轮胎模具、内镂空轮胎及轮胎制作工艺的制作方法

[0001]
本发明涉及轮胎技术领域，特别是涉及轮胎模具、内镂空轮胎及轮胎制作工艺。


背景技术：

[0002]
橡胶注射模具是用于制作橡胶制品的常用设备，将橡胶原料注射至模具内，通过高温硫化，根据模具内型腔的形状，使之制成橡胶制品。目前多数的生产工艺是将其制成实心轮胎，然而实心轮胎材料耗费较大，导致成本增加。同时，其加工工序也十分复杂并且费时。
[0003]
随着现在人们对产品款式和特点有更高的要求，需要在同一产品上使用多种不同类型的内镂空结构。然而，在传统的橡胶及橡胶注射成型领域，由于橡胶物性材质的原因，很难保证内镂空结构的产品出模效率，通常实现此类产品的脱模方法是利用组件进行拼装；拼装后进行注胶到硫化出模；最后，再拆分前组装的组件实现脱模。此类脱模效率极低，对制品的质量也很难保障。


技术实现要素：

[0004]
基于此，有必要提供一种轮胎模具、内镂空轮胎及轮胎制作工艺，能够实现内镂空轮胎快速脱模，提高轮胎的制作效率；同时也保证轮胎制品的质量。
[0005]
一种轮胎模具，所述轮胎模具包括：第一模体；第二模体，所述第二模体可打开式压合在所述第一模体上；模芯，所述模芯可活动设置于所述第一模体与所述第二模体之间，所述模芯、所述第一模体及所述第二模体之间围成注射模腔，所述第二模体上设有与所述注射模腔连通的注射孔，所述第二模体和/或所述第一模体上设有与所述注射模腔连通的排气孔，所述模芯上设有朝所述注射模腔设置的凸起；弹性件，所述弹性件设置于所述模芯与所述第一模体或者所述第二模体之间，所述模芯在所述弹性件的作用下，与所述第二模体抵触配合。
[0006]
上述的轮胎模具，在轮胎制作过程中，首先将第二模体压合在第一模体上，使得第二模体、第一模体及模芯之间形成有注射模腔；接着将原料注入注射孔中，利用排气孔排出注射模腔内的气体，使得原料压入注射模腔内。由于模芯上设有朝注射模腔内设置的凸起，因此，注射模腔内形成的轮胎制品的内侧会相应形成内镂空结构。注料后，将第二模体与第一模体分离进行开模操作，此时，模芯失去第二模体的抵触力，在弹性件的弹力下，带动轮胎制品一起弹出第一模体外；最后，将轮胎制品从模芯上往外剥离，以便轮胎制品能够完整、快速进行脱模。由此可知，本申请的轮胎模具内置活动状态的模芯，在脱模时利用弹性件的弹力，将轮胎制品弹出第一模体外，避免第一模体和凸起共同限制轮胎制品的剥离，如此，实现内镂空轮胎快速脱模，有利于提高轮胎的制作效率。同时也保证轮胎制品的质量。
[0007]
在其中一个实施例中，所述第一模体上设有第一导向部，所述模芯上设有与所述第一导向部导向配合的第二导向部。
[0008]
在其中一个实施例中，所述第一导向部为导槽，所述第二导向部为导向凸部，所述
导向凸部与所述导槽导向配合。
[0009]
在其中一个实施例中，所述导向凸部朝所述导槽的一侧面上设有安装槽，所述弹性件一端装入所述安装槽内，所述弹性件另一端抵接在所述导槽的槽壁上。
[0010]
在其中一个实施例中，所述凸起为两个以上，两个以上所述凸起沿着所述模芯的外周间隔设置。
[0011]
在其中一个实施例中，所述第二模体背向所述注射模腔的一侧面上设有撕料槽，所述撕料槽一端延伸至所述第二模体朝向所述第一模体的一侧面上。
[0012]
在其中一个实施例中，所述注射模腔的空间大小为内镂空轮胎的体积大小的0.5～0.99。
[0013]
在其中一个实施例中，所述轮胎模具还包括第一模套与第二模套，所述第一模体装设在所述第一模套上，所述第二模体装设在所述第二模套上，所述第二模套能相对所述第一模套靠拢或者远离移动，所述第二模套上设有与所述注射孔连通的注料管。
[0014]
一种轮胎制作工艺，采用以上任意一项所述的轮胎模具，包括如下步骤：将第二模体压合在第一模体上，使得所述第一模体、所述第二模体及模芯之间形成注射模腔，其中，所述注射模腔的空间大小以内镂空轮胎的体积按照预设比例进行缩小取得；向注射孔中注入原料，使得所述原料压入所述注射模腔内；注料后，将所述第二模体与所述第一模体分离；利用弹性件，将轮胎制品与所述模芯一起推出所述第一模体，并将所述轮胎制品从所述模芯上剥离。
[0015]
上述的轮胎制作工艺，采用以上的轮胎模具，在轮胎制作过程中，首先将第二模体压合在第一模体上，使得第二模体、第一模体及模芯之间形成有注射模腔；接着将原料注入注射孔中，利用排气孔排出注射模腔内的气体，使得原料压入注射模腔内。由于模芯上设有朝注射模腔内设置的凸起，因此，注射模腔内形成的轮胎制品的内侧会相应形成内镂空结构。注料后，将第二模体与第一模体分离进行开模操作，此时，模芯失去第二模体的抵触力，在弹性件的弹力下，带动轮胎制品一起弹出第一模体外；最后，将轮胎制品从模芯上往外剥离，以便轮胎制品能够完整、快速进行脱模。由此可知，本申请的轮胎模具内置活动状态的模芯，在脱模时利用弹性件的弹力，将轮胎制品弹出第一模体外，避免第一模体和凸起共同限制轮胎制品的剥离，如此，实现内镂空轮胎快速脱模，有利于提高轮胎的制作效率。同时也保证轮胎制品的质量。另外，本轮胎制作工艺将注射模腔的空间大小以内镂空轮胎的体积按照预设比例进行等比例缩小设定，使得注射模腔内的轮胎制品体积小于内镂空轮胎实际体积。当轮胎制品脱离注射模腔时，利用材料自身膨胀性能，扩大自身体积，使得轮胎制品的体积达到用户所需尺寸大小。同时，膨胀后的轮胎制品也在一定程度上与模芯发生脱离，使得内镂空轮胎的脱模更加效率和便捷。
[0016]
一种内镂空轮胎，采用以上所述的轮胎制作工艺。
[0017]
上述的内镂空轮胎，采用以上的轮胎制作工艺，在轮胎制作过程中，首先将第二模体压合在第一模体上，使得第二模体、第一模体及模芯之间形成有注射模腔；接着将原料注入注射孔中，利用排气孔排出注射模腔内的气体，使得原料压入注射模腔内。由于模芯上设有朝注射模腔内设置的凸起，因此，注射模腔内形成的轮胎制品的内侧会相应形成内镂空结构。注料后，将第二模体与第一模体分离进行开模操作，此时，模芯失去第二模体的抵触力，在弹性件的弹力下，带动轮胎制品一起弹出第一模体外；最后，将轮胎制品从模芯上往
外剥离，以便轮胎制品能够完整、快速进行脱模。由此可知，本申请的轮胎模具内置活动状态的模芯，在脱模时利用弹性件的弹力，将轮胎制品弹出第一模体外，避免第一模体和凸起共同限制轮胎制品的剥离，如此，实现内镂空轮胎快速脱模，有利于提高轮胎的制作效率。同时也保证轮胎制品的质量。另外，本轮胎制作工艺将注射模腔的空间大小以内镂空轮胎的体积按照预设比例进行等比例缩小设定，使得注射模腔内的轮胎制品体积小于内镂空轮胎实际体积。当轮胎制品脱离注射模腔时，利用材料自身膨胀性能，扩大自身体积，使得轮胎制品的体积达到用户所需尺寸大小。同时，膨胀后的轮胎制品也在一定程度上与模芯发生脱离，使得内镂空轮胎的脱模更加效率和便捷。
附图说明
[0018]
构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
[0019]
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0020]
图1为一个实施例中所述的轮胎模具结构示意图；
[0021]
图2为一个实施例中所述的轮胎模具结构剖视图一；
[0022]
图3为一个实施例中所述的轮胎模具结构剖视图二；
[0023]
图4为一个实施例中所述的内镂空轮胎制造流程图。
[0024]
100、轮胎模具；110、第一模体；111、第一导向部；1111、导槽；120、第二模体；121、注射孔；122、排气孔；123、撕料槽；130、模芯；131、凸起；132、第二导向部；1321、导向凸部；133、安装槽；134、导杆；140、弹性件；150、第一模套；160、第二模套；161、注料管；170、轴套；180、导向轴；190、注射模腔；200、轮胎制品。
具体实施方式
[0025]
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
[0026]
在一个实施例中，请参考图1与图3，一种轮胎模具100，轮胎模具100包括：第一模体110、第二模体120、模芯130及弹性件140。第二模体120可打开式压合在第一模体110上。模芯130可活动设置于第一模体110与第二模体120之间，模芯130、第一模体110及第二模体120之间围成注射模腔190。第二模体120上设有与注射模腔190连通的注射孔121。第二模体120和/或第一模体110上设有与注射模腔190连通的排气孔122。模芯130上设有朝注射模腔190设置的凸起131。弹性件140设置于模芯130与第一模体110或者第二模体120之间。模芯130在弹性件140的作用下，与第二模体120抵触配合。
[0027]
上述的轮胎模具100，在轮胎制作过程中，首先将第二模体120压合在第一模体110上，使得第二模体120、第一模体110及模芯130之间形成有注射模腔190；接着将原料注入注
射孔121中，利用排气孔122排出注射模腔190内的气体，使得原料压入注射模腔190内。由于模芯130上设有朝注射模腔190内设置的凸起131，因此，注射模腔190内形成的轮胎制品200的内侧会相应形成内镂空结构。注料后，将第二模体120与第一模体110分离进行开模操作，此时，模芯130失去第二模体120的抵触力，在弹性件140的弹力下，带动轮胎制品200一起弹出第一模体110外；最后，将轮胎制品200从模芯130上往外剥离，以便轮胎制品200能够完整、快速进行脱模。由此可知，本实施例的轮胎模具100内置活动状态的模芯130，在脱模时利用弹性件140的弹力，将轮胎制品200弹出第一模体110外，避免第一模体110和凸起131共同限制轮胎制品200的剥离，如此，实现内镂空轮胎快速脱模，有利于提高轮胎的制作效率。同时也保证轮胎制品200的质量。
[0028]
需要说明的是，第二模体120与第一模体110压合配合应理解为：第二模体120与第一模体110之间的分型面相吻合。同时，在外力作用下，比如气缸、液压缸、电缸等设备，第二模体120能压紧在第一模体110上，防止注塑过程中两者的分型面之间产生大量披锋。此外，本实施例不限定排气孔122的具体位置和具体尺寸，只需满足在保证注射模腔190内具有一定保压作用下，实现有效排气和排渣功能即可。
[0029]
还需要说明的是，内镂空轮胎是一种在朝向轮毂的一侧面上开设有凹槽结构的轮胎，具体结构可参考图2。本实施例在模芯130上设置凸起131，当原料压入注射模腔190内时，凸起131会在轮胎制品200上留下对应的凹槽结构，以形成内镂空状的轮胎产品。其中，轮胎制品200与内镂空轮胎之间的区分为：轮胎制品200为原料压入注塑模腔内所获得的中间产品；而内镂空轮胎则为将轮胎制品200从模芯130上剥离，并通过既定的加工工序，如去披锋、硫化固化、均匀性测试等，最终获取的产品。
[0030]
可选地，弹性件140为弹簧或者弹性金属片等。
[0031]
进一步地，请参考图3，第一模体110上设有第一导向部111。模芯130上设有与第一导向部111导向配合的第二导向部132。当第二模体120压合在第一模体110上时，第二模体120下压模芯130，使得模芯130朝向第一模体110移动。在移动过程中，模芯130通过第二导向部132与第一导向部111导向配合，平稳向第一模体110靠拢，使得第二模体120与第一模体110的合模过程变得更加顺畅，避免因模芯130移动晃动而导致第二模体120与第一模体110无法合模。同时，当第二模体120进行开模时，模芯130因失去第二模体120的抵触力而弹出第一模体110外，期间依然通过第一导向部111与第二导向部132导向配合，保证模芯130平稳弹出第一模体110外。
[0032]
可选地，第一导向部111为槽或者孔状结构，第二导向部132为凸起结构；或者，第一导向部111为凸起结构，第二导向部132为槽或者孔状结构。
[0033]
更进一步地，请参考图3，第一导向部111为导槽1111。第二导向部132为导向凸部1321。导向凸部1321与导槽1111导向配合。在组装过程中，将导向凸部1321装入导槽1111中，使得模芯130能够在导槽1111内上下活动，保证模芯130在出模时平稳弹出。
[0034]
具体地，请参考图3，当第二模体120压合在第一模体110上时，导向凸部1321在第二模体120的下压作用下，贴合在导槽1111的槽壁上，使得模芯130与第一模体110紧密配合，避免注料过程中原料渗入模芯130与第一模体110之间。
[0035]
需要说明的是，为使导向凸部1321与导槽1111的槽壁贴合，可将导向凸部1321的外形与导槽1111的外形保持一致。其中，导向凸部1321和导槽1111的外形有多种，本实施例
不作具体限定，比如：导向凸部1321和导槽1111的外形为圆柱状、倒圆台状、半球状等。
[0036]
在一个实施例中，请参考图3，导向凸部1321朝导槽1111的一侧面上设有安装槽133。弹性件140一端装入安装槽133内。弹性件140另一端抵接在导槽1111的槽壁上。由此可知，当第二模体120和第一模体110进行合模时，弹性件140则压缩在导向凸部1321和导槽1111之间；当第二模体120和第一模体110进行开模时，弹性件140利用弹力将导向凸部1321推出，使得模芯130弹出第一模体110外。同时，本实施例在导向凸部1321上开设安装槽133，其目的在于：一、可以稳定安装弹性件140；二、当弹性件140被压缩时，能完成缩入安装槽133内，使得导向凸部1321能够贴合在导槽1111的槽壁上，保证在合模时，模芯130与第一模体110之间具有良好的气密性。
[0037]
进一步地，请参考图3，安装槽133围绕模芯130的中心延伸设置，并在导向凸部1321上形成导杆134，弹性件140为弹簧，弹簧套设在导杆134上，且弹簧一端抵触在导槽1111的槽壁上，如此，将弹簧套设在导杆134上，使得弹簧的伸缩更加稳定。
[0038]
在一个实施例中，请参考图2，凸起131为两个以上。两个以上凸起131沿着模芯130的外周间隔设置，使得注射模腔190内的轮胎制品200上形成两个以上的内镂空状结构，从而满足用户对轮胎的结构需求。
[0039]
在一个实施例中，请参考图1，第二模体120背向注射模腔190的一侧面上设有撕料槽123。撕料槽123一端延伸至第二模体120朝向第一模体110的一侧面上。由此可知，本实施例在第二模体120的外围设置撕料槽123，便于作业人员以撕料槽123作为剥离轮胎制品200的切入口，使得轮胎制品200更快速脱离模芯130，进一步提高轮胎的制作效率。在其他实施例中，撕料槽123也可设置于第一模体110上。
[0040]
在一个实施例中，请参考图3，注射模腔190的空间大小为内镂空轮胎的体积大小的0.5～0.99。由此可知，在轮胎模具100制作过程中，合理控制注射模腔190的空间大小，使得注射模腔190的空间按照内镂空轮胎的体积以一定比例进行缩小，这样使得注射模腔190内的轮胎制品200尺寸小于所需尺寸。当轮胎制品200触摸时，轮胎制品200利用材料本身的膨胀性能，自动补充尺寸差，使得触摸后的轮胎制品200的尺寸符合所需尺寸范围。同时，轮胎制品200膨胀后，会与模芯130发生一定的分离，这样使得轮胎制品200更容易从模芯130上被剥离，从而使得轮胎制品200的脱模率增高。
[0041]
需要说明的是，要实现注射模腔190的空间等比例缩小，可将第一模体110、第二模体120以及模芯130的尺寸大小按照0.5～0.99比例进行等比例缩小。其中，0.5～0.99的缩小比例参数主要根据注入原料的膨胀系数而定。
[0042]
具体地，注射原料为橡胶发泡材料。
[0043]
在一个实施例中，请参考图1，轮胎模具100还包括第一模套150与第二模套160。第一模体110装设在第一模套150上。第二模体120装设在第二模套160上，第二模套160能相对第一模套150靠拢或者远离移动，第二模套160上设有与注射孔121连通的注料管161。由此可知，在合模时，驱动第二模套160，带动第二模体120朝第一模套150方向移动，使得第二模体120压合在第一模体110上；在开模时，同样驱动第二模套160，带动第二模体120沿远离第一模套150方向移动，使得第二模体120从第一模体110上分离。此外，在注料时，将原料注入注料管161中，使得原料流入第二模套160与第二模体120之间；再由注射孔121中流入注射模腔190内，以完成原料的注入。
[0044]
进一步地，请参考图1，轮胎模具100还包括导向轴180与轴套170，轴套170装设在第一模套150上，导向轴180一端装设在第二模套160上，导向轴180另一端套设在轴套170内。
[0045]
在一个实施例中，请参考图1与图4，一种轮胎制作工艺，采用以上任意一实施例中的轮胎模具100。包括如下步骤：
[0046]
s10、将第二模体120压合在第一模体110上，使得第一模体110、第二模体120及模芯130之间形成注射模腔190，其中，注射模腔190的空间大小以内镂空轮胎的体积按照预设比例进行缩小取得；
[0047]
s20、向注射孔121中注入原料，使得原料压入注射模腔190内；
[0048]
s30、注料后，将第二模体120与第一模体110分离；
[0049]
s40、利用弹性件140，将轮胎制品200与模芯130一起推出第一模体110，并将轮胎制品200从模芯130上剥离。
[0050]
上述的轮胎制作工艺，采用以上的轮胎模具100，在轮胎制作过程中，首先将第二模体120压合在第一模体110上，使得第二模体120、第一模体110及模芯130之间形成有注射模腔190；接着将原料注入注射孔121中，利用排气孔122排出注射模腔190内的气体，使得原料压入注射模腔190内。由于模芯130上设有朝注射模腔190内设置的凸起131，因此，注射模腔190内形成的轮胎制品200的内侧会相应形成内镂空结构。注料后，将第二模体120与第一模体110分离进行开模操作，此时，模芯130失去第二模体120的抵触力，在弹性件140的弹力下，带动轮胎制品200一起弹出第一模体110外；最后，将轮胎制品200从模芯130上往外剥离，以便轮胎制品200能够完整、快速进行脱模。由此可知，本实施例的轮胎模具100内置活动状态的模芯130，在脱模时利用弹性件140的弹力，将轮胎制品200弹出第一模体110外，避免第一模体110和凸起131共同限制轮胎制品200的剥离，如此，实现内镂空轮胎快速脱模，有利于提高轮胎的制作效率。同时也保证轮胎制品200的质量。另外，本轮胎制作工艺将注射模腔190的空间大小以内镂空轮胎的体积按照预设比例进行等比例缩小设定，使得注射模腔190内的轮胎制品200体积小于内镂空轮胎实际体积。当轮胎制品200脱离注射模腔190时，利用材料自身膨胀性能，扩大自身体积，使得轮胎制品200的体积达到用户所需尺寸大小。同时，膨胀后的轮胎制品200也在一定程度上与模芯130发生脱离，使得内镂空轮胎的脱模更加效率和便捷。
[0051]
具体地，注射模腔190的预设比例为0.5～0.99。
[0052]
在一个实施例中，请参考图1与图2，一种内镂空轮胎，采用以上实施例中的轮胎制作工艺。
[0053]
上述的内镂空轮胎，采用以上的轮胎制作工艺，在轮胎制作过程中，首先将第二模体120压合在第一模体110上，使得第二模体120、第一模体110及模芯130之间形成有注射模腔190；接着将原料注入注射孔121中，利用排气孔122排出注射模腔190内的气体，使得原料压入注射模腔190内。由于模芯130上设有朝注射模腔190内设置的凸起131，因此，注射模腔190内形成的轮胎制品200的内侧会相应形成内镂空结构。注料后，将第二模体120与第一模体110分离进行开模操作，此时，模芯130失去第二模体120的抵触力，在弹性件140的弹力下，带动轮胎制品200一起弹出第一模体110外；最后，将轮胎制品200从模芯130上往外剥离，以便轮胎制品200能够完整、快速进行脱模。由此可知，本实施例的轮胎模具100内置活
动状态的模芯130，在脱模时利用弹性件140的弹力，将轮胎制品200弹出第一模体110外，避免第一模体110和凸起131共同限制轮胎制品200的剥离，如此，实现内镂空轮胎快速脱模，有利于提高轮胎的制作效率。同时也保证轮胎制品200的质量。另外，本轮胎制作工艺将注射模腔190的空间大小以内镂空轮胎的体积按照预设比例进行等比例缩小设定，使得注射模腔190内的轮胎制品200体积小于内镂空轮胎实际体积。当轮胎制品200脱离注射模腔190时，利用材料自身膨胀性能，扩大自身体积，使得轮胎制品200的体积达到用户所需尺寸大小。同时，膨胀后的轮胎制品200也在一定程度上与模芯130发生脱离，使得内镂空轮胎的脱模更加效率和便捷。
[0054]
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
[0055]
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
[0056]
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
[0057]
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
[0058]
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0059]
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
[0060]
需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

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