注塑模具的制作方法

[0001]
本发明涉及模具技术领域，尤其涉及一种注塑模具。


背景技术：

[0002]
现有的模具中为了使得型腔中的气体能够排出，其中的一种方式为在型腔的周围设计与型腔连通的排气槽，以能够将腔体中的气体排出，避免塑件成型时因气体未排出而产生毛边或其他问题。但是现有的排气槽设计，若熔融的塑料流动过快时，熔融的塑料很容易流动至排气槽中，使得最后形成的塑件会与排气槽中的凝固的塑料形成一个整体，从而破坏了塑件的结构。


技术实现要素：

[0003]
有鉴于此，有必要提供一种注塑模具，旨在避免出现熔融的塑料流入至排气槽中，使得成型塑件与排气槽中的塑料形成一个整体。
[0004]
一种注塑模具，用于形成塑件，包括第一模座及与所述第一模座相配合的第二模座，所述第一模座或所述第二模座上设有型腔和金属件，所述金属件的一端设有入料口且所述入料口与所述型腔连通，所述金属件的另一端设有排气口，且所述金属件的内部设有融胶道，所述融胶道的两端分别与所述入料口和所述排气口连通，以使得熔融的塑料在进入所述型腔后能够从所述入料口流入所述融胶道中并凝固，所述型腔中的气体从所述排气口排出。
[0005]
在至少一个实施方式中，从所述第一模座或所述第二模座中取下形成的所述塑件时，所述金属件固定于所述第一模座或所述第二模座。
[0006]
在至少一个实施方式中，从所述第一模座或所述第二模座中取下形成的所述塑件时，所述金属件可随所述塑件从所述第一模座或所述第二模座中取下。
[0007]
在至少一个实施方式中，所述融胶道呈曲形。
[0008]
在至少一个实施方式中，所述金属件包括第一端和与所述第一端相对的第二端、及设于所述第一端和所述第二端之间的侧壁，所述入料口和所述排气口分别设于所述第一端和所述第二端上。
[0009]
在至少一个实施方式中，所述金属件包括第一端和与所述第一端相对的第二端、及设于所述第一端和所述第二端之间的侧壁，所述入料口设于靠近所述第一端的侧壁上，所述排气口设于靠近所述第二端的侧壁上。
[0010]
在至少一个实施方式中，所述金属件在靠近所述第一端的侧壁上设有两个所述入料口，所述金属件内部设有两个入料道，每一所述入料道的两端分别与所述入料口和所述融胶道连接。
[0011]
在至少一个实施方式中，所述金属件通过3d打印形成。
[0012]
上述提供的注塑模具通过在所述第一模座或所述第二模座上设有型腔和金属件，所述金属件的一端设有入料口且所述入料口与所述型腔连通，所述金属件的另一端设有排
气口，并且所述金属件的内部设有融胶道，所述融胶道的两端分别与所述入料口和所述排气口连通，在熔融的塑料流入型腔后能够从所述入料口流入所述融胶道中并凝固，所述型腔中的气体可从所述排气口排出。
[0013]
通过上述注塑模具能够有效的避免出现熔融的塑料流进排气槽，而产生不良品塑件，并且可形成不同形状的金属件以适配不同需要成型的塑件。
附图说明
[0014]
图1为注塑模具立体示意图。
[0015]
图2为图1所示的注塑模具的分解示意图。
[0016]
图3为金属件在第一实施方式中的立体图。
[0017]
图4为图3所示的金属件沿iv-iv方向的剖视图。
[0018]
图5为金属件在第二实施方式中的立体图。
[0019]
图6为金属件在第三实施方式中的立体图。
[0020]
图7为图3所示的金属件设于所述模具中的剖视示意图。
[0021]
图8为图5所示的金属件设于所述模具中的剖视示意图。
[0022]
主要元件符号说明
[0023]
注塑模具
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100
[0024]
第一模座
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10
[0025]
第二模座
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20
[0026]
型腔
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30
[0027]
金属件
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40
[0028]
第一端
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401
[0029]
第二端
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402
[0030]
侧壁
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403
[0031]
入料口
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41
[0032]
入料道
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42
[0033]
融胶道
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43
[0034]
排气口
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44
[0035]
塑件
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200
具体实施方式
[0036]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0037]
需要说明的是，当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“设于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。本文所使用的术语“顶”、“底”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、以及类似的表述只是为了说明的目的。
[0038]
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
[0039]
请参阅图1，提供一种注塑模具100，用于形成塑件(图未标示)。而为了能够有效地制成良品塑件，在所述注塑模具100中设有金属件40(图未标示)，进一步地，所述金属件40为铁件，用于供塑件进行封胶。
[0040]
请参阅图1和图2，所述注塑模具100包括第一模座10及与所述第一模座10配合的第二模座20，所述第一模座10或所述第二模座20上设有型腔30和所述金属件40，所述金属件40的一端设有入料口41且所述入料口41和所述型腔30连通，所述金属件40的另一端设有排气口44，且所述金属件40的内部设有融胶道43，所述融胶道43的两端分别与所述入料口41和所述排气口44连通，以使得熔融的塑料在进入所述型腔后能够从所述入料口41流入所述融胶道43并凝固，所述型腔30中的气体从所述排气口44排出。
[0041]
请参阅图3，具体地，所述金属件40呈一圆柱体形。所述金属件40包括第一端401和与所述第一端401相对的第二端402、及设于所述第一端401和所述第二端402之间的侧壁403。所述入料口41和所述排气口44分别设于所述第一端401和所述第二端402上。
[0042]
请参阅图4，具体地，所述入料口41设于所述第一端401上，所述排气口44设于所述第二端402上。设于所述金属件40内部的融胶道43呈曲形，且所述融胶道43的两端分别与设于所述第一端401上的入料口41和设于所述第二端402上的排气口44连通。所述入料口41通过所述融胶道43和所述排气口44连通。可以理解的是，所述融胶道43设计为曲形，以增加熔融的塑料流动的距离，使的熔融的塑料在所述金属件40中的流动时间增加，从而有时间让熔融的塑料在所述金属件40中凝固。所述融胶道43具体的曲形设计可根据不同的塑件200进行设计。
[0043]
请参阅图5，在另一实施方式中，所述入料口41设于所述第一端401上时，所述排气口44设于靠近所述第二端402的侧壁上。所述融胶道43同样连通所述入料口41和所述排气口44。可以理解的是，所述入料口41可设于靠近所述第一端401的侧壁上，所述排气口44可设于所述第二端402上或所述入料口41和所述排气口44分别设于靠近所述第一端401和所述第二端402的侧壁403上。
[0044]
请参阅图6，在其他实施方式中，所述金属件40设有两个所述入料口41。两所述入料口41相对的设于靠近所述第一端401的侧壁上，所述排气口44设于所述第二端402上。进一步地，所述金属件40的内部还设有两个入料道42。每一所述入料道42的两端分别与所述入料口41和所述融胶道43连接，以使得所述入料口41和所述融胶道43连通。可以理解的是，所述入料口41可不相对设计，可使得两所述入料口41之间设有预定的夹角，且所述入料口41的数量不限于此，具体可根据需要形成的塑件进行设计。
[0045]
上述提供的所述金属件40上设有的入料口41、融胶道43和排气口44均可通过3d打印一体成型。在其他实施方式中，所述金属件40可根据需要成型的塑件替换为其他形状，如球形、圆台形等，也可由其他材质的金属制成。
[0046]
请参阅图7，所述注塑模具100包括第一模座10和与所述第一模座10相配合的第二模座20。所述第一模座10上设有型腔30，所述金属件40设于所述型腔30的一侧且所述入料口41和所述型腔30连通，以使得熔融的塑料可以流进所述融胶道43，所述排气口44和外部
连通，以能够将所述型腔30中的气体排出。进一步地，所述金属件40设于所述型腔30最后被充满处。可以理解的是，所述型腔30也可设于所述第二模座20上，相应的，所述金属件40也设于所述第二模座20上。
[0047]
请参阅图8，在另一实施方式中，所述第一模座10上设有型腔30，所述金属件40设于所述第二模座20上与所述型腔30相配合，所述入料口41和所述型腔30连通。即所述金属件40相当于型芯，与所述型腔30配合，形成另一塑件200。可以理解的是，所述型腔30也可设于所述第二模座20上，相应的，所述金属件40也设于所述第一模座10上。
[0048]
在所述注塑模具100中形成塑件200时，所述金属件40可随塑件200设计的不同可固定于所述第一模座10或所述第二模座20中，也可当所述塑件200被取出时，所述金属件40也随所述塑件200一起取出。
[0049]
以下对将所述金属件40设于所述注塑模具100中做进一步结合。
[0050]
请参阅图1和图5，在一具体实施方式中，所述第一模座10设有型腔30，且所述金属件40固定于所述第一模座10上。所述金属件40的第一端401和第二端402上分别设有入料口41和排气口44。当要形成塑件200时，所述熔融的塑料(图未标示)通过流道(图未标示)快速流进所述型腔30内，在所述熔融的塑料充满所述型腔30后，所述型腔30中的气体及熔融的塑料通过所述入料口41进入所述融胶道43。因所述融胶道43的形状较为弯曲，进而熔融的塑料在所述融胶道43中流动受阻，熔融的塑料在所述融胶道43中快速冷却从而达到封胶的目的，且充填入所述型腔30中熔融的塑料也冷却形成塑件200，此时，所述型腔30中的气体即通过所述排气口44排出。在本实施方式中，所形成的塑件200为一圆柱体，所述塑件200可通过顶推结构从所述第一模座10中推出。可以理解的是，模具中的流道、冷却方式及推出结构均为现有技术，本实施方式中不在进行赘述。
[0051]
请参阅图4和图6，在另一具体实施方式中，所述第一模座10上设有型腔30，所述金属件40设于所述第二模座20上并与所述型腔30相配合。两所述入料口41与所述型腔30连通，所述排气口44与外部连通。当要形成另一塑件200时，所述熔融的塑料通过流道快速流进所述型腔30内，在所述熔融的塑料充满所述型腔30后，所述型腔30中的气体及熔融的塑料通过所述入料口41进入所述融胶道43，熔融的塑料在所述融胶道43中快速冷却且充填入所述型腔30中熔融的塑料也冷却形成另一塑件200。如上述内容相同的是，气体通过所述排气口44排出。而在本实施方式中，所述塑件200为一中空的圆柱体且一端未封闭，所述塑件200套设在所述金属件40上。将所述塑件200从所述第一模座10上取下后，所述金属件40也可从所述第二模座20上取下。若产品需要，所述塑件200可直接套设在所述金属件40上与所述金属件40构成一个整体，置于产品中进行使用，如圆柱杆的两端需要进行封闭时，可将塑件200带有金属件40置于圆柱杆的两端，所述金属件40可置于圆柱杆的内部，而所述塑件200置于圆柱杆的外部以封闭圆柱杆。可以理解的是，所述金属件40可用于所述注塑模具100中形成任何塑件200。
[0052]
综上所述，本发明实施方式中提供注塑模具100，通过将所述金属件40设于所述注塑模具100中，使得在形成塑件200时，熔融的塑料通过流道进入所述型腔30，所述型腔30被快速填充后，熔融的塑料通过所述入料口41进入所述融胶道43，进一步在所述融胶道43中流动时间较长，从而在所述融胶道43中凝固封胶，所述型腔30中的气体通过所述排气口44排出。通过在所述注塑模具100中设置所述金属件40，使得所述金属件40取代了排气槽的功
用，解决了注塑模具100维护成本高或模具设计等问题，避免出现因熔融塑料流动过快而填充排气槽，使得塑件200与排气槽中凝固的塑料连成一体，同时还产生因气体无法排出而造成的毛边，形成不良品这一现象。并且所述金属件40可通过3d打印在其内部形成任意形状的融胶道43，从而解决封胶及排气问题。
[0053]
另外，本技术领域的普通技术人员应当认识到，以上的实施方式仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围之内，对以上实施例所作的适当改变和变化都落在本发明要求保护的范围之内。

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