人造石板坯的固化设备的制作方法

[0001]
本实用新型涉及制造人造石制备，尤其涉及人造石板坯的固化设备。


背景技术：

[0002]
在制造人造石板的过程中，首先将石英石颗粒及粉，合成树脂和其他添加剂组成的混合物料压制成板状，然后将其送入固化炉中进行固化。固化炉通常具有多对垂直排布用以加热的油加热板，可实现多个板同时固化。通常，所述固化炉约高十米，长四米，宽三米，且其有可容纳十至二十对加热板的地上地下部分。每对加热板分上下加热板形成一层，通常上下加热板为闭合状态，并配置为可打开形式以便插入待固化的人造石板坯，然后闭合所述两片加热板将所述人造石板坯夹于其间。所述固化炉的整个结构通常是隔热的，以防止热量损失。
[0003]
加热板通过锅炉系统加热，通常采用电，油或气加热；在人造石材行业中，根据石料的配方，所述固化炉通常采用在70℃到110℃温度范围内固化人造石板坯。
[0004]
待固化人造石板坯进入上下加热板后，固化炉内的加热板层会整体升高或降低一层，从而为即将进入的下一个待固化石板提供相应的空间。或者，采用其他结构形式的固化炉，其具有固定的框架结构，待固化的人造石板坯被送入并适当插入一层的上下两片加热板中。重复此将待固化人造石板坯送入固化炉的过程，直到所有加热板层装满为止。通常一块人造石板坯完全固化的大体时间根据不同的配方大约在30分钟到90分钟范围内。设定将待固化的板坯送入所述固化炉的时间，以便在将完全固化的板坯移出一层加热板及送出固化炉的同时将待固化的板坯送入该层加热板中。按需要可以固定的时间间隔间歇性地将待固化的人造石板坯送入固化炉和将完全固化的人造石板坯送出固化炉的过程优化了可以同时固化处理的人造石板坯的数量，最大限度地利用了固化炉的空间和保证了生产的效率及质量。完全固化的人造石板坯被送出所述固化炉外之后，将进行进一步的处理，通常包括研磨和抛光至指定的厚度并修整为特定的尺寸等。
[0005]
在人造石材制造中，“翘曲”弯板现象是一个常见问题，所谓“翘曲”是由于人造板坯整体或是局部区域的固化不均匀引起的。如果不能精确控制上加热板和下加热板的温度，包括每个加热板内部各区域和整个10-20层的每一层，则会在所述人造板坯的特定区域或整个板坯范围内发生翘曲。如果上加热板与下加热板相比过热，则所述人造石板坯将向下翘曲；同样的，如果上加热板的局部区域与下加热板相应的局部区域相比过热，则该局部区域的人造石板坯向下翘曲。反之，如果下加热板与上加热板相比过热，则所述人造石板坯将向上翘曲；同样，如果下加热板的局部区域与上加热板相应的局部区域相比过热，则该局部区域的人造石板坯向上翘曲。
[0006]
通过将上加热板和下加热板的温度调节到理想的设置，可以得到完全平坦的人造石板。但是，由于可能会影响温度的诸多因素的存在，因此这样的温度调节很难。而上述板坯
ꢀ“
翘曲”的问题被视为严重的材料缺陷，它会使得板坯无法进行下一步的研磨和抛光。在将板坯从固化炉中取出后，一些生产厂家采取下述工艺来处理这些翘曲的板坯：将所述翘
曲的板坯面对面和/或背对背放置，并将多组这样的板坯夹在一起24小时以上，以试图将其拉直展平。但这种工艺是不能真正有效地解决所述的“翘曲”问题的：因为这种借助外力的强行矫正会导致当外力去除后在由于内应力的作用所述板坯再度还原翘曲；更何况，通常每片大的石英石毛坯板都在400公斤以上，上述矫正工艺本身对大型作业空间及大型作业设备的要求多，加之其作业强度大，耗时长，这些无疑都极大地增加了产品的成本。
[0007]
或者，有些生产厂家采取先行生产出较厚的人造石板坯并在板坯完成固化离开固化炉后研磨其翘曲区域以消除所述翘曲，进而获得所需厚度的扁平板坯。但毫无疑问的，这种方法由于增加了原材料的使用量（以30mm成品板为例，对于平面度符合要求的板坯需要35-36mm毛坯厚度即可满足后续磨平抛光的加工余量的要求，而对于“翘曲”的板坯，则至少要求毛坯厚度达到38-40mm以上，仅此一项，原材料的耗费达10%以上），更勿论后续研磨和抛光的加工成本的大幅增加（包括诸如能源、设备、刀具和工时等），无疑都大大增加了制造的成本。
[0008]
可能导致局部温度差异的因素有许多。其中之一是，在整个约十米高的固化炉结构中热量具有上升的趋势，与固化炉内腔外部的环境温度相比，所述热量上升的趋势会导致最高层加热板和最低层加热板的温度差可高达40℃。另一个因素是，当打开固化炉门装载或卸载人造石板坯时，隔热绝缘结构不能起作用了，外界环境空气进入固化炉，在一定区域引起温度波动，这可能会导致10℃甚至更大的温度变化。再者，当将一块新的待固化的人造石板坯送入固化炉时，所述板坯首先与下加热板的前部接触；当所述板坯完全插入上下加热板之间时，下加热板的前部区域比其后部区域冷却得更多些。
[0009]
目前正在采用或者可以采用的解决方案包括：比如，在固化炉顶部放置排气扇以使得管道系统中的热空气被传送到固化炉下层；通常，人造石材行业的固化炉采用的传热方式是加热的导热油穿过盘绕于所述加热板中的管道从所述加热板的一端流到另一端。又比如，可以增加另一组沿相反方向传输导热油的管道。这种逆流交换使得所述固化炉内的每层加热板获得更为一致的温度。尽管这些方法各有一定效果，但均不足以单独地完全解决所述翘曲问题。
[0010]
意大利百利通（breton）公司是世界公认的人造石材设备制造的领先者，该公司认识到“翘曲”的问题，如us20150314475a1所公开的，breton公司的油加热板固化炉系统存在着一个众所周知且代价高昂的缺陷，即，无论在每个单独的加热板的不同区域内，还是所述固化炉系统不同高度层级的加热板之间，都存在着其加热板的温度不一致的问题，这个温度的变化高达 +/
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10℃甚至更大；在局部区域，小至几个摄氏度的轻微的温度波动都会导致翘曲。由于聚酯基板坯的目标固化温度（聚酯是最常用的热固性树脂）为 80～100℃，因此 +/
-ꢀ
10℃ 的温度差无疑是一个非常大的问题，因为：1）为了让每块板材的所有区域达到相同的温度，所述板坯必须在固化炉中多保留 10-30 分钟；2）当板坯在加热板的不同区域的不同温度下固化时（或者更糟的是，如果某些区域不能实现完全固化），则完成固化的板坯事实上各部分固化程度不一，从而引起板材收缩程度不同而导致板内的残余应力，而板内的残余应力将会导致所述板材未来的弯曲(即“翘曲”)或开裂。上述专利同时公开了一种设备系统，其采用将石英颗粒、合成树脂和其他添加剂的混合物压入壳状弹性（橡胶）模具中，将此内装人造石板坯的橡胶模具整体送入固化炉中夹于所述上加热板和下加热板之间，所述弹性（橡胶）模具同时具有隔热绝缘的功能效果。将所述人造石板坯送入固化炉并
达到所需温度后，由于所述弹性（橡胶）模具的隔热绝缘作用，诸如由于固化炉门打开等因素造成局部温度波动而对固化所产生的影响就不会太大了。但是，大型的弹性（橡胶）模具制备、使用、清理及处理无疑大大增加了生产成本。


技术实现要素：

[0011]
鉴于现有技术所存在的人造石板坯固化后最常见的“翘曲”弯板的问题，本实用新型旨在公开一种人造石板坯的固化设备，以实现最有效且最便捷和最经济地解决“翘曲”弯板这一技术问题之目的。
[0012]
本实用新型的技术解决方案是这样实现的：
[0013]
一种人造石板坯的固化设备，包括固化炉，锅炉系统，传送系统，其特征在于：
[0014]
所述固化炉内设有加热板对，所述加热板对包括一上加热板和一下加热板，用以将待固化的人造石板坯夹入其间；
[0015]
所述锅炉系统包括锅炉、控制及与监测装置、泵和输热管；导热油从所述锅炉中泵入所述输热管，沿输热管流经所述上加热板和下加热板后，回流入所述锅炉；
[0016]
所述泵设置/选择流量显著高于常规固化人造石板坯所需的流量并足以保持加热板区域的温度均衡；
[0017]
所述传送系统，用以将所述待固化的人造石板坯送入固化炉并置于所述加热板对中和/或将已完成固化的人造石板坯脱离加热板对并送出固化炉。
[0018]
进一步的，所述泵设置/选择流量高出常规固化人造石板坯所需流量40%-200%。
[0019]
或者具体的，所述锅炉系统设置为两套，包括上加热板锅炉系统和下加热板锅炉系统，两套锅炉系统各自具有锅炉、泵、输热管、控制及监测装置；所述上加热板锅炉系统的导热油沿其输热管流经所述上加热板中并回流至其锅炉中，所述下加热板锅炉系统的导热油沿其输热管流经所述下加热板中并回流至其锅炉中；
[0020]
在稳定工作状态下，所述两套锅炉系统的泵设置/选择流量均使得其导热油自其锅炉中流出时和回流至其锅炉时的温度差不超过3℃。
[0021]
进一步的，还包括隔热结构，其单独或同时设置于所述加热板对的上加热板和下加热板分别与所夹的人造石板坯直接接触的下表面和上表面靠近边缘位置且在所述加热板对打开状态下不妨碍人造石板坯进出所述加热板对；
[0022]
所述隔热结构将所述上加热板的下表面与相应的上加热板的上表面隔离的高度小于待固化的人造石板坯厚度。
[0023]
具体的，所述隔热结构可采用高强度金属材质垫片；亦可采用热的不良导体材料制作的垫片。
[0024]
加热板通常以钢材制作，而钢材是热的良导体。在固化工艺过程中，上加热板和下加热板的工作温度设定通常存在1～8℃温差，而每层加热板对（即上加热板和下加热板）在待固化的人造石板坯插入固化之前为闭合状态，则此时闭合在一起的上下加热板之间由于温差而导致热传导，进而导致其板面的实际温度在一定程序上偏离其设定的工作温度，使得锅炉系统对于上下加热板的温度的分别控制事实上受到干扰进而导致固化的人造石板坯出现“翘曲”弯板现象；这一现象在生产刚刚开始，固化炉预热及至人造石板材逐步送入固化炉的初始阶段尤为突出。所述隔热结构（比如垫片）的设置即用以解决这一问题:
[0025]
即在人造石板坯的固化工艺过程中，当所述加热板对的上下加热板之间未插入待固化的人造石板坯而处于闭合状态时，借助于所述隔热结构的支撑隔离，在所述加热板对之间形成一层空气的隔热绝缘层，大大降低了因金属的热传导而导致的上下加热板各自的温度偏离设置温度的问题，进而显著降低了甚至可完全避免了因之而产生的“翘曲”弯板的不合格品的形成。
[0026]
进一步的，所述控制及监测装置包括对锅炉内油温进行设定/调节的装置,和对所述导热油自锅炉流出时和所述导热油回流至其锅炉时的温度数据进行监测反馈的装置。
[0027]
进一步的，所述控制及监测装置还包括对导热油自其锅炉中流出时的压力值进行监测反馈的装置。
[0028]
进一步的，所述固化炉内设置多层加热板对；所述上加热板锅炉系统和下加热板锅炉系统的输热管分别包括导热油输出主管，并行的二级分管和回流主管；上加热板锅炉系统的二级分管对应于每层上加热板设置，其两端分别贯通上加热板锅炉系统的导热油输出主管和回流主管，其中部经过或盘绕于所述各层上加热板；下加热板锅炉系统的二级分管对应于每层下加热板设置，其两端分别贯通下加热板锅炉系统的输出主管和回流主管，其中部经过或盘绕于所述各层下加热板；
[0029]
还包括进出料控制装置，其用以控制所述传送系统按设定的时间间隔并根据固化所需要的时间定位送出完成固化的人造石板坯和相应地送入待固化的人造石板坯。
[0030]
具体的，所述固化炉内设置10～20层加热板对；
[0031]
所述上加热板锅炉系统和下加热板锅炉系统的泵的流量选择不低于80m3/h ，通常可选80～120m3/h，泵的电机功率不小于15.0kw ，通常选15.0～18.5kw，泵的输出端压力不低于4.0kgf/cm2，通常为4.0～5.5kgf/cm2。
[0032]
相应的，所述固化炉的固化方法，包括下述步骤：
[0033]
（1）进出料：进料即将待固化的人造石板坯送入固化炉内，每块人造石板坯夹于加热板对中间，所述加热板对包括一上加热板和一下加热板；出料即将完成固化的人造石板坯送出所述固化炉外；
[0034]
（2）加热固化：其包括
[0035]
根据所述人造石板坯的配料设置锅炉系统的加热温度，导热油自所述锅炉系统的锅炉中流出沿所述锅炉系统的输热管分别流经上加热板和下加热板再回流到所述锅炉中进行循环供热，并通过所述上加热板和下加热板同时对夹于其间的人造石板坯进行加热固化；和
[0036]
根据固化炉的结构规格及内外环境选择所述锅炉系统的泵，所述泵的流量选择为显著高于常规固化人造石板坯所需的流量并足以保持所述加热板区域的温度均衡。
[0037]
进一步的，所述泵的流量选择高出固化常规所需的导热油流量40%-200%。
[0038]
进一步的，在所述加热固化步骤中，所述锅炉系统设置两套，包括上加热板锅炉系统和下加热板锅炉系统，两套锅炉系统各自具有锅炉、泵、输热管、控制及监测装置，所述上加热板锅炉系统的导热油沿其输热管流经所述上加热板中并回流至其锅炉中，所述下加热板锅炉系统的导热油沿其输热管流经所述下加热板中并回流至其锅炉中；如此以便于根据人造板坯的弯曲状况及时调控相应的上下加热板的温度；
[0039]
在稳定工作状态下，所述两套锅炉系统的泵的流量选择均使得其导热油流出和回
流至其锅炉的温度差不超过3℃。
[0040]
进一步的，所述进出料步骤中，固化炉内的人造石板坯分层放置，设定时间间隔并根据固化所需要时间逐层定位送出完成固化的人造石板坯和相应地在该层送入待固化的人造石板坯；针对不同配方，例如树脂含量约占10～15%的石英石板的配方，其固化所需要时间约30～90min,可设定逐层放入所述待固化板坯的时间间隙为4～5min，如此可更为有效和充分的发挥所述固化炉的固化效率。
[0041]
相应的，加热固化的步骤中所述上加热板锅炉系统的导热油沿其输热管的二级分管分别流经各层的上加热板后回流至其锅炉，所述下加热板锅炉系统的导热油沿其输热管的二级分管分别流经各层的下加热板后回流至其锅炉；
[0042]
所述上加热锅炉系统的输热管的二级分管分别对应各层的上加热板并行设置，即所述各二级分管两端分别与所述输热管的输出主管和回流主管贯通，其中部经过或盘绕于其所对应层的上加热板；
[0043]
所述下加热锅炉系统的输热管的二级分管分别对应各层的下加热板并行设置，即所述各二级分管两端分别与所述输热管的输出主管和回流主管贯通，其中部经过或盘绕于其所对应层的下加热板。
[0044]
具体的，在所述进出料步骤中，固化炉内的人造石板坯可布置10-20层；
[0045]
在所述加热固化步骤中，所述上加热板锅炉系统和下加热板锅炉系统的泵的流量选择不低于80m3/h ，通常可选80～120m3/h，泵的电机功率不小于15.0kw ，通常选15.0～18.5kw，泵的输出端压力不低于4.0kgf/cm2，通常为4.0～5.5kgf/cm2。
[0046]
一般说来，测量导热油离开相应的锅炉的油流温度和其返回该锅炉的油流温度，这个温差应该越小越好；实验表明，在固化炉稳定工作状态下，上述不超过2℃油温差即可用于同步反映出所述固化炉内的加热板（包括上加热板和下加热板自身的各个区域，当所述加热板对为多层纵向排列时，还包括各层的上加热板和下加热板）的温度均趋于一致，从而保证了各层人造石板坯的固化效果及极大程度地有效避免了所述板坯“翘曲”的问题。
[0047]
通过使用更大的泵来驱动热油（即导热油），油的流速增加了。热量的补充更快更充分，当导热油的流量达到一定值时，即可通过热量及时充分地供给，达到基本消除或克服了由于固化炉外各种环境因素（包括如气候等）、固化炉内部结构因素（包括如加热板的结构及排列、密封隔热及排风设置等）及至工艺过程因素（如开关固化炉门，送入和送出人造石板坯等）导致的导热板温度不一致或不均衡的问题，如前所述，包括单个导热板内部的温度不均衡及位于不同高度层的导热板的温度不均衡的问题，从而使得各层上加热板和单个上加热板，及各层下加热板和单个下加热板尽可能具有均衡一致的温度，从而使得各层人造石板坯在固化后的平面度及凹凸方向等趋于一致，进而通过对上加热板锅炉系统和/或下加热板锅炉系统进行相应的温度调节而实现在固化炉的加热条件下对各层的板坯整体性的矫正及/或一次性地获得平面度等符合要求的人造石板坯。也即，采用本实用新型所述技术方案时，在固化炉内的加热板温度均衡一致，即无论单个加热板的不同位置，还是处于不同空间高度的加热板，都处于温度均衡一致的状态，则可在所述两套锅炉系统（上加热板锅炉系统和下加热板锅炉系统）的作用下，固化后的板坯会呈现出基本一致的平面度及凹凸方向，这时则通常只需要调节锅炉系统的温度便可完成统一的调节（即简单来说，比如当所有固化的板坯呈现中间下凹周边上翘状时，则可调节上加热板的温度略升，或可调节下
加热板的温度略降；反之，当板坯固化后呈现中间上凸周边下扣状时，则可调节上加热板的温度略降，或可调节下加热板的温度略升），从而使得整炉的板坯同步响应，固化后都符合平面度的要求。
[0048]
现有工艺中，锅炉系统的泵流量通常选择30～60m3/h，电机功率4.0～11.0kw，输出端压力3 kgf/cm2。随着导热油温的升高，导热油的粘度降低，该压力下降到3 kgf/cm2以下。本实用新型将锅炉系统（如包括上加热锅炉系统和下加热板锅炉系统）的泵的流量选择不低于80m3/h，电机功率不小于15.0kw，并在导热油的油温升高后（通常在60-120℃）也即锅炉系统达到了稳定的工作状态，相应的锅炉系统的泵的输出端压力下降至不低于4.0kgf/cm2。显然的，为了实现本实用新型的目的，所述锅炉系统的泵的上述相关参数还可以进一步加大。
[0049]
与现有技术相比，本实用新型克服了技术偏见，解决了人们一直渴望解决但此前始终未能完全攻克的技术难题：传统观念认为，在工业企业生产制造中，尽量降低能源消耗或以最低的能源消耗获得更多的产出通常是首选，有时甚至不惜以牺牲一定的质量、效率等为代价，而简单冠之以性价比高有时难免失之武断；就本实用新型所涉及的技术主题及技术方案而言，传统的作法如前所述，以常规认为经济而适当的导热油泵的流量及与之相匹配的电机给固化炉内的加热板提供热量并维持一定的温度完成对于夹于加热板对（即一对加热板）之间的人造石板坯的固化，但却一直无法有效地克服生产过程中系统内温度的不一致不均衡所产生的人造石板坯固化不均匀甚至局部固化不完全的问题，而这一问题所带来的固化后的板坯“翘曲”变形常呈现出凸凹不一程度各异的现象，以及欲消除这些形状及质量的问题或缺陷而采取的一系列的工艺手段所产生的后续的大量的原材料成本、工艺成本、人工成本激增及时间场地设备的耗费等一系列的问题，甚至还包括产品卖出后继之而引发到更深层更广泛的矛盾或问题，如信誉及下游产品质量及安全等。综合上述可预估及不可预估的问题因素，现实可计算和潜在不可估算的成本因素，本实用新型则以看似明显简单且不甚合常规甚至貌似浪费的手段通过将导热油的流量增加到显著高于固化板坯常规所需的流量，大约可高出50％-200％，以导热油在此流量下的热量供给足以消除或者克服由于外部环境因素（如气候等）和固化炉的结构设置因素（如加热板立式层状分布、加热板的中间与两端相对于炉门的距离等）以及工艺操作因素（如开关炉门，进出坯料等）等等所引起的热量散失进而导致温度波动及不同位置的温度差异等，并最终得以攻克人造石板坯由于固化而引起的“翘曲”变形的问题，当然也一并消除了由于所述“翘曲”问题而随之产生的一系列相关问题；而本实用新型较之现有技术所付出的“代价”包括耗电量的有限增加，可预估的材料成本（包括更高的压力管道和密封结构等）的有限增加，而所有这些成本的增加相较于前述现有技术下因之而产生的消耗及付出的代价而言，甚至可谓之为微不足道。事实上，即便人们都广泛的知道，导热介质（如导热油）的流量的增加，毫无疑问地会使得导热系统内的热量供给增大相应地维持系统内温度的稳定性，但传统观念的束缚和影响使得当面对本实用新型中所指出的这一长久困扰本领域的技术难题时，本领域技术人员依然不会想到本实用新型所公开的这一技术方案。由此可知，本实用新型对于人造石板坯的固化工艺及设备甚至人造石板坯整个的制备工艺系统而言，其克服了技术偏见，采用了人们由于技术偏见而舍弃不取的技术手段而解决了长久困扰本领域的技术难题，获得了突破性的进展和实质性的效果，其意义不可谓不大。
附图说明
[0050]
图1示出了根据本实用新型实施例的用于固化多层人造石板坯的方法、设备和/或系统的简化示意图。
具体实施方式
[0051]
一种人造石板坯固化工艺系统1，如图1所示，其包括下加热板锅炉系统和上加热板锅炉系统，所述下加热板锅炉系统包括回油温度检测装置2，锅炉4，出油温度检测装置6，泵8，压力计9，导热油输出主管10，并行的二级分管101，102，103，导热油回流主管42，所述二级分管101，102，103分别经过或盘绕于下加热板26，32，38内；所述上加热板锅炉系统包括回油温度检测装置12，锅炉14，出油温度检测装置16，泵18，压力计19，导热油输出主管20，并行的二级分管路201，202，203，导热油回流主管40，所述二级分管201，202，203分别经过或盘绕于上加热板22，28，34内；所述上加热板22、28，34和所述下加热板26、32，38之间分别插入人造石板坯24，30，36（图1中以虚线示出）。
[0052]
所述导热油输出主管10，20和导热油回流主管42，40分别与二级分管的连接端，二级分管101，102，103，201，202，203通常位于固化炉3（图1中以虚线简化示出）内，上加热板22、28和34和下加热板26、32和38位于固化炉3中。在图1中，为简单起见仅示出了上述三对加热板（即加热板对），事实上通常有10～20对或更多对加热板，均类似于或相同于图中所示的加热板对22和26。每个上加热板22、28、34可以彼此相同，每个下加热板26、32、38可以彼此相同。
[0053]
在固化过程中，将待固化的人造石板坯24、30、36装载到固化炉3的内腔中之后，所述待固化的板坯24、30、26分别放置在加热板对22和26，28和32，34和38之间，如图1所示，固化炉3的内腔处于关闭状态。
[0054]
在固化炉3关闭的情况下，导热油在下加热板锅炉系统的锅炉4中加热至适当温度后由泵8泵送至导热油输出主管10。所述锅炉4的加热温度可由作为所述下加热板锅炉系统的一部分的控制器来进行设置，并进而由温度检测装置6来检测；如果该温度太高或太低，则该锅炉4的控制器将配置为响应所述温度检测装置6而降低或升高温度。
[0055]
加热后的导热油被泵入输出主管10之后，分流入二级分管101，102，103。所述二级分管101，102，103的中部分别盘绕于所述下加热板26，32，38中，从而所述下加热板26、32、38的外表面被流经其中的导热油加热，进而对分别与其接触的板坯24、30、36的表面进行加热。
[0056]
与之类似的，在固化炉3关闭的情况下，导热油在上加热板锅炉系统的锅炉14中加热至适当温度后由泵18泵入导热油输出主管20。所述锅炉14的加热温度可以由作为所述上加热板锅炉系统一部分的控制器进行设置，并通过温度检测装置16检测该温度。如果温度太高或太低，则该锅炉14的控制器被配置为响应所述温度检测装置16而降低或升高温度。
[0057]
加热后的导热油被泵入所述输出主管20之后，分流入二级分管201，202，203。所述二级分管201，202，203的中部分别盘绕于所述上加热板22、28、34中，从而所述上加热板22、28、34的外表面被流经其中的导热油加热，进而对分别与其接触的板坯24、30、36的表面进行加热。
[0058]
通常，固化人造石板坯需要一定的热量。现有技术中通常为上加热板和下加热板
提供相应的泵和压力用以提供加热所需的导热油流量。例如，对于十六层的固化炉（即具有十六对金属制上加热板和下加热板），每个上加热板和下加热板尺寸为3.4mx 1.9mx 0.05m，目的通常采用的泵使用5.5kw-11kw的电机，流量为30.0-60.0m3/h，来自泵的输出端压力通常为1.0-2.8kgf/cm2，在稳定的工作条件下，上述泵及相关参数的选择通常即被认为足以提供足够的热量用以固化人造石板坯。
[0059]
然而，根据本实用新型的一个或多个实施例，所述锅炉系统的泵的流量增加到显著高于常规所认为的固化人造石板坯所需的流量。发明人经过反复地试验总结发现，来自每个锅炉系统的泵8、18的加热的导热油流量的增至大约比固化时常规所需流量高出40%～200%时可极大地减小所述板坯的区域温度波动从而使得所述板坯的不同区域或位于不同高度层的板坯的固化均衡一致而避免了翘曲现象的发生。具体的，来自泵8和18的流量通常增加到80～120m3/h，泵的电机功率增加到15.0～18.5kw；当在稳定的工作条件下时，来自每个泵8和18的输出端压力将在4.0～5.5kgf/cm2的范围内。
[0060]
导热油更大的流量导致固化炉3内部的状况能够更好地克服由于各种环境因素引起的温度波动，且如前所述，所述温度的波动是引起固化后的翘曲问题的根本性原因。为了获得这个更高的流量，所述上加热板锅炉系统和下加热板锅炉系统需要使用更大的泵来使油循环更快。
[0061]
在至少一个实施例中，通过出油温度检测装置6测量下加热板锅炉系统的导热油离开其锅炉4的温度，并通过相应的回油温度检测装置2测量所述导热油返回锅炉4的温度，设该温度差为δt
下
；同样的，通过出油温度检测装置16测量上加热板锅炉系统的导热油离开其锅炉14的温度，并通过相应的回油温度检测装置12测量所述导热油返回其锅炉14的温度，设该温度差为δt
上
；根据所述温度差δt
下
和δt
上
即可监测所述固化系统的设置及作业运转。在至少一个实施例中，至关重要的，当所述当来自泵8和18的导热油流量增加到测得δt
下
和δt
上
均不大于3℃时,更佳的，不大于2℃时，所获得的固化后的人造石板坯达到了预期的要求，克服了板坯翘曲的难题。
[0062]
在至少一个实施例中，利用压力计9测量自泵8泵出的油压。如果所测得的压力值大于或小于期望值，则一个压力控制器，其作为下加热板锅炉系统的一部分，被配置为可调节以减小或增加从泵8泵出的油压大小；和/或所述泵8包括一个控制器，该控制器控制来自泵8的油压大小。
[0063]
在至少一个实施例中，利用压力计19测量自泵18泵出的油压。如果所测得的压力值大于或小于期望值，则一个压力控制器，其作为上加热板锅炉系统的一部分，被配置为可调节以减小或增加从泵18泵出的油压大小；和/或所述泵18包括一个控制器，该控制器控制来自泵18的油压大小。
[0064]
在至少一个实施例中，通常，固化炉3定时将待固化人造石板坯送入到固化炉的内部腔室夹于一对加热板(或言加热板对）之间，比如，人造石板坯24被夹于上加热板22和下加热板26之间，并根据板坯固化时间将所述加热板对分离开。例如，如果任何单独一块人造石板坯的固化时间为60分钟，并且有一个十五层的固化炉（与图1显示了三层固化炉3相类似），则每隔4分钟分开一层的加热板对送入一块待固化的板坯。这样，在第十五个板坯被插入后，第一个插入的板坯即完成了固化而从固化炉中送出，则第十六个板坯将立即取代了所述第一个插入的板坯（已送出固化炉）的固化位置。如此即实现了该固化系统的连续作
业，因此锅炉在整个班次期间可保持运行温度。利用通常分别设置于其各自的锅炉4、14内的温度检测装置6、16，进行的温度检测，并据此分别控制其对应的锅炉4、14的开关。
[0065]
泵的尺寸，压力或流量特定于系统，具体取决于所提供的设备，并基于地理位置和天气条件等环境因素选择，甚至还与所述固化炉的隔热设计等有关。
[0066]
本实用新型的一个或多个实施例修改了影响导热油流量的有关因素，例如管道直径和泵的尺寸，以使得导热油流出其锅炉时和流过上加热板或下加热板而回流至其锅炉时的温度差不大于2℃。
[0067]
所述人造石板坯，例如图1中以虚线简化示出的板坯24，可以是或基本上呈三维矩形棱柱或矩形块的形状，通常宽1.6m，长3.2m，厚度为1.2cm、2.0cm或3.0cm。但是，实际生产尺寸也可能会有所变化。
[0068]
另者，图1中所示的每一个上加热板22、28和34以及每一个下加热板26、32和38通常成形为三维矩形棱柱或矩形块，其具有中空的内部通道，用于容纳导热油流经的管道，此为本领域已知技术。导热油不接触人造石板坯24、30和36。所述板坯24被夹于上加热板22和下加热板26之间，并分别与上加热板22的下表面及下加热板26的上表面相接触。同样的，所述板坯30被夹于上加热板28和下加热板32之间，并分别与上加热板28的下表面及下加热板32的上表面相接触；所述板坯36夹于上加热板34和下加热板38之间，并与上加热板34的下表面和下加热板38的上表面接触。下加热板26与上加热板28分属不同的加热板对，其间隔开一定的距离，同样的，下加热板32与上加热板34亦分属不同的加热板对，其间隔开一定的距离。一对加热板中的上加热板或下加热板中的任一个，例如上加热板22或下加热板26，均可以移动以容纳不同厚度的人造石板坯。卸载（即将固化后的板坯送出固化炉）后，在卸载位置，所述加热板对，例如上加热板22和下加热板26彼此接触。如果系统将要固化处理3.0cm厚的人造石板坯，则必须将一个加热板对（例如，上加热板22和下加热板26）之间的间隙增大到大于3.0cm，以容纳所述板坯；如果系统将处理2.0cm的人造石板坯，则须将所述一对加热板之间的间隙调整为大于2.0cm以与所述板坯的厚度相适应。
[0069]
在本实用新型的至少一个实施例中，所述加热板对的上加热板和下加热板分别与所夹的人造石板坯直接接触的下表面和上表面单独或同时设置高强度金属垫片（图1中未示出），所述垫片设置于其所在表面靠近边缘位置且在所述加热板对打开状态下不妨碍人造石板坯进出所述加热板对；同时所述垫片将所述上加热板的下表面与相应的上加热板的上表面垫起或隔离的高度小于待固化的人造石板坯厚度。以上加热板22、下加热板26和夹于其间的人造石板坯24为例：所述垫片设置于所述上加热板22下表面的边缘位置，或者设置于所述下加热板26上表面的边缘位置，或者两个表面的所述边缘位置同时相对应设置或交错设置，并且在所述加热板对22和26打开状态下不妨碍人造石板坯24进出该加热板对之间。从而当上加热板22与下加热板26两者之间未插入人造石板坯24而闭合时，所述上加热板22与所述下加热板26除了在边缘位置通过所述垫片相接触处，其余位置形成了一个空气的隔热绝缘层。所述的空气的隔热绝缘层的高度小于人造石板坯24的高度。
[0070]
更优的，所述垫片可采用热的不良导体材料制成。
[0071]
尽管已经参考本实用新型的特定说明性实施例描述了本实用新型，但是在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，本实用新型的许多变化和修改对于本领域技术人员而言将变得显而易见。 因此，旨在包括属于本专利的所有这些变化和修改可以合理且适当地
包括在本实用新型对本领域的贡献范围内。

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