增强带生产线、制带模具及增强带生产工艺的制作方法

[0001]
本发明涉及复合管材生产领域，具体地，涉及一种增强带生产线、制带模具及增强带生产工艺。


背景技术：

[0002]
近年来随着我国建设市政、水利、农业和工业中对塑料管道的需求不断增加，极大的促进了塑料管道行业的高速发展，特别是随着经济发展，性能更好的增强塑料复合管得到了人们的重视，各个厂家纷纷在增强塑料复合管的研发上加大投入，促进了各种增强塑料复合管在国内的迅猛发展。
[0003]
在制备增强塑料复合管中，需要在增强塑料复合管的芯管上缠绕增强材料以提高增强塑料复合管的各项性能，效果较好的增强材料是由塑料和增强丝材制成的增强带，将增强带缠绕到芯管上以提高增强塑料复合管的各项性能，国内目前的增强材料仅有玻纤带提供，而且玻纤带的研发应用也是近年才起步，制备技术还不够成熟，另一种采用性价比更好的钢丝、钢帘线、涤纶丝作为增强丝材与塑料复合而成的增强带普遍存在着厚度较厚且薄厚不均匀，复合成型的增强带中还存在气泡的缺陷。
[0004]
因此，亟需一种增强带生产线，以解决上述现有技术存在至少部分问题。


技术实现要素：

[0005]
本发明的目的是为了克服现有技术中增强带中存在气泡缺陷的问题，提供一种增强带生产线、制带模具和增强带生产工艺来解决增强带中存在气泡的问题，同时提高增强带的表面光洁度，加强增强带中增强丝材与塑料的结合密实度。
[0006]
为了实现上述目的，本发明提供一种增强带生产线，所述生产线包括：放线架，用于放卷多股增强丝材；分梳丝组件，用于将放卷的多股所述增强丝材按股进行分丝处理，及在所述分丝处理后排列多股所述增强丝材的梳丝处理；加热组件，用于加热经梳丝处理后的所述增强丝材；制带模具，具有真空腔和复合腔，加热后的所述增强丝材能够先后穿过所述真空腔和复合腔并在该复合腔内与熔融塑料复合以形成条带状的增强带；整型组件，用于允许所述增强带穿过该整型组件中的两个压辊之间并通过调整两个压辊之间的间距以使所述增强带的厚度为等于该两个压辊之间的间距，以对所述增强带进行整型；冷却组件，用于冷却所述增强带；收整组件。
[0007]
具体地，所述制带模具包括具有前接触端面的前半模组件和具有后接触端面的后半模组件，并能够选择性操作为所述前接触端面与所述后接触端面紧密贴合的闭合状态和所述前接触端面与所述后接触端面分开的拆分状态，其中，在所述闭合状态下，所述前半模组件与所述后半模组件之间形成有所述复合腔和连通该复合腔并彼此对称分布的两个塑料流道，所述真空腔形成于所述后半模组件。
[0008]
具体地，所述制带模具还包括安装座，所述安装座上设置有直线导轨，所述后半模组件通过所述直线导轨与所述安装座滑动连接，所述前半模组件固定安装在所述直线导轨
的一端端头且所述前半模组件的前接触端面与所述后半模组件的后接触端面相向设置。
[0009]
具体地，所述前半模组件包括：前模主体、复合体和口模体；所述后半模组件包括：后模主体、分丝芯模体和密封端盖；所述前接触端面设置在所述前模主体上，前通孔垂直所述前接触端面开设，所述复合体安装在所述前通孔内位于所述前接触端面的一端，所述口模体安装在所述前通孔背向所述前接触端面的一端并与所述复合体相接触，所述复合体上开设有第一复合孔和第二复合孔，所述第一复合孔靠近所述前接触端面设置；所述后接触端面设置在所述后模主体上，后通孔垂直所述后接触端面开设，所述后通孔为具有第一阶孔和第二阶孔的台阶孔，所述第一阶孔靠接所述后接触端面设置，所述分丝芯模体通过所述第一阶孔与所述后模主体固定连接，所述分丝芯模体朝向所述前半模组件的前端与所述第一复合孔形状契合，所述分丝芯模体背向后接触端的端面上开设有分丝通孔，在所述制带模具处于闭合状态时，所述分丝芯模体的前端与所述第一复合孔装配且所述第一复合孔的内壁与所述分丝模体上与所述第一复合孔的内壁契合的契合面之间形成有间隙，该间隙为第一流道，同时所述分丝芯模体的前端与所述第二复合孔形成复合腔，所述第一流道与两条所述塑料流道连通，所述密封端盖封盖所述第二阶孔以与所述后模主体固定连接并与所述第二阶孔形成所述真空腔，所述真空腔与所述复合腔通过所述分丝通孔连通。
[0010]
具体地，两条所述塑料流道开设在所述后模主体上，在所述制带模具处于闭合状态时与所述第一流道连通。
[0011]
具体地，其特征在于，所述分丝通孔具有锥状的导向部和直孔的过孔部，所述导向部的小端与所述过孔部连通。
[0012]
具体地，所述制带模具还包括中心调节装置，所述中心调节装置安装在所述安装座上且与所述前半模组件的前模主体连接，通过调节所述中心调节装置能够使所述前半模组件在垂直于水平方向移动。
[0013]
具体地，所述增强带生产线还包括用于抽吸所述真空腔内空气的抽气装置。
[0014]
具体地，所述放线架为张力放线架。
[0015]
具体地，所述分梳丝组件包括限位架、梳丝辊组和多组限位齿梳，所述限位架用于对多股所述增强丝材进行分丝处理；所述限位齿梳用于对分丝处理后的多股所述增强丝材进行限位梳丝；所述梳丝辊组用于对限位梳丝后的多股所述增强丝材进行精分丝，完成梳丝处理。
[0016]
具体地，所述梳丝辊组包括中心线平行设置的两个梳丝辊子，两个所述梳丝辊子之间设置有给定间隙，在任一梳丝辊子的侧面上设置有多个容丝槽，以使每一股所述增强丝材对应置入指定的容丝槽后绕穿过两个所述梳丝辊子之间设置的给定间隙。
[0017]
具体地，所述分梳丝组件还包括多个导向辊组，每一导向辊组包括两个相向对称设置的导向辊子，在所述限位架、所述限位齿梳和所述梳丝辊组之间至少设置有一个所述导向辊组。
[0018]
具体地，所述整型组件中的每一压辊为空心压辊，在所述空心压辊内部设置有可通入冷却水的冷却水道。
[0019]
具体地，所述冷却整型组件还包括沿直线排列的冷却水槽、干燥组件和多组风刀组件；多组所述风刀组件用于向所述增强带表面送风以冷却所述增强带；所述冷却水槽用于允许经过风刀组件冷却的所述增强带穿过该冷却水槽并通过该冷却水槽内的冷却水完
全冷却所述增强带；所述干燥组件用于干燥经冷却水冷却的所述增强带。
[0020]
具体地，所述整型组件上设置有切刀，该切刀设置为能够切除穿过压辊之间的所述增强带延伸方向上的两个侧边。
[0021]
具体地，所述收整组件包括：牵引机，用于牵引所述增强带；剪切机，用于剪切所述增强带；收卷机，用于收卷所述增强带。
[0022]
另一方面，本发明提供一种制带模具，该制带模具具有真空腔和复合腔，并设置为允许增强丝材先后穿过该真空腔和复合腔以在该复合腔内与熔融塑料复合形成条带状的增强带。
[0023]
具体地，所述制带模具包括具有前接触端面的前半模组件和具有后接触端面的后半模组件，并能够选择性操作为所述前接触端面与所述后接触端面紧密贴合的闭合状态和所述前接触端面与所述后接触端面分开的拆分状态，其中，在所述闭合状态下，所述前半模组件与所述后半模组件之间形成有所述复合腔和连通该复合腔并彼此对称分布的两个塑料流道，所述真空腔形成于所述后半模组件。
[0024]
具体地，所述制带模具还包括中心调节装置，所述中心调节装置安装在所述安装座上且与所述前半模组件的前模主体连接，通过调节所述中心调节装置能够使所述前半模组件在垂直于水平方向移动。
[0025]
再一方面，本发明提供一种增强带生产工艺，所述生产工艺包括以下步骤：s1)放卷多股增强丝材；s2)将放卷的多股所述增强丝材按股进行分丝处理，及在所述分丝处理后排列多股所述增强丝材的梳丝处理；s3)加热经梳丝处理后的所述增强丝材；s4)将所述增强丝材穿过具有负压真空状态的制带模具与熔融塑料复合，以形成条带状的增强带；s5)所述增强带穿过整型组件中的两个压辊之间并通过调整两个压辊之间的间距以使所述增强带的厚度为等于所述整型组件的两个压辊之间的间距，以对所述增强带进行整型；s6)冷却所述增强带；s7)对所述增强带进行牵引、剪切及收卷。
[0026]
具体地，步骤s2)中，将放卷的多股所述增强丝材按股进行分丝处理，及在所述分丝处理后排列多股所述增强丝材的梳丝处理包括如下步骤：对多股所述增强丝材进行分丝处理；对分丝处理后的多股所述增强丝材进行限位梳丝；对限位梳丝后的多股所述增强丝材进行精分丝，完成梳丝处理。
[0027]
具体地，利用制带模具实施步骤s4)，该制带模具包括具有前接触端面的前半模组件和具有后接触端面的后半模组件，并能够选择性地操作为所述前接触端面与所述后接触端面紧密贴合的闭合状态和所述前接触端面与所述后接触端面分开的拆分状态，其中，在所述制带模具处于闭合状态时，所述前半模组件与所述后半模组件之间形成有复合腔和连通该复合腔并彼此对称分布的两个塑料流道，所述后半模组件上设置有真空腔，所述真空腔呈负压真空状态。
[0028]
具体地，步骤s6)冷却所述增强带包括：使穿过所述整型组件的所述增强带经过所述风刀组件向所述增强带表面送风以初步冷却所述增强带；将经过初步冷却的所述增强带穿过所述冷却水槽，通过该冷却水槽内的冷却水彻底冷却所述增强带；采用干燥组件干燥经冷却水冷却的所述增强带。
[0029]
本发明提供的增强带生产线，增强丝材经放线架放卷后在分梳丝组件完成分丝、梳丝处理后，多股增强丝材之间按照给定间距排列成一排，利用加热组件加热多股增强丝
材以便增强丝材在经制带模具的真空腔进入复合腔与同时进入复合腔的熔融塑料进行复合形成条带状的增强带，在制带模具中复合增强带时，增强丝材从制带模具的真空腔进入复合腔，同时熔融塑料经两条塑料流道流入复合腔，流入复合腔的熔融塑料与进入复合腔的增强丝材复合形成增强带，因真空腔内空气稀薄在制带模具内始终保持在一定的负压真空状态，使得熔融塑料与增强丝材在复合腔内复合时空气不易夹杂在熔融塑料或熔融塑料与增强丝材之间，减少了增强带中气泡的产生数量，增强带穿过整型组件的两个压辊之间，经压辊的挤碾进一步使增强带中的气泡被排出，同时通过将两个压辊之间的间距设置为等于增强带的厚度，使得增强带经过整型组件的挤碾后具有理想的厚度，穿过整型组件的增强带通过冷却组件冷却后在收整组件完成牵引、剪切和收卷。本发明还提供一种制带模具和增强带生产工艺。本发明提供的增强带生产线、制带模具和增强带生产工艺，通过设置的真空腔减少了制带模具内部的空气，为增强丝材与熔融塑料提供了良好的复合环境，使得形成的增强带中的气泡数量减少，在增强带从制带模具中穿出后通过整型组件中压辊的挤碾进一步排出了增强带中的气泡，将增强带的厚度挤碾的更为均匀且挤碾到指定厚度，提高了增强带的表面光洁度，加强了增强带中的塑料与增强丝材的结合密实度。
[0030]
本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
[0031]
附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：
[0032]
图1是根据本发明一种实施方式提供的增强带的生产线在正常工作过程中的连接示意图；
[0033]
图2是图1的增强带的生产线在正常工作过程中的俯视连接示意图；
[0034]
图3是根据本发明一种实施方式提供的增强带的生产线中制带模具的结构示意图。
[0035]
附图标记说明
[0036]1ꢀꢀꢀꢀ
放线架
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分梳丝组件
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加热组件
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制带模具
[0038]5ꢀꢀꢀꢀ
冷却组件
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整型组件
[0039]7ꢀꢀꢀꢀ
收整组件
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40
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真空腔
[0040]
41
ꢀꢀꢀ
复合腔
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42
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塑料流道
[0041]
71
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牵引机
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72
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剪切机
[0042]
73
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收卷机
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51
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风刀组件
[0043]
52
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冷却水槽
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53
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干燥组件
[0044]
201
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限位架
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202
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梳丝辊组
[0045]
203
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限位齿梳
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204
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导向辊组
[0046]
401
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前半模组件
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402
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后半模组件
[0047]
403
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安装座
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404
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直线导轨
[0048]
4010 前模主体
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4011 复合体
[0049]
4012 口模体
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4020 后模主体
[0050]
4021 分丝芯模体
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4022 密封端盖
[0051]8ꢀꢀꢀꢀ
中心调节装置
具体实施方式
[0052]
以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
[0053]
为了便于更好地理解本发明的技术方案，首先结合图1和图2对增强带的生产线进行说明。如图1和图2所示，一种增强带生产线，所述生产线包括：放线架1，用于放卷多股增强丝材；分梳丝组件2，用于将放卷的多股所述增强丝材按股进行分丝处理，及在所述分丝处理后排列多股所述增强丝材的梳丝处理；加热组件3，用于加热经梳丝处理后的所述增强丝材；制带模具4，具有真空腔40和复合腔41，加热后的所述增强丝材能够先后穿过所述真空腔40和复合腔41并在该复合腔41内与熔融塑料复合以形成条带状的增强带；整型组件6，用于允许所述增强带穿过该整型组件6中的两个压辊之间并通过调整两个压辊之间的间距以使所述增强带的厚度为等于该两个压辊之间的间距，以对所述增强带进行整型；冷却组件5，用于冷却所述增强带；收整组件7。
[0054]
在一种实施方式中，增强带生产线包括沿直线依次排列布置的放线架1、分梳丝组件2、加热组件3、制带模具4、整型组件6、冷却组件5和收整组件7，多股增强丝材通过放线架1放卷后，经过分梳丝组件2的分丝处理、梳丝处理后多股增强丝材按照要求排列成一排，通过加热组件3将梳丝处理后的多股增强丝材加热，加热后的多股增强丝材进入制带模具4的真空腔40，真空腔40处于负压真空状态，减少了增强丝材在真空腔40内与空气的接触，使得增强丝材穿过真空腔40进入复合腔41后与同时进入复合腔41的熔融塑料复合形成条带状的增强带中的气泡减少，形成的增强带从制带模具4中穿出后穿过整型组件6中的两个压辊之间，两个压辊挤碾增强带进一步将增强带中的气泡挤出，同时增强带经压辊的挤碾厚度均匀，通过调整整型组件6的两个压辊之间的间距可以调整增强带的最终厚度，经挤碾的增强带，增强丝材与塑料的结合的更为密实，增强带穿过整型组件6后，在冷却组件5完全冷却，最终在收整组件7完成增强带收整。
[0055]
为了方便增强丝材在制带模具4中的安装，将制带模具4设计成可拆分的结构，具体地，所述制带模具4包括具有前接触端面的前半模组件401和具有后接触端面的后半模组件402，并能够选择性操作为所述前接触端面与所述后接触端面紧密贴合的闭合状态和所述前接触端面与所述后接触端面分开的拆分状态，其中，在所述闭合状态下，所述前半模组件401与所述后半模组件402之间形成有所述复合腔41和连通该复合腔41并彼此对称分布的两个塑料流道42，所述真空腔40形成于所述后半模组件402。增强丝材依次穿过制带模具4的真空腔40、复合腔41，并在复合腔41内与经两条塑料流道42流入复合腔41的熔融塑料复合，在制带模具4上安装增强丝材时，将制带模具4调整到拆分状态，方便增强丝材在制带模具4中的安装，制带模具4内对称设置的两条塑料流道42能够使形成增强带的熔融塑料均匀分布到增强丝材的两侧并快速与增强丝材在复合腔内复合形成增强带。
[0056]
在一个实施例中，为了节省增强丝材的安装时间，快速的调整制带模具4在闭合状态和拆分状态之间的转换，具体地，所述制带模具4还包括安装座403，所述安装座403上设置有直线导轨404，所述后半模组件402通过所述直线导轨404与所述安装座403滑动连接，
所述前半模组件401固定安装在所述直线导轨404的一端端头且所述前半模组件401的前接触端面与所述后半模组件402的后接触端面相向设置。前半模组件401固定安装，后半模组件402可沿着直线导轨404移动，调整制带模具4处于闭合状态时，移动后半模组件402的后接触面与前半模组件401的前接触面贴合使得制带模具4处于闭合状态，移动后半模组件402使后半模组件402的后接触面远离前半模组件401的前接触面完成制带模具4的拆分状态转换，通过直线导轨404可方便工作人员轻松切换制带模具4的工作状态。
[0057]
在另一个实施例中，为了方便前半模组件401和后半模组件402之间在闭合状态和拆分状态之间的转换，具体地，所述制带模具4还包括安装座403，在所述安装上开设有滑动槽，在所述后半模组件402上开设有与所述滑动槽契合的凸台，所述后半模组件402通过凸台嵌入到滑动槽内与所述安装座403滑动连接，所述前半模组件401固定安装在所述滑动槽的一端端头且所述前半模组件401的前接触端面与所述后半模组件402的后接触端面相向设置。
[0058]
在一种实施方式中，如图3所示，具体地，所述前半模组件401包括：前模主体4010、复合体4011和口模体4012；所述后半模组件402包括：后模主体4020、分丝芯模体4021和密封端盖4022；所述前接触端面设置在所述前模主体4010上，前通孔垂直所述前接触端面开设，所述复合体4011安装在所述前通孔内位于所述前接触端面的一端，所述口模体4012安装在所述前通孔背向所述前接触端面的一端并与所述复合体4011相接触，所述复合体4011上开设有第一复合孔和第二复合孔，所述第一复合孔靠近所述前接触端面设置；所述后接触端面设置在所述后模主体4020上，后通孔垂直所述后接触端面开设，所述后通孔为具有第一阶孔和第二阶孔的台阶孔，所述第一阶孔靠接所述后接触端面设置，所述分丝芯模体4021通过所述第一阶孔与所述后模主体4020固定连接，所述分丝芯模体4021朝向所述前半模组件401的前端与所述第一复合孔形状契合，所述分丝芯模体4021背向后接触端的端面上开设有分丝通孔，在所述制带模具4处于闭合状态时，所述分丝芯模体4021的前端与所述第一复合孔装配且所述第一复合孔的内壁与所述分丝模体4021上与所述第一复合孔的内壁契合的契合面之间形成有间隙，该间隙为第一流道，同时所述分丝芯模体4021的前端与所述第二复合孔形成复合腔41，所述第一流道与两条所述塑料流道42连通，所述密封端盖4022封盖所述第二阶孔以与所述后模主体4020固定连接并与所述第二阶孔形成所述真空腔40，所述真空腔40与所述复合腔41通过所述分丝通孔连通。在所述密封端盖4022上开设有抽气孔，通过所述抽气孔从真空腔40内抽气，使真空腔40内及与真空腔40相连的复合腔41均保持在负压真空状态，在所述密封端盖4022上开设有多个与增强丝材直径契合的穿丝孔，使的每一根增强丝材通过对应的穿丝孔进入到制带模具4的真空腔40内，增强丝材进入真空腔40内与空气的接触大大减少，之后增强丝材通过分丝芯模体4021上开设的多个分丝通孔由真空腔40进入到复合腔41，增强丝材与同时进入到复合腔41的熔融塑料复合，在增强丝材的前进方向对称设置的两条所述塑料流道42分别通过第一流道与复合腔41连通，在制带模具4处于闭合状态时，分丝芯模体4021插入装配到第一复合孔内，每一塑料流道42与第一流道连通，熔融塑料经塑料流道42、第一流道进入复合腔41，增强丝材与熔融塑料复合完成后，增强带形成，为了便于增强带从制带模具4中穿出，在口模体4012上开设有指定尺寸和形状的穿出孔方便增强带从穿出孔中穿出并在穿出孔朝向复合体4011一端的孔口处设置倒角。
[0059]
增强丝材通过分丝芯模体4021上开设的分丝通孔穿过真空腔40进入到复合腔41，具体地，所述分丝通孔具有锥状的导向部和直孔的过孔部，所述导向部的小端与所述过孔部连通。将分丝通孔朝向真空腔40的导向部设计成锥状结构，锥状结构的大端朝向真空腔40，小端与直孔的过孔部连接，便于将增强丝材通过分丝通孔由真空腔40穿过到复合腔41内。
[0060]
具体地，所述制带模具还包括中心调节装置8，所述中心调节装置8安装在所述安装座403上且与所述前半模组件401的前模主体4010连接，通过调节所述中心调节装置8能够使所述前半模组件401在垂直于水平方向移动。
[0061]
在一个实施例中，如图3所示，所述中心调节装置8包括水平移动块81、垂直移动块82、固定块83和顶推杆84，水平移动块81移动设置在安装座403上具有第一调节斜面，垂直移动块82一端与前半模组件401的前模主体4010连接，另一端滑动安装在所述第一调节斜面上且与第一调节斜面接触的第二调节斜面与第一调节斜面契合，固定块83固定安装在安装座403上，顶推杆84穿过固定块83上设置的螺纹通孔与固定块83螺接，并能够在所述螺纹通孔内转动时推动水平移动块81在安装座403上移动，使得与水平移动块81上的第一调节斜面契合的第二调节斜面与第一调节斜面之间产生相对位移，进而带动与垂直移动块82连接的前半模组件401在垂直于水平方向上下移动。
[0062]
具体地，所述增强带生产线还包括用于抽吸所述真空腔40内空气的抽气装置(未视出)。采用抽气装置从抽气孔抽吸空气，给真空腔40营造负压真空环境，减少了增强丝材由真空腔40进入复合腔41与熔融塑料复合形成的增强带中的气泡数量。
[0063]
其中，具体地，所述放线架1为张力放线架。在放线架1中的每一个增强丝材的放线线盘的旁边对应设置一个张力辊子，使从放线线盘放卷的增强丝材绕经张力辊子来控制每一股增强丝材的张力。
[0064]
具体地，所述分梳丝组件2包括限位架201、梳丝辊组202和多组限位齿梳203，所述限位架201用于对多股所述增强丝材进行分丝处理；所述限位齿梳203用于对分丝处理后的多股所述增强丝材进行限位梳丝；所述梳丝辊组202用于对限位梳丝后的多股所述增强丝材进行精分丝，完成梳丝处理。
[0065]
在一个实施例中，所述限位架201具有网格状的分丝框架部和与支撑框架部连接的杆状支撑部，放卷后的每一股增强丝材穿过限位架201上的分丝框架部中的一个网孔完成分丝处理，之后经过多组齿距不同的限位齿梳203进行限位梳丝，多组限位齿梳203呈直线排列，为了消除增强丝材的应力，最先与分丝处理后的多股增强丝材接触的限位齿梳203的齿距较宽，依次与多股增强丝材接触的限位齿梳203的齿距逐渐减小，在经过最后一组限位齿梳的限位梳丝后，多股增强丝材穿过梳丝辊组202的两个辊子之间，在其中任意一个梳丝辊子上刻有多个容丝槽，每一股经过限位梳丝后的增强丝材对应置于一个容丝槽内，之后穿过梳丝辊组202之间的两个辊子完成梳丝处理。
[0066]
在一个实施例中，为了控制增强丝材之间的间距，具体地，所述梳丝辊组202包括中心线平行设置的两个梳丝辊子，两个所述梳丝辊子之间设置有给定间隙，在任一梳丝辊子的侧面上设置有多个容丝槽，以使每一股所述增强丝材对应置入指定的容丝槽后绕穿过两个所述梳丝辊子之间设置的给定间隙。优选地，将容丝槽设置在位于增强丝材下方的一个梳丝辊子上，方便将增强丝材置于容丝槽后调整两个梳丝辊子。
[0067]
增强丝材长度较长，在多股增强丝材未与熔融塑料复合之前，需要确保多股增强丝材在前进过程中处于同一水平面以便增强丝材的顺畅传送，具体地，所述分梳丝组件2还包括多个导向辊组204，每一导向辊组204包括两个相向对称设置的导向辊子，在所述限位架201、所述限位齿梳203和所述梳丝辊组202之间至少设置有一个所述导向辊组204。增强丝材长度较长，在传送过程中会因自身重力有轻微的下垂，影响增强丝材的顺畅传送，增强丝材穿过两个导向辊子之间的空隙将增强丝材在垂直水平面方向的位置限制在一个指定的水平面上，利于增强丝材的传送。
[0068]
在一个实施例中，在制备增强带的过程中，需要对梳丝处理后的增强丝材进行加热，方便后续的增强丝材与熔融塑料进行复合，具体地，所述加热组件3包括电烘箱、高温水箱和热风烘箱中的至少一者。上述列举了加热增强丝材的方式，但是本发明中对增强丝材的加热的方式不作限定。
[0069]
在一个实施例中，为了更好、更快的冷却增强带，具体地，所述整型组件6中的压辊为空心压辊，在所述空心压辊内部设置有可通入冷却水的冷却水道。通过向压辊内的冷却水道内通入冷却水，使得与压辊接触的增强带在被整型组件6的两个压辊挤碾过程中能够冷却，节省增强带的冷却时间。
[0070]
具体地，所述冷却组件5包括沿直线排列的冷却水槽52、干燥组件53和多组风刀组件51；多组所述风刀组件51用于向所述增强带表面送风以冷却所述增强带；所述冷却水槽52用于允许经过风刀组件51冷却的所述增强带穿过该冷却水槽52并通过该冷却水槽52内的冷却水完全冷却所述增强带；所述干燥组件53用于干燥经冷却水冷却的所述增强带。
[0071]
在一种实施方式中，一种增强带生产线，包括沿直线依次排列布置的放线架1、分梳丝组件2、加热组件3、制带模具4、整型组件6、冷却组件5和收整组件7，为了调整增强带的厚度并挤出增强带中的气泡，调整整型组件6的压辊之间的间距，增强带在通过整型组件6的两个压辊后被挤碾到最终所需的厚度，为了快速冷却所述增强带，在整型组件6之后直线排列设置多种风刀组件51，通过风刀组件51向经过风刀组件51的增强带表面送风以初步冷却增强带，之后增强带进入到冷却水槽52进行完全冷却，为了确保冷却质量，通常设置多个冷却水槽52冷却增强带，待增强带完全冷却后，通过干燥组件53干燥增强带，例如，所述干燥组件53可以为送风的风机或者风刀组件51，通过风机或风刀组件51向增强带表面送风干燥增强带，所述干燥组件53还可以为直线运动的往复机构，通过往复机构携带吸水物料不断的擦拭增强带表面的水分以干燥增强带。
[0072]
具体地，所述整型组件6上设置有切刀，该切刀设置为能够切除穿过压辊之间的所述增强带延伸方向上的两个侧边。经整型组件6的挤碾整型后，增强带两侧挤出有多余的塑料，采用切刀能够将增强带两侧上的多余塑料切除。
[0073]
在增强带干燥后，收整所述增强带，具体地，所述收整组件7包括：牵引机71，用于牵引所述增强带；剪切机72，用于剪切所述增强带；收卷机73，用于收卷所述增强带。
[0074]
另一方面，本发明提供一种制带模具，该制带模具4具有真空腔40和复合腔41，并设置为允许增强丝材先后穿过该真空腔40和复合腔41以在该复合腔41内与熔融塑料复合形成条带状的增强带。
[0075]
本发明提供的制带模具，通过在制带模具4内设置真空腔40为增强丝材与熔融塑料提供负压真空的复合环境，减少了形成的增强带的塑料中气泡的数量，提高了增强带的
强度。
[0076]
为了使用方便，将制带模具4设置成可拆分结构，具体地，所述制带模具4包括具有前接触端面的前半模组件401和具有后接触端面的后半模组件402，并能够选择性操作为所述前接触端面与所述后接触端面紧密贴合的闭合状态和所述前接触端面与所述后接触端面分开的拆分状态，其中，在所述闭合状态下，所述前半模组件401与所述后半模组件402之间形成有所述复合腔41和连通该复合腔41并彼此对称分布的两个塑料流道42，所述真空腔40形成于所述后半模组件402。
[0077]
具体地，所述制带模具还包括中心调节装置8，所述中心调节装置8安装在所述安装座403上且与所述前半模组件401的前模主体4010连接，通过调节所述中心调节装置8能够使所述前半模组件401在垂直于水平方向移动。
[0078]
在一个实施例中，如图3所示，所述中心调节装置8包括水平移动块81、垂直移动块82、固定块83和顶推杆84，水平移动块81移动设置在安装座403上具有第一调节斜面，垂直移动块82一端与前半模组件401的前模主体4010连接，另一端滑动安装在所述第一调节斜面上且与第一调节斜面接触的第二调节斜面与第一调节斜面契合，固定块83固定安装在安装座403上，顶推杆84穿过固定块83上设置的螺纹通孔与固定块83螺接，并能够在所述螺纹通孔内转动时推动水平移动块81在安装座403上移动，使得与水平移动块81上的第一调节斜面契合的第二调节斜面与第一调节斜面之间产生相对位移，进而带动与垂直移动块82连接的前半模组件401在垂直于水平方向上下移动。
[0079]
再一方面，本发明提供一种增强带生产工艺，所述生产工艺包括以下步骤：s1)放卷多股增强丝材；s2)将放卷的多股所述增强丝材按股进行分丝处理，及在所述分丝处理后排列多股所述增强丝材的梳丝处理；s3)加热经梳丝处理后的所述增强丝材；s4)将所述增强丝材穿过具有负压真空状态的制带模具与熔融塑料复合，以形成条带状的增强带；s5)所述增强带穿过整型组件6中的两个压辊之间并通过调整两个压辊之间的间距以使所述增强带的厚度为等于所述整型组件6的两个压辊之间的间距，以对所述增强带进行整型；s6)冷却所述增强带；s7)对所述增强带进行牵引、剪切及收卷。
[0080]
本发明提供的增强带生产工艺，将放卷的多股增强丝材进行分丝、梳丝处理后，加热增强丝材，将加热的增强丝材传送到具有负压真空状态的真空腔内，增强丝材在穿过真空腔在复合腔内与熔融塑料复合减少了增强丝材与空气的接触，使得增强丝材与熔融塑料复合形成的条带状的增强带中气泡的数量减少，形成的增强带经整型组件6的整型处理，将增强带碾压到指定尺寸，同时在碾压过程中挤出增强带中的气泡，增强带经整型组件6的处理后进行冷却、牵引、剪切机收卷。本发明提供的增强带生产工艺通过将增强丝材与熔融塑料在负压真空状态下进行复合，减少了复合时增强丝材和熔融塑料与空气的接触，为增强丝材与熔融塑料复合提供了良好的复合环境，使得在负压真空状态下复合形成的增强带中气泡大大减少，完成复合的增强带通过整型组件6的压辊的挤碾促使增强带中的气泡进一步被挤出，使得增强带厚度均匀，同时提高了增强带的表面光洁度，加强了增强带中的塑料与增强丝材结合密实度。
[0081]
具体地，步骤s2)中，将放卷的多股所述增强丝材按股进行分丝处理，及在所述分丝处理后排列多股所述增强丝材的梳丝处理包括如下步骤：对多股所述增强丝材进行分丝处理；对分丝处理后的多股所述增强丝材进行限位梳丝；对限位梳丝后的多股所述增强丝
材进行精分丝，完成梳丝处理。
[0082]
在一个实施例中，使用限位架201进行分丝处理，限位架201具有分丝框架部和支撑所述分丝框架部的杆状支撑部，所述分丝框架部设置有多个网孔，每一股增强丝材穿过限位架201上的分丝框架部中的网孔完成分丝处理，之后经过多组齿距不同的限位齿梳203进行限位梳丝，具体地，将每一股增强丝材对应放置到每一限位齿梳203对应的齿内，多组限位齿梳203呈直线排列，为了消除增强丝材的应力，最先与分丝处理后的多股增强丝材接触的限位齿梳的齿距较宽，依次与多股增强丝材接触的限位齿梳203的齿距逐渐减小，在经过最后一组限位齿梳的限位梳丝后，多股增强丝材穿过梳丝辊组202之间的两个梳丝辊子之间，在其中任意一个梳丝辊子上刻有多个容丝槽，每一股经过限位梳丝后的增强丝材对应置于一个容丝槽内后穿过梳丝辊组202的两个梳丝辊子之间，完成梳丝处理。
[0083]
具体地，利用制带模具4实施步骤s4)，该制带模具4包括具有前接触端面的前半模组件401和具有后接触端面的后半模组件402，并能够选择性地操作为所述前接触端面与所述后接触端面紧密贴合的闭合状态和所述前接触端面与所述后接触端面分开的拆分状态，其中，在所述制带模具4处于闭合状态时，所述前半模组件401与所述后半模组件402之间形成有复合腔41和连通该复合腔41并彼此对称分布的两个塑料流道42，所述后半模组件402上设置有真空腔40，所述真空腔40呈负压真空状态。
[0084]
在一个实施例中，增强带经整型组件6的挤碾整型后，需要冷却增强带使增强带中的塑料冷却定型，具体地，步骤s6)冷却所述增强带包括：使穿过所述整型组件6的所述增强带经过所述风刀组件51向所述增强带表面送风以初步冷却所述增强带；将经过初步冷却的所述增强带穿过所述冷却水槽52，通过该冷却水槽52内的冷却水彻底冷却所述增强带；采用干燥组件53干燥经冷却水冷却的所述增强带。为了快速的冷却所述增强带，使增强带穿过多个风刀组件51，通过风刀组件51向增强带的表面不断的送风完成对增强带的初步冷却，之后增强带进入到冷却水槽52进行完全冷却，为了确保冷却质量，通常设置多个冷却水槽52冷却增强带，待增强带完全冷却后，通过干燥组件53干燥增强带，例如，所述干燥组件53可以为送风的风机，通过风机向增强带表面送风干燥增强带，所述干燥组件53还可以为直线运动的往复机构，通过往复机构携带吸水物料不断的擦拭增强带表面的水分以干燥增强带。
[0085]
本发明提供的增强带生产线，增强丝材经放线架放卷后在分梳丝组件完成分丝、梳丝处理后，多股增强丝材之间按照给定间距排列成一排，利用加热组件加热多股增强丝材以便增强丝材在经制带模具的真空腔进入复合腔与同时进入复合腔的熔融塑料进行复合形成条带状的增强带，在制带模具中复合增强带时，增强丝材从制带模具的真空腔进入复合腔，同时熔融塑料经两条塑料流道流入复合腔，流入复合腔的熔融塑料与进入复合腔的增强丝材复合形成增强带，因真空腔内空气稀薄在制带模具内始终保持在一定的负压真空状态，使得熔融塑料与增强丝材在复合腔内复合时空气不易夹杂在熔融塑料或熔融塑料与增强丝材之间，减少了增强带中气泡的产生数量，增强带穿过整型组件的两个压辊之间，经压辊的挤碾进一步使增强带中的气泡被排出，同时通过将两个压辊之间的间距设置为等于增强带的厚度，使得增强带经过整型组件的挤碾后具有理想的厚度，穿过整型组件的增强带通过冷却组件冷却后在收整组件完成牵引、剪切和收卷。本发明还提供一种制带模具和增强带生产工艺。本发明提供的增强带生产线、制带模具和增强带生产工艺，通过设置的
真空腔减少了制带模具内部的空气，为增强丝材与熔融塑料提供了良好的复合环境，使得形成的增强带中的气泡数量减少，在增强带从制带模具中穿出后通过整型组件中压辊的挤碾进一步排出了增强带中的气泡，将增强带的厚度挤碾的更为均匀且挤碾到指定厚度，提高了增强带的表面光洁度，加强了增强带中的塑料与增强丝材的结合密实度。
[0086]
以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
[0087]
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
[0088]
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

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