耳绳焊接机用同步带输送机构的制作方法

[0001]
本实用新型涉及口罩生产设备领域技术，尤其是指一种耳绳焊接机用同步带输送机构。


背景技术：

[0002]
口罩主要由口罩本体和耳带组成，现有技术中，制作口罩时通常是利用口罩本体制造机来制成口罩本体，再通过耳带焊接机焊上橡筋耳带；在耳带焊接机上，需要将口罩本体输送至耳带焊接机的焊接工位，耳带按需裁切成设定尺寸长度再夹取焊接至口罩本体上，完成耳带焊接作业后，需要将口罩本体输出。传统技术中，耳带焊接机上的口罩本体输送机构工作时，存在一些不足，例如：1、产生噪音较大，2、易发生颤动现象，输送平稳性欠佳，3、易出现卡滞现象，且，输送机构易受磨损，影响其使用性能及使用寿命，4、输送速度受局限，难以满足更高生产效率的输送需求。
[0003]
因此，本实用新型中，申请人精心研究了一种新的技术方案来解决上述问题。


技术实现要素：

[0004]
有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种耳绳焊接机用同步带输送机构，其通过驱动电机带动同步带承载口罩托盘，实现耳绳焊接机上口罩本体的输送，其输送平稳，产生的噪声较小，输送速度较快，不易出现卡滞等故障，可靠性佳，有利于耳绳焊接机的自动化作业。
[0005]
为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：
[0006]
一种耳绳焊接机用同步带输送机构，包括有机架、安装于机架上的传动轮组、安装于传动轮组上的同步带；其中：
[0007]
所述传动轮组包括有三个以上呈多边形布置的传动轮，其中一传动轮由驱动电机连接；同步带的内环齿传动连接于各传动轮的外环齿，同步带的外环面沿其环形延伸方向依次装设有若干口罩托盘；所述驱动电机带动同步带沿环形延伸方向循环位移，以使口罩托盘随同步带穿过机架下方、露出机架顶部。
[0008]
作为一种优选方案，所述机架具有顶架和连接于顶架下方的左侧架、右侧架，所述顶架、左侧架、右侧架围构形成安装空间，所述顶架的前、后端分别设置有贯通安装空间的让位口；
[0009]
所述同步带穿过安装空间、一让位口、机架顶部及另一让位口。
[0010]
作为一种优选方案，所述传动轮组包括有第一传动轮、第二传动轮、第三传动轮、第四传动轮；所述第一传动轮、第二传动轮、第三传动轮、第四传动轮的两轴向端分别连接于左侧架、右侧架；所述驱动电机驱动第一传动轮，第一传动轮位于安装空间的后下方区域，第二传动轮位于后端的让位口，第三传动轮位于前端的让位口，第四传动轮位于安装空间的前下方区域。
[0011]
作为一种优选方案，所述第二传动轮的轴心所在高度低于第三传动轮的轴心所在
高度，且，所述第二传动轮的前侧设置有第五传动轮，所述第五传动轮位于顶架上方，所述第五传动轮的顶部与第三传动轮的顶部齐平。
[0012]
作为一种优选方案，所述同步带的外环面沿环形延伸方向间距布置有若干连接凸部，所述连接凸部上设置有第一连接孔，所述口罩托盘上设置有第二连接孔，通过螺丝穿过第二连接孔并伸入第一连接孔内。
[0013]
作为一种优选方案，所述同步带设置有两个，两者左右间距布置，两者同向装设于传动轮组；所述口罩托盘上设置有两组第二连接孔，以分别与两个同步带上的第一连接孔形成连接。
[0014]
作为一种优选方案，所述口罩托盘上对应两个同步带之间的间隙，设置有通孔。
[0015]
作为一种优选方案，所述驱动电机安装于机架的左侧架或右侧架，所述驱动电机的输出端连接有驱动轮，所述驱动轮位于第一传动轮的上方，所述第一传动轮同轴连接有第六传动轮，所述驱动轮、第六传动轮之间连接有电机皮带。
[0016]
作为一种优选方案，所述机架下方装设有朝向同步带吹风的风扇。
[0017]
作为一种优选方案，所述左侧架、右侧架均设置有前后向延伸的安装槽，所述第一传动轮、第二传动轮、第三传动轮、第四传动轮的两轴向端分别可调位移式连接于相应安装槽内。
[0018]
本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：
[0019]
一、通过驱动电机带动同步带承载口罩托盘，实现耳绳焊接机上口罩本体的输送，其输送平稳，产生的噪声较小，输送速度较快，不易出现卡滞等故障，可靠性佳，有利于耳绳焊接机的自动化作业。
[0020]
二、通过对传动轮组的设置，尤其是结合第五传动轮、驱动轮、第六传动轮的位置布置关系，确保同步带往前输送更加顺畅。
[0021]
为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。
附图说明
[0022]
图1是本实用新型之实施例的耳带焊接机的立体组装示图；
[0023]
图2是本实用新型之实施例的同步带输送机构的第一立体组装示图；
[0024]
图3是本实用新型之实施例的同步带输送机构的第二立体组装示图；
[0025]
图4是本实用新型之实施例的同步带输送机构的第三立体组装示图；
[0026]
图5是图4所示结构的侧视图；
[0027]
图6是本实用新型之实施例的同步带输送机构的截面示图；
[0028]
图7是本实用新型之实施例的同步带及口罩托盘的分解示图；
[0029]
图8是图7的局部放大示图。
[0030]
附图标识说明：
[0031]
机架10
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顶架11
[0032]
左侧架12
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右侧架13
[0033]
安装空间14
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让位口15
[0034]
驱动电机20
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驱动轮21
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第六传动轮22
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电机皮带23
[0036]
第一传动轮31
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第二传动轮32
[0037]
第三传动轮33
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第四传动轮34
[0038]
第五传动轮35
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同步带40
[0039]
口罩托盘41
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通孔411
[0040]
凸部42
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风扇安装架板50。
具体实施方式
[0041]
请参照图1至图8所示，其显示出了本实用新型之实施例的具体结构。
[0042]
如图1所示，需要将口罩本体输送至耳带焊接机的焊接工位，耳带按需裁切成设定尺寸长度再夹取焊接至口罩本体上，完成耳带焊接作业后，需要将口罩本体输出。
[0043]
如图2至图6所示，一种耳绳焊接机用同步带输送机构，包括有机架10、安装于机架10上的传动轮组、安装于传动轮组上的同步带40；其中：
[0044]
所述传动轮组包括有三个以上呈多边形布置的传动轮，其中一传动轮由驱动电机20连接；同步带40的内环齿传动连接于各传动轮的外环齿，同步带40的外环面沿其环形延伸方向依次装设有若干口罩托盘41；所述驱动电机20带动同步带40沿环形延伸方向循环位移，以使口罩托盘41随同步带40穿过机架10下方、露出机架10顶部。
[0045]
所述机架10具有顶架11和连接于顶架11下方的左侧架12、右侧架13，所述顶架11、左侧架12、右侧架13围构形成安装空间14，所述顶架11的前、后端分别设置有贯通安装空间14的让位口15；所述同步带40穿过安装空间14、一让位口15、机架10顶部及另一让位口15。
[0046]
所述传动轮组包括有第一传动轮31、第二传动轮32、第三传动轮33、第四传动轮34；所述第一传动轮31、第二传动轮32、第三传动轮33、第四传动轮34的两轴向端分别连接于左侧架12、右侧架13；优选地，所述左侧架12、右侧架13均设置有前后向延伸的安装槽，所述第一传动轮31、第二传动轮32、第三传动轮33、第四传动轮34的两轴向端分别可调位移式连接于相应安装槽内，这样，方便对各传动轮的位置进行微调，同步带传动性能更好。
[0047]
所述驱动电机20驱动第一传动轮31，第一传动轮31位于安装空间14的后下方区域，此处，所述驱动电机20安装于机架10的左侧架12或右侧架13，所述驱动电机20的输出端连接有驱动轮21，所述驱动轮21位于第一传动轮31的上方，所述第一传动轮31同轴连接有第六传动轮22，所述驱动轮21、第六传动轮22之间连接有电机皮带23。第二传动轮32位于后端的让位口15，第三传动轮33位于前端的让位口15，第四传动轮34位于安装空间14的前下方区域。所述第二传动轮32的轴心所在高度低于第三传动轮33的轴心所在高度，且，所述第二传动轮32的前侧设置有第五传动轮35，所述第五传动轮35位于顶架11上方，所述第五传动轮35的顶部与第三传动轮33的顶部齐平。
[0048]
如图7和图8所示，所述同步带40的外环面沿环形延伸方向间距布置有若干连接凸部42，所述连接凸部42上设置有第一连接孔，所述口罩托盘41上设置有第二连接孔，通过螺丝穿过第二连接孔并伸入第一连接孔内。此处，所述同步带40设置有两个，两者左右间距布置，两者同向装设于传动轮组；所述口罩托盘41上设置有两组第二连接孔，以分别与两个同步带40上的第一连接孔形成连接。相应地，所述口罩托盘41上对应两个同步带40之间的间
隙，设置有通孔411。以及，所述机架10下方装设有朝向同步带40吹风的风扇，附图中显示了风扇安装架板50。
[0049]
本实用新型的设计重点在于，其通过驱动电机带动同步带承载口罩托盘，实现耳绳焊接机上口罩本体的输送，其输送平稳，产生的噪声较小，输送速度较快，不易出现卡滞等故障，可靠性佳，有利于耳绳焊接机的自动化作业。以及，通过对传动轮组的设置，尤其是结合第五传动轮、驱动轮、第六传动轮的位置布置关系，确保同步带往前输送更加顺畅。
[0050]
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

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