道15的宽度，即条形刀片37的两端分别超出膜带的相对两侧外。例如，烫设锥柱432的底面为圆形平面，锥柱筒435的底面为环形平面。
[0025]
在使用时，伸缩气缸32驱动定位板33沿切槽315移动，直至定位板33的端部抵持于传输通道15的侧壁上，以利用定位板33挡止定位传输通道15内的铝合金产品内壳，此时切膜组件30也移动至传输架10的一侧，此后，贴膜气缸41驱动贴膜组件整体下移，升降气缸42驱动多个摩擦柱452下移，利用多个摩擦斜杆453凸伸出对应的锥柱筒435外，继而持续施力刺破铝合金内壳的顶面以增加摩擦力，从而增加后续膜片的粘附结合力。然后，升降气缸42带动多个摩擦柱452上移以进入中央台434内并脱离多个锥柱筒435。贴膜气缸41带动贴膜组件整体上移，以避开切膜架34。此后传输组件将膜带传输至铝合金产品内壳的顶面上。旋转电机35通过连接轴351驱动两个l形刀板342翻转至传输通道15的正上方，翻转电机36驱动两个条形刀片37旋转，以利用条形刀片37从邻近l形板312的一侧开始切割膜带，从而使得铝合金内壳两侧的膜材都被切断，进而形成膜片。由于条形刀片37的两侧都位于膜带的相对两侧外，因此在偏转即旋转之后的条形刀片37足以将膜带完全切断。然后，翻转电机36反向驱动两个条形刀片37恢复原位，然后旋转电机35驱动两个l形刀板342翻转远离传输通道15。此后，贴膜气缸41再次带动贴膜组件整体下移，以利用多个锥柱筒435与多个烫设锥
柱432烫设膜片，直至多个锥柱筒435及烫设锥柱432分别收缩于中央台434与套设台431内，此后利用中央台434与烫设台的底面压持膜片，以使得膜片整体压持贴合于铝合金产品内壳的顶面上，继而完成切膜与贴膜作业。例如，烫设锥柱432可以通过压缩弹簧安装于套设台431底面内部，锥柱筒435可以通过压缩弹簧安装于中央台434底面内部。例如，每个摩擦斜杆453的周面设置有多个摩擦刺。
[0026]
通过设置切膜组件30，可以在驱动定位板33插入传输通道15内进行挡止定位的同时，也驱动切膜架34邻近传输架10，一举两得。而且翻转电机36与两个条形刀片37的设置，可以较为方便地从膜带的一侧朝另一侧逐渐切割，减小了整体切割膜带的阻力，提高切膜的顺畅度。而通过设置第一电源与第二电源，从而可以使得弹性抵持于膜片上的烫设锥柱432与锥柱筒435能够增加膜片的熔融度，以使得膜片通过多点连接烫设固定于铝合金产品内壳的顶面上，提高单点压力与粘结力度，提高膜片贴设的牢固性，而此后烫设锥柱432与锥柱筒435收缩，则利用中央台434的底面与套设台431的底面整体压持膜片，以提高膜片的整体贴合度与平整度。图4为一实施例的摩擦组件的部分结构的剖面示意图，其中锥柱筒的锥度并未展示出来。

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