注塑角超声线连接构造的制作方法

2021-02-23 11:02:24|

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[0001]
本实用新型涉及注塑设备相关技术领域，特别涉及一种注塑角超声线连接构造。

背景技术：

[0002]
在负极板产品中，目前使用的注塑角都是预先设置好内部的电路连接线路，然后进行注塑，注塑角是一体成型，在注塑过程中，内部的复合面料会发生变形，从而导致产品不合格，但是如果将注塑角若采用分型结构然后进行拼接，如果分型不合理，注塑角的质量不能得到保障，会影响注塑角的正常使用。因此我们设计了注塑角拼接的构造，而拼接的连接结构是采用定位柱配合定位孔进行装配，并且在装配时还实用胶水粘接，但是这种连接方式在长时间的使用后，如果是在注塑角遇水的情况下，注塑角的上下两部分容易开裂，会直接影响注塑角的正常使用，甚至存在漏电的危险，影响使用者的安全。
[0003]
基于此，设计一种新型的注塑角连接构造，来解决上述问题。

技术实现要素：

[0004]
本实用新型提出的一种注塑角超声线连接构造，提高了产品结构的强度，提高使用者使用时的安全系数。
[0005]
为了解决上述技术问题，本实用新型采用技术方案的基本思路是：一种注塑角超声线连接构造，包括注塑角本体，所述注塑角本体为扇体结构，且弧面中部嵌设有插头口，所述注塑角本体由上盖板和下底板组成，所述插头口与下底板一体成型，所述下底板的上表面靠近弧面边沿的位置对称设置有连接凸棱，所述连接凸棱沿弧面边沿长度方向设置，且连接凸棱上表面沿长度方向设置有焊接凸起；所述下底板上表面卡置有铜片连接组件，所述铜片连接组件四周设置有定位柱，且对称分布，所述上盖板的下表面对应连接凸棱的位置设置有连接凹槽，对应定位柱的位置开有定位孔，对应铜片连接组件的位置开有让位孔。
[0006]
进一步的，所述下底板位于铜片连接组件的四周均设置有定位柱，其左右两侧的定位柱对称设置，上下两侧的定位柱设于下底板的中心线上。
[0007]
进一步的，所述焊接凸起设于连接凸棱上表面的中部。
[0008]
进一步的，所述焊接凸起为三角形柱体结构。
[0009]
进一步的，所述定位孔为阶梯孔。
[0010]
本实用新型的有益效果为：
[0011]
通过连接凸棱与连接凹槽的配合以及定位柱与定位孔的配合，使得上盖板与下底板固定，在经过超声波焊接，焊接凸起融化，使得连接凸棱与连接凹槽焊接在一起，同理定位柱与定位孔也焊接在一起，使得上盖板与下底板焊接在一起，提高了注塑角结构的强度，确保使用者使用时的安全性。
[0012]
本实用新型结构简单，结构稳定，使用安全，适合推广。
附图说明
[0013]
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0014]
图1为本实用新型实施例的中下底板的结构示意图；
[0015]
图2为图1的a-a剖视图；
[0016]
图3为图1的b-b剖视图；
[0017]
图4为本实用新型实施例中上盖板的结构示意图；
[0018]
图5为图4的a-a剖视图；
[0019]
图6为图4的b-b剖视图；
[0020]
图7为图5的i部放大图；
[0021]
图8为本实用新型实施例拼接后的结构示意图；
[0022]
图9为图8的a-a剖视图；
[0023]
图10为图8的b-b剖视图
[0024]
图11为图9的i部放大图。
[0025]
图中：1、下底板；2、插头口；3、连接凸棱；4、定位柱；5、铜片连接组件；6、焊接凸起；7、上盖板；8、让位孔；9、连接凹槽；10、定位孔。
具体实施方式
[0026]
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
[0027]
实施例：如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9和图10所示，一种注塑角超声线连接构造，包括注塑角本体，注塑角本体为扇体结构，且弧面中部嵌设有插头口2，注塑角本体由上盖板7和下底板1组成，插头口2与下底板1一体成型，下底板1的上表面靠近弧面边沿的位置对称设置有连接凸棱3，连接凸棱3沿弧面边沿长度方向设置，且连接凸棱3上表面沿长度方向设置有焊接凸起6；下底板1上表面卡置有铜片连接组件5，铜片连接组件5四周设置有定位柱4，且对称分布，上盖板7的下表面对应连接凸棱3的位置设置有连接凹槽9，对应定位柱4的位置开有定位孔10，对应铜片连接组件5的位置开有让位孔8。
[0028]
让位孔8确保在拼接时不会再铜片连接组件5造成挤压而影响连接稳定性。
[0029]
注塑角本体分为上盖板7和下底板1，将设置在注塑角本内的铜片连接组件5卡置在下底板1上，在注塑过程中，分体注塑，分别注塑好上盖板7和下底板1，然后在下底板1表面设置铜片连接组件5，拼接时，将上盖板7扣在下盖板上，通过连接凸棱3配合连接凹槽9以及定位柱4配合定位孔10达到初步固定，然后通过超声波焊接，使得焊接凸起6融化，进而使得连接凸棱3和连接凹槽9连接面熔合在一起，使得上盖板7与下底板1固定在一起，该连接强度高，而且遇水不会开裂，提高注塑角连接结构的稳定性，也提高了使用者使用时的安全性。
[0030]
下底板1位于铜片连接组件5的四周均设置有定位柱4，其左右两侧的定位柱4对称设置，上下两侧的定位柱4设于下底板1的中心线上。确保对铜片连接组件5四周固定稳固，保证铜片连接组件5位置不会发生偏移。
[0031]
如图3所示，焊接凸起6设于连接凸棱3上表面的中部。焊接凸起6设于中部，使得在超声波焊接时，两侧焊接均匀，保证连接凸棱3和连接凹槽9的连接面牢固。
[0032]
焊接凸起6为三角形柱体结构。便于进行超声波焊接，更利于摩擦熔合。
[0033]
如图11所示，定位孔10为阶梯孔。定位柱4在定位孔10内，进行超声波焊接时，定位柱4端部震动与定位孔10内壁摩擦融化，进而使得定位柱4与定位孔10熔合。
[0034]
上盖板7与下底板1通过超声波焊接连接，连接结构强度大，遇水不会开裂，保证使用者使用时的安全性。
[0035]
本实用新型的注塑角超声线连接构造，结构简单，结构稳定，使用安全，适合推广。
[0036]
以上结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但本实用新型不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本实用新型原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本实用新型的保护范围内。

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