一种塑胶模具的脱模装置的制作方法

[0001]
本实用新型涉及塑胶模具技术领域，具体地说，涉及一种塑胶模具的脱模装置。


背景技术：

[0002]
塑胶模具是一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式模具的简称。模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化，可以加工出不同形状、不同尺寸的一系列塑件。在对塑件的加工过程中，顶出脱模装置是至关重要的设备之一，目前的顶出脱模装置在进行顶出工作时，经常出现顶出时上模具直接崩开或弹飞等现象，这就会产生极大的安全隐患，而且还会影响到塑件脱模的质量和效率。
[0003]
公开号为cn209775417u的专利文件公开了一种注塑成型模具，包括上模和下模，上模顶部连接有模柄，上模和下模之间设有模腔，所述下模上设有水平设置的滑道。虽然该实用新型结构实现了对于模件的顶出，但是推杆与斜滑杆的配合在使用时稳定性较差。


技术实现要素：

[0004]
针对现有技术中存在的普通的注塑成型模具无法较为稳定的将模件顶出的缺陷，本实用新型提供了一种塑胶模具的脱模装置。其能够实现较为稳定的将模件顶出的功能。
[0005]
为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：
[0006]
一种塑胶模具的脱模装置，包括上模与下模，下模内设有开口位于下模侧壁上的条形板安装腔，条形板安装腔中设有可沿下模高度方向滑动的条形板，下模上设有与条形板安装腔一端相通的推杆安装通孔，推杆安装通孔中设有可滑动的且与条形板螺纹连接的推杆；下模上还设有与条形板安装腔另一端相通的套筒安装通孔，套筒安装通孔中设有可滑动的且与条形板螺纹连接的第一套筒，上模上靠近下模的端面设有与套筒安装通孔间隙配合且用于向下推动第一套筒的第二套筒；下模内位于条形板安装腔的下方设有弹簧安装腔，弹簧安装腔中设有端部抵靠在条形板下方的弹簧。
[0007]
通过本实用新型的塑胶模具的脱模装置结构的设置，不仅在合模时较为稳定且方便的实现了对于推杆的固定，并且在开模后较为稳定的实现了对于模件的顶出。
[0008]
作为优选，下模中螺栓连接有位于套筒安装通孔中的导向轴，导向轴与第一套筒以及第二套筒的内壁间隙配合的，导向轴的上端面与套筒安装通孔的上端面平齐。
[0009]
通过本实用新型的导向轴的设置，能够避免了条形板在移动时发生晃动，从而较佳的提升了该塑胶模具的脱模装置在脱模时的稳定性。
[0010]
作为优选，弹簧安装腔的一端贯穿下模，弹簧安装腔的内壁上设有螺纹，弹簧安装腔中设有与螺纹相配合的转动座，弹簧的一端抵靠在条形板的底面，弹簧的另一端抵靠在转动座上，转动座上与弹簧相对的端面上设有十字型凹槽。
[0011]
通过本实用新型的螺纹与转动座的配合，可以对弹簧的弹力进行调节，从而使得模件可以较为稳定的被顶出下模。
[0012]
作为优选，推杆安装通孔的上端部向外扩张形成截面呈正六边形的安装台阶，推
杆的上端部向外扩张形成与安装台阶间隙配合的六边形凸缘。
[0013]
通过本实用新型的安装台阶与六边形凸缘的配合，既提升了合模时模腔的密封性，又方便了人们将推杆安装在条形板上，同时也防止了在脱模时模件的损坏。
[0014]
作为优选，下模上固定有液压油缸，液压油缸活塞杆的端部与上模固定连接。
[0015]
通过本实用新型的液压油缸的设置，较为简便的实现了合模与开模。
[0016]
作为优选，下模内设有若干个贯穿下模的输水通道。
[0017]
通过本实用新型的输水通道的设置，减少了模件冷却所需的时间，提升了模件的生产效率。
附图说明
[0018]
图1为实施例1中的塑胶模具的脱模装置的结构示意图。
[0019]
图2为图1中的塑胶模具的脱模装置的剖视图。
[0020]
图3为图2中的a部分的放大图。
[0021]
附图中各数字标号所指代的部位名称如下：
[0022]
110、上模；120、下模；121、条形板安装腔；122、输水通道；130、液压油缸；210、模腔；310、条形板；320、推杆安装通孔；321、安装台阶；330、推杆；331、六边形凸缘；340、套筒安装通孔；350、第一套筒；360、第二套筒；370、弹簧安装腔；371、螺纹；380、弹簧；390、导向轴；3100、转动座；3101、十字型凹槽。
具体实施方式
[0023]
为进一步了解本实用新型的内容，结合附图和实施例对本实用新型作详细描述。应当理解的是，实施例仅仅是对本实用新型进行解释而并非限定。
[0024]
实施例1
[0025]
如图1-3所示，本实施例提供了一种塑胶模具的脱模装置，包括上模110与下模120，下模120内设有开口位于下模120侧壁上的条形板安装腔121，条形板安装腔121中设有可沿下模120高度方向滑动的条形板310，下模120上设有与条形板安装腔121一端相通的推杆安装通孔320，推杆安装通孔320中设有可滑动的且与条形板310螺纹连接的推杆330；下模120上还设有与条形板安装腔121另一端相通的套筒安装通孔340，套筒安装通孔340中设有可滑动的且与条形板310螺纹连接的第一套筒350，上模110上靠近下模120的端面设有与套筒安装通孔340间隙配合且用于向下推动第一套筒350的第二套筒360；下模120内位于条形板安装腔121的下方设有弹簧安装腔370，弹簧安装腔370中设有端部抵靠在条形板310下方的弹簧380。
[0026]
通过本实施例中的塑胶模具的脱模装置结构的设置，能够在进行注塑之前移动上模110使之向着下模120端移动，在上模110向下模120移动的过程中，第二套筒360将会挤压第一套筒350使得第一套筒350向下移动，由于第一套筒350与条形板310之间螺纹连接，条形板310将会随着第一套筒350移动，由于推杆330与条形板310之间的螺纹连接，推杆330将会随着条形板310移动，从而使得上模110与下模120之间形成一个相对密封的模腔210，之后向模腔210中进行注塑；在注塑完毕后，移动上模110使得上模110与下模120分离，在移动上模110的过程中，由于弹簧380的作用，条形板310将会带动推杆330向上移动，从而将下模
120上的模件顶出。本实施例中的注塑成型模具通过条形板310与第一套筒350以及第二套筒360的配合对推杆进行限位，相比于对比文件中通过推杆与斜滑块之间配合对推杆进行限位，在使用时更为稳定，并且由于本实施例中的注塑成型模具弹簧380直接作用于条形板310上，所以在将模件顶出下模120时更为稳定。
[0027]
本实施例中，下模120中螺栓连接有位于套筒安装通孔340中的导向轴390，导向轴390与第一套筒350以及第二套筒360的内壁间隙配合的，导向轴390的上端面与套筒安装通孔340的上端面平齐。
[0028]
通过本实施例中的导向轴390的设置，能够通过导向轴390与第一套筒350的配合使得条形板310在条形板安装腔121中滑动时更为稳定，避免了条形板310在移动时发生晃动，从而较佳的提升了该塑胶模具的脱模装置在脱模时的稳定性。
[0029]
本实施例中，弹簧安装腔370的一端贯穿下模120，弹簧安装腔370的内壁上设有螺纹371，弹簧安装腔370中设有与螺纹371相配合的转动座3100，弹簧380的一端抵靠在条形板310的底面，弹簧380的另一端抵靠在转动座3100上，转动座3100上与弹簧380相对的端面上设有十字型凹槽3110。
[0030]
通过本实施例中的螺纹371与转动座3100的配合，可以转动转动座3100对弹簧380的压缩量进行调节，也即对弹簧380的弹力进行调节，从而使得模件可以较为稳定的被顶出下模120。
[0031]
本实施例中，推杆安装通孔320的上端部向外扩张形成截面呈正六边形的安装台阶321，推杆的上端部向外扩张形成与安装台阶321间隙配合的六边形凸缘331。
[0032]
通过本实施例中的安装台阶321与六边形凸缘331的配合，使得在进行合模时，六边形凸缘331抵紧在安装台阶321中，从而使得提升了合模时模腔321的密封性；在进行对于推杆330的安装时，六边形凸缘331的设置方便了人们拧动推杆330，从而方便了人们将推杆330安装在条形板310上；在将模件顶出时，六边形凸缘331增大了推杆330与模件的接触面积，从而防止了模件的损坏。
[0033]
本实施例中，下模120上固定有液压油缸130，液压油缸130活塞杆的端部与上模110固定连接。
[0034]
通过本实施例中的液压油缸130的设置，能够在注塑件生产时，固定下模120，之后驱动液压油缸130使得上模110移动实现合模与开模，从而较为简便的实现了合模与开模。
[0035]
本实施例中，下模120内设有若干个贯穿下模120的输水通道122。
[0036]
通过本实施例中的输水通道122的设置，能够在注塑完成后，向输水通道122中通入水流对下模120进行降温，从而减少了模件冷却所需的时间，提升了模件的生产效率。
[0037]
总之，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本实用新型专利的涵盖范围。

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