一种零度脱模角深腔模具的制作方法

[0001]
本实用新型涉及模具设备技术领域，特别涉及一种零度脱模角深腔模具。


背景技术：

[0002]
注射模塑工艺被广泛地用于生产成本低并且相对较复杂的零件。注射模塑的一个益处是其生产大量相同零件的能力。然而，注射模塑工艺要求工件(零件)的设计遵循非常具体的准则，以便实现无缺陷的可制造性。注射模塑工艺将某些约束施加于制造工艺，诸如均匀的壁厚、圆角、脱模斜度角度等。
[0003]
正常的产品，其表面都要有一定的拔模角，拔模角也就是脱模角，是为了方便出模而在模腔两侧设计的斜度。但对于零拔模角度产品，就成型而言已是非常困难脱模的，表面易拉伤损坏，或者被卡住取不出。


技术实现要素：

[0004]
本实用新型的主要目的是提供一种零度脱模角深腔模具，旨在解决零拔模角度产品，就成型而言已是非常困难脱模的，表面易拉伤损坏，或者被卡住取不出的技术问题。
[0005]
为实现上述目的，本实用新型提出的一种零度脱模角深腔模具，所述零度脱模角深腔模具包括：
[0006]
后模组件，
[0007]
前模组件，所述前模组件设置于所述后模组件上，所述后模组件和所述前模组件之间形成具有零拔模角度的型腔，所述前模组件上还设置有冷却管路；
[0008]
其中，当所述前模组件与所述后模组件相互远离时，所述冷却管路内注入冷却液，以降低所述前模组件的温度，使所述型腔内的产品表面收缩并与所述型腔的腔壁分离。
[0009]
优选的，所述后模组件包括后模和后模芯机构，所述后模芯机构凸出设置于所述后模上，所述前模组件包括前模和前模芯机构，所述前模朝向所述后模芯机构的一端设置有模腔，所述前模芯机构设置于所述前模上，且所述前模芯机构位于所述模腔内，所述前模上设置有所述冷却管路；
[0010]
其中，所述后模与所述前模合模时，所述后模芯机构设置于所述模腔内，所述后模芯机构、所述前模芯机构以及所述模腔的腔壁之间形成所述型腔，当所述后模与所述前模开模时，所述冷却管路内注入冷却液，以降低所述前模的温度，使所述产品的表面收缩并与所述模腔的腔壁分离。
[0011]
优选地，所述前模芯机构包括：
[0012]
热嘴镶件，所述热嘴镶件贯穿所述前模，并延伸至所述模腔内，所述热嘴镶件可远离或者靠近所述前模，所述热嘴镶件上开设有注塑口，所述注塑口与所述模腔连通；
[0013]
针阀热嘴，所述针阀热嘴设置于所述热嘴镶件上，所述针阀热嘴具有出料口，所述出料口与所述注塑口连通，所述针阀热嘴通过所述出料口和所述注塑口向所述型腔注入注塑液体；
[0014]
其中，所述后模与所述前模开模时，所述热嘴镶件远离所述前模，以使所述热嘴镶件朝向所述后模的一端与所述产品分离。
[0015]
优选地，所述热嘴镶件朝向所述后模一侧呈圆台形结构，自所述后模至所述前模的方向上，所述热嘴镶件朝向所述后模一侧的周壁的直径逐渐减少，所述热嘴镶件朝向所述后模一侧的周壁上设置有至少一出气孔；
[0016]
其中，所述后模与所述前模开模时，所述针阀热嘴远离所述前模，且至少一所述出气孔内注入有气体。
[0017]
优选地，所述热嘴镶件朝向所述后模的表面与所述后模芯机构朝向所述热嘴镶件的表面之间的间隙大于等于0.02mm。
[0018]
优选地，所述后模包括后模板和垫板，所述后模板设置于所述垫板上，且所述垫板可远离或者靠近所述后模板，所述后模芯机构包括：
[0019]
后模芯，所述后模芯设置于所述垫板上，所述后模芯贯穿所述后模板，并向所述前模方向延伸设置；
[0020]
其中，所述后模板与所述前模抵接时，所述后模芯位于所述模腔内，所述后模板、所述垫板、所述前模芯机构以及所述模腔的腔壁之间形成所述型腔，开模时，所述垫板远离所述后模板，以使所述后模芯与所述产品的表面分离。
[0021]
优选地，所述后模芯包括：
[0022]
后模芯本体，所述后模芯本体设置于所述垫板上，所述后模芯本体贯穿所述后模板，并向所述前模方向延伸设置，所述后模芯本体上开设有至少一贯穿所述后模芯本体的顶出槽，所述顶出槽由后模板至所述前模方向延伸设置；
[0023]
至少一斜顶杆，所述斜顶杆的数量与所述顶出槽的数量一一对应设置，所述斜顶杆滑动设置于所述顶出槽内；
[0024]
其中，所述后模芯本体与所述产品的表面分离后，所述斜顶杆朝向所述前模滑动，以将所述产品顶出所述后模芯本体。
[0025]
优选地，所述后模还包括：
[0026]
底板；
[0027]
至少两方铁，至少两所述方铁间隔设置于所述底板上，所述斜顶杆位于两所述方铁之间，所述垫板设置于两所述方铁远离所述底板的一端上，所述斜顶杆远离所述前模的一端升降设置于所述底板上。
[0028]
优选地，所述后模还包括：
[0029]
顶针板，所述顶针板设置于所述底板上，且所述顶针板位于所述垫板与所述底板之间，所述顶针板可靠近或者远离所述垫板，所述斜顶杆远离所述前模的一端铰接于所述顶针板上；
[0030]
导向杆，所述导向杆贯穿所述顶针板，所述导向杆的两端分别连接所述底板和所述垫板。
[0031]
优选地，所述顶针板朝向所述垫板的表面上设置有限位凸起。
[0032]
本实用新型技术方案通过在前模组件上开设冷却管路，在开模时，通过注入冷却液给前模组件进行快速降温，利用塑件自高温到低温收缩原理，塑件会发生垂直开模方向的径向方向自收缩一定距离，以脱离型腔的腔壁。待开模末端继续开模，塑件径向收缩后继
续包紧后模组件，并脱离前模组件，防止产品被拖动而造成损伤，实现零度脱模。
附图说明
[0033]
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
[0034]
图1为本实用新型零度脱模角深腔模具一实施例的结构示意图；
[0035]
图2为本实用新型零度脱模角深腔模具一实施例前模组件的结构示意图；
[0036]
图3为图1的内部截面结构示意图；
[0037]
图4为图3中n1的局部放大图；
[0038]
图5为本实用新型零度脱模角深腔模具一实施例后模组件的结构示意图；
[0039]
图6为本实用新型零度脱模角深腔模具一实施例抽芯机构的结构示意图。
[0040]
附图标号说明：
[0041][0042]
本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
[0043]
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行
清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0044]
需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
[0045]
另外，在本实用新型中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
[0046]
本实用新型提出了一种零度脱模角深腔模具1000。
[0047]
如图1至图4所示，所述零度脱模角深腔模具1000包括：后模组件200，前模组件100，所述前模组件100设置于所述后模组件200上，所述后模组件 200和所述前模组件100之间形成具有零拔模角度的型腔a，所述前模组件100上还设置有冷却管路(图中未示出)；其中，当所述前模组件100与所述后模组件200相互远离时，所述冷却管路内注入冷却液，以降低所述前模组件100的温度，使所述型腔a内的产品表面收缩并与所述型腔a的腔壁分离。
[0048]
注塑产品在注塑时，为了把塑件从模具中脱出，通常将脱模方向的面改成1～3度的斜面，形成下大上小的形状，让塑件更好的脱离模具，而对于零拔模角度的注塑产品，例如筒类路由器，其侧边具有0度脱模角，若按照传统是模具进行注塑，在开模时，所有光面及表面纹理外观，会造成拖伤而无法按正常前后模脱模，可见，零拔模角度产品，就成型而言，脱模非常困难，表面易拉伤损坏，或者被卡住取不出。
[0049]
鉴于此，本实用新型的后模组件200和前模组件100之间形成零拔模角度的型腔a，以便于通过前模组件100和后模组件200的相互远离进行开模，设计成直接前模芯出模的脱模作业。
[0050]
可以理解的是，本实用新型的型腔a可以注塑出具有垂直角度的侧壁产品，因此，型腔a的形状可以圆柱体形状或者的长方体形状，以便于注塑出圆筒形状产品或者方体形状产品。
[0051]
为了便于脱模，在前模组件100上开设冷却管路，冷却管路可以围绕在前模组件100的表面或者开设于前模组件100的内部，以便于在开模时，通过注入冷却液给前模组件100进行快速降温，利用塑件自高温到低温收缩原理，塑件会发生垂直开模方向的径向方向自收缩一定距离，以脱离型腔a的腔壁。待开模末端继续开模，塑件径向收缩后继续包紧后模组件200，并脱离前模组件100，防止产品被拖动而造成损伤，实现零度脱模。
[0052]
可以理解的是，假设产品为圆筒形状，且材料为abs和pc塑胶，由于 abs和pc塑胶的缩水率为0.5％，利用塑胶从高温到低温会收缩的原理，产品表面受冷后会向产品的径向方向收缩，将此深度尺寸收缩出来，就可以不设置拔模角实现零度脱模。
[0053]
具体的，所述后模组件200包括后模和后模芯机构，所述后模芯机构凸出设置于所述后模上，所述前模组件100包括前模110和前模芯机构120，所述前模110朝向所述后模芯
机构的一端设置有模腔b，所述前模芯机构120 设置于所述前模110上，且所述前模芯机构120位于所述模腔b内，所述前模110上设置有所述冷却管路；其中，所述后模与所述前模110合模时，所述后模芯机构设置于所述模腔b内，所述后模芯机构、所述前模芯机构120 以及所述模腔b的腔壁之间形成所述型腔a，当所述后模与所述前模110开模时，所述冷却管路内注入冷却液，以降低所述前模110的温度，使所述产品的表面收缩并与所述模腔b的腔壁分离。
[0054]
本实施例中，前模芯机构120设置在模腔b内，例如，设定模腔b为圆孔形。而前模芯机构120设置在模腔b远离后模芯机构的腔壁上，以便于注塑形成产品的底部，例如圆筒形产品的筒底。后模与前模110合模时，后模芯机构伸入模腔b内，由于后模芯机构、前模芯机构120以及模腔b的腔壁之间形成型腔a，待注塑完成后，需要先将后模与前模110开模，此时，向冷却管路内注入冷却液，以快速降低前模110的温度，使得产品的表面自收缩一定距离，产品的表面与模腔b的腔壁分离，以便于后续将产品脱离模腔 b，保证产品表面不受损伤，提高产品的脱模质量。
[0055]
具体的，所述前模芯机构120包括：热嘴镶件121，所述热嘴镶件121贯穿所述前模110，并延伸至所述模腔b内，所述热嘴镶件121可远离或者靠近所述前模110，所述热嘴镶件121上开设有注塑口(图中未标注)，所述注塑口与所述模腔b连通；针阀热嘴122，所述针阀热嘴122设置于所述热嘴镶件121上，所述针阀热嘴122具有出料口(图中未标注)，所述出料口与所述注塑口连通，所述针阀热嘴122通过所述出料口和所述注塑口向所述型腔a 注入注塑液体；其中，所述后模与所述前模110开模时，所述热嘴镶件121 远离所述前模110，以使所述热嘴镶件121朝向所述后模的一端与所述产品分离。
[0056]
本实施例中，为了便于前模组件100的脱模，可设置热嘴镶件121，热嘴镶件121贯穿前模110，并朝向后模方向延伸至模腔b内，热嘴镶件121可通过气缸等远离或者靠近前模110，热嘴镶件121上的注塑口模腔b连通，而针阀热嘴122固定在热嘴镶件121上，且针阀热嘴122的出料口与注塑口连通，在注塑时，以便于针阀热嘴122通过出料口和注塑口向型腔a注入注塑液体。根据模具结构要求，使用阀式热嘴(即针阀热嘴122)进胶，有利于填充平衡调节，阀针带逆止开关功能，用以防止塑胶回流入注塑机，同时采用针阀式热嘴进胶口比较平整，无残余水口，外观较好；
[0057]
其次，塑胶材料(例如pc+abs)，收缩率0.05％，流动性一般，采用热流道系统便于填充型腔a。
[0058]
另外，设定后模组件200在前模组件100的下方，且使注射产品的浇口设置在产品顶部，即浇口位于前模110的顶部，使用针阀热嘴122是带针阀的喷嘴，能达到填充型腔a的良好效果。
[0059]
可以理解的是，前模110包括面板111、铲基112和前模板113，前模板113上开设有滑动槽，铲基112的一端固定于面板111上，而铲基112的另一端滑动设置于滑动槽内，前模板113开设有模腔b，而针阀热嘴122和热嘴镶件121均固定设置在面板111上，热嘴镶件121贯穿前模板113，因此，可以通过驱动面板111，使热嘴镶件121、针阀热嘴122同时远离或者靠近前模板 113，便于前模组件100的脱模操作。
[0060]
具体的，所述热嘴镶件121朝向所述后模一侧呈圆台形结构，自所述后模至所述前模110的方向上，所述热嘴镶件121朝向所述后模一侧的周壁的直径逐渐减少，所述热嘴镶
件121朝向所述后模一侧的周壁上设置有至少一出气孔；其中，所述后模与所述前模110开模时，所述针阀热嘴122远离所述前模110，且至少一所述出气孔内注入有气体。本实施例中，由于一般情况的模具内部是不用通入空气的，直角后模组件200脱模时，会将产品拉花，因此，热嘴镶件121朝向后模的一端设置成圆台形结构，且出气孔开设于热嘴镶件121朝向后模的一端的周壁上，当开模时，热嘴镶件121朝向后模的一端与产品分离，此时热嘴镶件121朝向后模的一端的周壁与前模110 之间形成微小的间隙，出气孔内的高压空气注入模腔b内，由于模具内部是一个相对封闭的型腔a，内部极易形成真空环境，真空环境会受到大气压强，使产品和型腔a的腔壁牢牢吸住，通入高压空气，可以把型腔a的真空环境破坏掉，有效防止产品与热嘴镶件121、模腔b的腔壁粘一起。
[0061]
可以理解的是，高压空气可以是普通室温的空气，也可以是冷气，高压空气的压强根据不同产品的厚度进行设置，在此不做具体限定。
[0062]
具体的，所述热嘴镶件121朝向所述后模的表面与所述后模芯机构朝向所述热嘴镶件121的表面之间的间隙大于等于0.02mm。本实施例中，热嘴镶件121朝向后模的表面与后模芯机构朝向热嘴镶件121的表面之间的间隙大于等于0.02mm，在高压空气吹向型腔a内部后，利用产品脱出，也可防止内部真空吸住产品。
[0063]
具体的，所述后模包括后模板211和垫板212，所述后模板211设置于所述垫板212上，且所述垫板212可远离或者靠近所述后模板211，所述后模芯机构包括：后模芯220，所述后模芯220设置于所述垫板212上，所述后模芯 220贯穿所述后模板211，并向所述前模110方向延伸设置；其中，所述后模板211与所述前模110抵接时，所述后模芯220位于所述模腔b内，所述后模板211、所述垫板212、所述前模芯机构120以及所述模腔b的腔壁之间形成所述型腔a，开模时，所述垫板212远离所述后模板211，以使所述后模芯 220与所述产品的表面分离。
[0064]
本实施例中，将后模芯220固定在垫板212上，使后模芯220凸出设置，待后模板211与前模110抵接时，后模芯220位于模腔b内后，后模板211、垫板212、前模芯机构120以及模腔b的腔壁之间形成型腔a，热嘴镶件121 朝向后模的一端与产品分离后，可驱动垫板212远离后模板211，由于后模芯 220贯穿后模板211，因此，后模芯220脱离产品的表面，以便于后续脱模操作。
[0065]
具体的，所述后模芯220包括：后模芯本体221，所述后模芯本体221设置于所述垫板212上，所述后模芯本体221贯穿所述后模板211，并向所述前模110方向延伸设置，所述后模芯本体221上开设有至少一贯穿所述后模芯本体221的顶出槽(图中未标注)，所述顶出槽由后模板211至所述前模110 方向延伸设置；至少一斜顶杆222，所述斜顶杆222的数量与所述顶出槽的数量一一对应设置，所述斜顶杆222滑动设置于所述顶出槽内；其中，所述后模芯本体221与所述产品的表面分离后，所述斜顶杆222朝向所述前模110 滑动，以将所述产品顶出所述后模芯本体221。
[0066]
本实施例中，为了便于将产品整个脱离后模芯本体221，可在后模芯本体 221上开设至少一顶出槽(图中未标注)，顶出槽与斜顶杆222滑动配合，可以理解的是，注塑时，斜顶杆222填充整个顶出槽，与后模芯本体221形成完整的注塑模芯；但开模时，斜顶杆222朝向前模110方向位移，使斜顶杆 222延伸至后模芯本体221的外部，并延伸至前模110方向，将产品顶出后模芯本体221，实现产品的完全脱模。
[0067]
具体的，所述后模还包括：底板213；至少两方铁214，至少两所述方铁 214间隔设置于所述底板213上，所述斜顶杆222位于两所述方铁214之间，所述垫板212设置于两所述方铁214远离所述底板213的一端上，所述斜顶杆222远离所述前模110的一端升降设置于所述底板213上。本实施例中，垫板212通过两间隔设置的方铁214固定在底板213上，斜顶杆222位于两方铁214之间，斜顶杆222远离前模110的一端升降设置于底板213上。开模时，斜顶杆222可通过气缸驱动等朝向前模110方向位移，使斜顶杆222 延伸至后模芯本体221的外部，并向前模110方向延伸，将产品顶出后模芯本体221，实现产品的完全脱模。除此之外，可以通过限定方铁214在开模方向上的间距大小，以限制斜顶杆222在后模芯本体221上的位置。
[0068]
具体的，所述后模还包括：顶针板215，所述顶针板215设置于所述底板 213上，且所述顶针板215位于所述垫板212与所述底板213之间，所述顶针板215可靠近或者远离所述垫板212，所述斜顶杆222远离所述前模110的一端铰接于所述顶针板215上；导向杆216，所述导向杆216贯穿所述顶针板 215，所述导向杆216的两端分别连接所述底板213和所述垫板212。本实施例中，为了便于驱动斜顶杆222运动，可在垫板212与底板213之间设置顶针板215，斜顶杆222远离前模110的一端铰接于顶针板215上，而导向杆 216贯穿顶针板215，且导向杆216的两端分别连接底板213和垫板212。开模时，顶针板215可通过气缸驱动等朝向前模110方向位移，同步驱动斜顶杆222朝向前模110方向位移，直至斜顶杆222远离底板213的一端与产品抵接，并将产品顶出后模芯本体221，实现产品的完全脱模。由于模具本身具备较重的重量，因此，导向杆216可以起到顶针板215在脱模方向的导向作用，提高顶针板215脱模运动的稳定性，脱模完成后，也可以使顶针板215 精确复位。
[0069]
具体的，所述顶针板215朝向所述垫板212的表面上设置有限位凸起217。本实施例中，限位凸起217可以由多个螺栓等组成，例如，可以在顶针板215 朝向垫板212的表面上拧入螺栓，使螺栓的头部与顶针板215之间留有限位间隙，待顶针板215通过气缸驱动等朝向前模110方向位移，直至限位凸起 217与垫板212抵接，以限定斜顶杆222位移的极限距离，防止斜顶杆222顶出过多的位移量，提高脱模的精确度。
[0070]
如图2、图3和图6所示，具体的，所述抽芯结构包括前模组件100，所述前模组件100包括：前模板113，所述前模板113上开设有位于第一方向(如图3中的x轴方向)的模腔b以及至少一位于第二方向(如图3中的y轴方向)的抽芯孔(图中未标注)，至少一所述抽芯孔与所述模腔b连通，所述第一方向与所述第二方向垂直，所述前模板113还开设有位于第一方向的滑动槽(图中未标注)，所述滑动槽与所述抽芯孔连通；至少一抽芯机构130，所述抽芯机构130的数量与所述抽芯孔的数量一一对应设置，所述抽芯机构130 滑动设置于所述抽芯孔内；面板111，所述面板111机构设置于所述前模板113 上，所述面板111朝向所述前模板113的一端设置有至少一铲基112，所述铲基112的数量与所述滑动槽的数量一一对应设置，所述铲基112设置于所述滑动槽内，且所述铲基112朝向所述抽芯机构130的一端与所述抽芯机构130 卡合连接，以限制所述抽芯机构130在所述抽芯孔内的位置。
[0071]
本实施例中，前模组件100包括面板111、铲基112和前模板113，前模板113 上开设有滑动槽，铲基112的一端固定于面板111上，而铲基112的另一端滑动设置于滑动槽内，前模板113开设有模腔b，抽芯机构130滑动设置在抽芯孔内，抽芯机构130朝向模腔b的表面与模腔b的腔壁之间是形成完整的注塑腔壁的，因此，在注塑前，需要将抽芯机构130进行固
定，在注入高温高压的注塑液体后，可以防止抽芯机构130发生位置偏移，造成产品缺陷，对此，面板111机构设置于前模板113上，面板111上的铲基112插设在滑动槽内，使铲基112与抽芯机构130卡合连接，限制抽芯机构130在抽芯孔内的位置，减少紧固件(例如螺栓等)的使用，简化装配流程。
[0072]
具体的，所述抽芯机构130包括：滑块131，所述滑块131滑动设置于所述抽芯孔内，所述滑块131朝向所述铲基112的一端设置有限位槽c；驱动件 132，所述驱动件132设置于所述前模板113上，所述驱动件132用于驱动所述滑块131在所述第二方向上往复位移；其中，所述面板111与所述前模板 113抵接时，所述铲基112远离所述前模板113的一端设置于所述限位槽c内。作为一个可选实施例，可以设置单独的滑块131作为镶件，为了限定滑块131 的位置，可在滑块131上开设限位槽c，限位槽c的槽口朝向铲基112，而驱动件132固定在前模板113上，用于驱动滑块131在第二方向上滑动，面板 111与前模板113抵接时，铲基112远离前模板113的一端设置于限位槽c内。
[0073]
具体的，所述抽芯机构130还包括：第一耐磨件133，所述第一耐磨件 133设置于所述限位槽c内，所述第一耐磨件133面向所述驱动件132的表面为倾斜面d，自所述滑块131至所述前模板113的方向上，所述倾斜面d 至所述模腔b的腔壁之间的间距逐渐减小，所述铲基112远离所述前模板113 的一侧设置有抵接斜面e，所述铲基112远离所述前模板113的一端设置于限位槽c内后，所述抵接斜面e与所述倾斜面d抵接。本实施例中，为了防止滑块131长期与铲基112抵接而损坏，可在限位槽c内设置第一耐磨件133，第一耐磨件133面向驱动件132的表面为倾斜面d，铲基112远离前模板113 的一侧设置有抵接斜面e，利用抵接斜面e与倾斜面d的抵接，以限定滑块 131在抽芯孔内的位置。当第一耐磨件133损坏后，仅需更换第一耐磨件133，而无需更换滑块131，降低维修成本。
[0074]
具体的，自所述滑块131至所述前模板113的方向上，所述限位槽c的截面呈l形结构。作为一个可选实施例，限位槽c的截面呈l形结构，以便于加工限位槽c。
[0075]
具体的，所述铲基112远离所述前模板113的一侧设置有耐磨缺口，所述前模组件100包括：第二耐磨件1121，所述第二耐磨件1121设置于所述耐磨缺口内。本实施例中，为了防止铲基112长期与滑动槽的槽壁摩擦而损坏，可在铲基112远离前模板113的一侧设置有耐磨缺口，第二耐磨件1121设置于耐磨缺口内。当第二耐磨件1121损坏后，仅需更换第二耐磨件1121，而无需更换铲基112，降低维修成本。
[0076]
具体的，所述滑块131上设置有至少一导向槽f，所述导向槽f的长度方向与所述第二方向平行，所述抽芯机构130还包括：至少一导向块134，至少一所述导向块134设置于所述抽芯孔内，所述导向块134的数量与所述导向槽f的数量一一对应设置，所述导向块134滑动设置于所述导向槽f内。本实施例中，为了提高滑块131滑动的稳定性，可在滑块131上设置有至少一导向槽f，并在抽芯孔内固定设置至少一导向块134，导向块134滑动设置于导向槽f内，滑块131受驱动件132驱动，沿着导向槽f的方向滑动。
[0077]
以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

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