一种降解膜生产用造粒机的制作方法

[0001]
本发明涉及造粒机技术领域，特别涉及一种降解膜生产用造粒机。


背景技术：

[0002]
生物降解膜是为适应社会对于环境保护的需要而产生的一种新型塑料膜，主要原料为降解母粒与塑料粒子母料混合生产而成。降解是利用自然界中的微生物对塑料膜侵蚀或者是利用太阳光氧化的作用而达到的降解。
[0003]
造粒机是一种用于生物降解膜生产加工过程中，对降解膜原料进行混合造粒，方便后期吹膜的辅助装置，其在造粒机技术领域中得到了广泛的使用；现有的降解膜生产用造粒机(如cn 209289558 u)在材料进入加热造粒箱造粒前，直接进入加热造粒箱，无对材料进行搅拌的装置，影响加热造粒效果。


技术实现要素：

[0004]
本发明提供一种降解膜生产用造粒机，用以解决上述技术问题。
[0005]
为解决上述技术问题，本发明公开了一种降解膜生产用造粒机，包括：
[0006]
固定座，所述固定座上设置搅拌及筛选装置、输送装置、加热造粒装置、冷却排出组件，所述输送装置的第一输入口与所述搅拌及筛选装置的第一输出口连接，所述加热造粒装置的第二输入口与所述输送装置的第二输出口连接，所述加热造粒装置的第三输出口与所述冷却排出组件第三输入口连接。
[0007]
优选的，所述输送装置包括：
[0008]
第一固定支架、第二固定支架，均固定连接在所述固定座上端；
[0009]
输料壳，所述输料壳下端固定连接在所述第一固定支架上端，所述输料壳上端设置所述第一输入口；
[0010]
第一驱动电机，固定连接在所述第二固定支架上端，且位于输料壳一侧；
[0011]
输料螺杆，转动连接在所述输料壳内，所述输料螺杆由所述第一驱动电机驱动。
[0012]
优选的，所述搅拌及筛选装置包括：
[0013]
搅拌箱，固定连接在所述输料壳上端，所述搅拌箱下端设置所述第一输出口；
[0014]
第一分隔板，所述第一分隔板周侧与所述搅拌箱周侧内壁固定连接，所述第一分隔板上设置若干滤孔；
[0015]
第一转轴、第二转轴，水平间隔的设置在所述搅拌箱内，且均位于所述第一分隔板上方，所述第一转轴和第二转轴均与所述搅拌箱内壁转动连接，所述第一转轴和第二转轴上均设置搅拌叶片，第一转轴和第二转轴上的搅拌叶片上下交叉设置；
[0016]
第一齿轮、第二齿轮，分别固定连接在所述第一转轴上和第二转轴上；
[0017]
第二驱动电机，固定连接所述搅拌箱外壁，所述第二驱动电机的输出轴伸入所述搅拌箱内；
[0018]
第三齿轮，固定连接在所述第二驱动电机的输出轴上，所述第三齿轮分别与所述
第一齿轮及所述第二齿轮啮合传动。
[0019]
优选的，所述搅拌及筛选装置还包括：
[0020]
第二分隔板，设置在所述第一分隔板下方，所述第二分隔板包括：弧形部，所述弧形部圆心位于弧形部上方；环形部，所述环形部内壁与所述弧形部外壁固定连接，所述环形部外壁周侧与所述搅拌箱周侧内壁固定连接，所述环形部平行于所述第一分隔板，所述第一分隔板为左右水平设置，所述弧形部上设置滤孔；
[0021]
第三驱动电机，固定连接在所述搅拌箱外侧，所述第三驱动电机的输出轴伸入所述搅拌箱内；
[0022]
第一转动杆，平行于所述第一分隔板，所述第一转动杆一端与所述第三驱动电机的输出轴转动连接；
[0023]
第一连接杆，上端连接在所述第一分隔板下端，所述第一转动杆贯穿所述第一连接杆，且所述第一转动杆与所述第一连接杆转动连接；
[0024]
第一锥齿轮，固定连接在所述第一转动杆远离所述第三驱动电机的一端；
[0025]
旋转轴，前后水平设置，所述旋转轴两端与所述搅拌箱两端转动连接；
[0026]
第二锥齿轮，固定套接在所述旋转轴上，所述第二锥齿轮与所述第一锥齿轮固定连接；
[0027]
第二连接杆，上端固定连接在所述旋转轴上；
[0028]
辅助球头，固定连接在所述第二连接杆下端，所述辅助球头与所述弧形部内下端接触。
[0029]
优选的，所述加热造粒装置包括：
[0030]
加热造粒箱，通过若干第三固定支架固定连接在所述固定座上端，且与所述输料壳远离第一驱动电机的一侧固定连接，所述加热造粒箱与所述输料壳连接的一侧设置所述第二输入口，所述加热造粒箱内设置加热腔，由加热装置对所述加热腔进行加热；
[0031]
挤出螺杆，设置在所述加热腔内，所述挤出螺杆一端与所述输料螺杆远离第一驱动电机的一端连接；
[0032]
造粒块，连接在所述挤出螺杆远离输料螺杆的一侧。
[0033]
优选的，所述冷却排出组件包括：
[0034]
输出管，固定连接在所述加热造粒箱的第三输出口；
[0035]
冷却箱，与所述输出管远离所述第三输出口的一侧固定连接；
[0036]
冷却风机，连接在所述冷却箱内。
[0037]
优选的，所述冷却排出组件包括：
[0038]
输出管，固定连接在所述加热造粒箱的第三输出口；
[0039]
冷却箱，与所述输出管远离所述第三输出口的一侧固定连接；所述降解膜生产用造粒机还包括还包括冷却造粒装置，所述冷却造粒装置包括蜂窝降温机构、成粒机构和二次降温机构，所述蜂窝降温机构设在所述输出管内，所述成粒机构设在所述冷却箱内，且靠近所述输出管的出口处；
[0040]
所述蜂窝降温机构包括降温水腔和若干熔融物料成型，所述降温水腔的进口端和出口端分别连接有进口软管和出口软管，所述进口软管的另一端连接有蜂窝降温机构进水口，所述出口软管的另一端连接有蜂窝降温机构出水口，所述蜂窝降温机构进水口和所述
蜂窝降温机构出水口均设置在所述输出管上，所述若干熔融物料成型腔分两环均匀设置在所述降温水腔的外围；
[0041]
所述二次降温机构包括制冷系统，所述制冷系统设置在所述冷却箱内，并靠近所述冷却风机出口。
[0042]
优选的，所述成粒机构包括固定板、滑轨、移动滑块、竖直板、大轮、第一小轮、第一小轮驱动电机、调节环、第二小轮、第二小轮驱动电机、液压缸、抱板、调节杆、调节架、安置架、成粒电机和圆形成粒刀；
[0043]
所述固定板固定连接在所述冷却箱底板上，所述固定板上设有所述滑轨，所述滑轨上设有所述移动滑块，所述移动滑块可在所述滑轨上来回滑动，所述移动滑块上设有所述竖直板，所述竖直板中心设有通孔，所述通孔内通过轴承连接有所述大轮；
[0044]
所述大轮为空心结构，所述大轮靠近所述蜂窝降温机构出口的一侧沿其周向方向均匀设有四个凹槽，所述四个凹槽内分别设有所述四个调节架，所述四个调节架可在所述四个凹槽内来回滑动，所述四个调节架上分别铰链连接有四个所述调节杆，所述四个调节杆的另一端连接有所述调节环，所述四个调节架上均设有所述安置架，所述四个安置架上设有四个所述成粒电机，四个所述成粒电机的输出轴均与四个所述圆形成粒刀键连接，所述大轮上端与所述第一小轮啮合，所述固定板上设有所述第一小轮驱动电机，所述第一小轮驱动电机的输出轴与所述第一小轮连接；
[0045]
所述大轮通孔内壁设有所述调节环，所述调节环内壁上沿其周向方向均匀设有四个液压缸，所述液压缸远离所述调节环内壁的一侧设有所述抱板，所述调节环远离所述蜂窝降温机构的一侧沿其周向方向均匀设置有啮合齿，所述啮合齿下端与所述第二小轮啮合，所述第二小轮设置在所述大轮远离所述蜂窝降温机构出口的一侧的面上，所述大轮远离所述蜂窝降温机构出口的一侧的面上固定连接有支撑座，所述支撑座连接有所述第二小轮驱动电机，所述第二小轮驱动电机输出轴与所述第二小轮连接，用于驱动所述第二小轮转动。
[0046]
优选的，所述加热造粒装置设有加热挤出装置；
[0047]
所述降解膜生产用造粒机还包括：
[0048]
第一温度传感器，所述第一温度传感器设置在所述加热造粒装置内，用于检测所述加热造粒装置的加热腔内的温度；
[0049]
第二温度传感器，所述第二温度传感器设置在所述加热造粒装置进口处，用于检测进入所述加热造粒装置的熔融物料的温度；
[0050]
第一速度传感器，所述第一速度传感器设置在所述加热造粒装置出口处，用于检测所述熔融物料在所述加热造粒装置出口处的速度；
[0051]
第二速度传感器，所述第二速度传感器设置在所述加热造粒装置进口处，用于检测所述熔融物料在所述加热造粒装置进口处的速度；
[0052]
控制器、报警器，所述控制器与所述第一温度传感器、所述第二温度传感器、所述第一速度传感器、所述第二速度传感器和所述报警器电连接，所述控制器基于所述第一温度传感器、所述第二温度传感器、所述第一速度传感器、所述第二速度传感器控制所述报警器报警，包括以下步骤：
[0053]
步骤一：基于所述第一温度传感器、所述第二温度传感器、所述第一速度传感器、
所述第二速度传感器和公式(1)计算所述加热造粒装置的单位时间的热通量：
[0054][0055]
其中，g
σ
为所述加热造粒装置单位时间的热通量，γ为所述加热造粒装置的所述熔融物料的导热系数，δ1为所述第一温度传感器的检测值，δ2为所述第二温度传感器的检测值，s为所述加热造粒装置的加热腔的内壁面积，c为所述加热造粒装置的壁厚，d为所述加热造粒装置的加热腔的内径，l为所述加热造粒装置的加热腔长度，ln为自然对数，e为自然常数，取值为2.71828；a为所述物料在从所述加热造粒装置进口处到所述加热造粒装置出口处的动能损失系数，v0为所述第一速度传感器的检测值，v
i
为所述第二速度传感器的检测值，ρ为所述物料的实际平均密度，sin为正弦，ρ0为预设所述物料的最佳平均密度，v为所述加热造粒装置对所述物料造粒后物料体积，θ为所述加热造粒装置的加热腔的进口与出口的连线与水平方向夹角，g为重力加速度；
[0056]
步骤二：基于步骤1、所述第一速度传感器、所述第二速度传感器和公式 (2)计算所述加热造粒装置的实际熔融速率：
[0057][0058]
其中，μ为所述加热造粒装置的熔融速率，g0为熔融物料的热容量，d为所述加热造粒装置的内径，l为所述加热造粒装置的长度，w为所述加热挤出装置的挤出驱动部件的转速，lg为以10为底的对数；
[0059]
步骤三：控制器比较所述加热造粒装置的实际熔融速率和所述加热造粒装置的熔融速率最小值，若所述加热造粒装置的实际熔融速率小于所述加热造粒装置的熔融速率最小值，则所述报警器报警。
[0060]
优选的，所述冷却排出组件包括：
[0061]
输出管，固定连接在所述加热造粒箱的第三输出口；
[0062]
冷却箱，上部设置进料口，所述进料口与所述输出管远离所述第三输出口的一侧固定连接；
[0063]
检测装置，所述检测装置包括：
[0064]
第一检测板，包括：水平板和水平板上端周侧倾斜的倾斜板，所述倾斜板从靠近水平板到远离水平板高度增高，所述第一检测板周侧的倾斜板均设置弧形导向板，所述水平板设置有若干第一通孔；
[0065]
若干第一驱动组件，设置在所述第一检测板下端周侧，所述第一驱动组件包括：第一电动伸缩杆，一端与所述冷却箱内壁转动连接，另一端与所述第一检测板下端连接；第一弹簧，一端与所述第一电动伸缩杆固定连接，另一端与所述冷却箱内壁固定连接；
[0066]
固定块，固定连接在所冷却箱右端内壁，且位于所述第一检测板下端，所述固定块上端为左高右低的斜面，所述固定块下端设置前后方向的滑槽，所述固定块上端设置水冷散热层；
[0067]
倾斜导向板，固定连接在所述冷却箱左端内壁、且位于固定块左侧，所述倾斜导向
板呈左高右低；
[0068]
水平安装板，周侧与所述冷却箱内壁固定连接，所述倾斜导向板固定连接在所述水平安装板上端；
[0069]
若干第一挡条，均匀间隔设置在所述水平安装板上端，所述水平安装板上端还设置若干第二竖直通孔，所述第二竖直通孔位于所述第一挡条之间，所述第二竖直通孔孔径小于第一通孔孔径，所述第一挡条沿前后布置，相邻第一挡条之间形成前后方向的滑道，所述冷却箱内位于滑道前方设有第一收集槽，所述冷却箱内位于滑动前部设置第三通孔，所述第三通孔下方设置第二收集槽；
[0070]
壳体，所述壳体上端设置驱动滑块，所述驱动滑块滑动连接在所述滑槽内，所述壳体有伸缩驱动件驱动在所述滑槽内滑动；
[0071]
分隔板，固定连接在所述壳体内，将所述壳体分为上下分布的第一腔室和第二腔室；
[0072]
第一连接管，一端与所述第一腔室连通连接；
[0073]
第二连接管、第三连接管，均固定连接在所述冷却箱，所述第二连接管一端与所述第一连接管另一端连接，所述第二连接管另一端通过流体输送泵连接压力流体源；
[0074]
第四连接管，一端与所述第二腔室连通，另一端与所述第三连接管一端连接，所述第三连接管通过气泵连接冷却气源；
[0075]
若干中空柱体，固定连接在所述第二腔室内，所述中空柱体上端开口且与所述第一腔室连通；所述中空柱体内设置第二驱动组件，所述第二驱动组件包括：密封板，密封滑动连接在所述中空柱体内；竖直连接杆，一端与所述密封板下端固定连接，所述竖直连接杆另一端贯穿所述壳体下端，所述竖直连接杆设置第一流道，所述第一流道上端通过第二流道与所述第二腔室连通；第二弹簧，设置在所述中空柱体内，所述第二弹簧一端与所述密封板下端固定连接，所述第二弹簧另一端与所述中空柱体下端内壁固定连接；
[0076]
中空水平固定板，上端与所述竖直连接杆下端固定连接，所述中空水平固定板下端均匀间隔设置若干第二电动伸缩杆，所述第二电动伸缩杆位于第一挡条位于第二通孔正上方，所述中空水平固定板与所述第一流道下端连通，所述中空水平固定板周侧设置若干出气孔；
[0077]
若干距离传感器，设置在每个第二电动伸缩杆处；
[0078]
所述第一腔室还连接有流体排放管，所述第一连接管、第二连接管、第三连接管、第四连接管、排放管均设置电磁阀；
[0079]
控制器，与所述距离传感器、流体输送泵、气泵、电磁阀、第一电动伸缩杆、第二电动伸缩杆电连接。
[0080]
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
[0081]
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
[0082]
图1为本发明的一种实施例的结构示意图；
[0083]
图2为本发明的另一种实施例的结构示意图；
[0084]
图3为本发明的蜂窝降温机构截面示意图；
[0085]
图4为本发明的蜂窝降温机构机构示意图；
[0086]
图5为本发明的成粒机构第一结构示意图；
[0087]
图6为本发明的成粒机构第二结构示意图；
[0088]
图7为本发明的成粒机构侧视图。
[0089]
图8为本发明的检测装置的一种实施例的结构示意图。
[0090]
图9为图8中a部位的局部发的示意图。
[0091]
图中：1、固定座；2、搅拌及筛选装置；21、搅拌箱；22、第一分隔板； 23、第一转轴；231、搅拌叶片；24、第二转轴；25、第一齿轮；26、第二齿轮；27、第二驱动电机；28、第三齿轮；29、第二分隔板；291、弧形部；292、环形部；210、第三驱动电机；211、第一转动杆；212、第一连接杆；213、第一锥齿轮；214、第二锥齿轮；215、第二连接杆；216、辅助球头；3、输送装置；31、第一输入口；32、第一固定支架；33、第二固定支架；33、输料壳； 34、第一驱动电机；35、输料螺杆；4、加热造粒装置；41、第二输入口；42、加热造粒箱；43、挤出螺杆；44、造粒块；45、第三固定支架；5、冷却排出组件；51、第三输入口；52、输出管；53、冷却箱；54、冷却风机；6、冷却造粒装置；61、蜂窝降温机构；6100、降温水腔；6102、进口软管；6103、蜂窝降温机构进水口；6104、出口软管；6105、蜂窝降温机构出水口；62、成粒机构；6200、固定板；6201、滑轨；6202、移动滑块；6203、竖直板；6204、大轮；6205、第一小轮；6206、第一小轮驱动电机；6207、调节环；6208、第二小轮；6209、第二小轮驱动电机；6210、液压缸；6211、抱板；6212、调节杆；6213、调节架；6214、安置架；6215、成粒电机；6216、圆形成粒刀；63、二次降温机构；6301、制冷系统；7、检测装置；71、第一检测板；711、水平板；712、倾斜板；713、弧形导向板；72、第一驱动组件；721、第一电动伸缩杆；722、第一弹簧；73、固定块；731、驱动滑块；74、倾斜导向板；75、水平安装板；76、第一挡条；77、壳体；771、第一腔室；772、第二腔室；78、分隔板；79、第一连接管；710、第四连接管；720、中空柱体；7201、密封板； 7202、竖直连接杆；7203、第一流道；7204、第二流道；7205、第二弹簧；730、中空水平固定板；740、第二电动伸缩杆。
具体实施方式
[0092]
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
[0093]
另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案以及技术特征可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
[0094]
实施例1：
[0095]
本发明实施例提供了一种降解膜生产用造粒机，如图1-2所示，包括：
[0096]
固定座1，所述固定座1上设置搅拌及筛选装置2、输送装置3、加热造粒装置4、冷却排出组件5，所述输送装置3的第一输入口31与所述搅拌及筛选装置2的第一输出口连接，所
述加热造粒装置4的第二输入口41与所述输送装置3的第二输出口连接，所述加热造粒装置4的第三输出口与所述冷却排出组件5第三输入口51连接。
[0097]
本发明用于生物降解膜生产过程中的造粒，生物降解膜所使用的生物降解材料可为现有聚乳酸(pla)、聚对苯二甲酸-己二酸-丁二醇酯(pbat)。
[0098]
上述技术方案的工作原理和有益效果为：使用时，造粒用原材料通过搅拌及筛选装置进行搅拌及筛选后，进入所述输送装置，通过输送装置将物料输送至所述加热造粒装置进行加热熔融造粒，造粒完成后通过冷却排出组件实现快速冷却；其中，本发明设置筛选装置用于对进行搅拌及筛选后，避免物料倒入整个加热造粒装置的物料体积大或出现结块等，直接进入加热造粒箱，影响后续加热造粒效果。
[0099]
实施例2：
[0100]
在实施例1的基础上；
[0101]
所述输送装置3包括：
[0102]
第一固定支架32、第二固定支架33，均固定连接在所述固定座1上端；
[0103]
输料壳33，所述输料壳33下端固定连接在所述第一固定支架32上端，所述输料壳33上端设置所述第一输入口31；
[0104]
第一驱动电机34，固定连接在所述第二固定支架33上端，且位于输料壳 33一侧；
[0105]
输料螺杆35，转动连接在所述输料壳33内，所述输料螺杆35由所述第一驱动电机34驱动。
[0106]
上述技术方案的工作原理和有益效果为：上述第一固定支架和第二固定支架用于固定输料壳机第一驱动电机，提高整个装置的可靠性；输料螺杆用于将进搅拌及筛选装置搅拌及筛选后的物料输入至加热造粒箱进行造粒；上述输送装置具有结构简单的优点。
[0107]
实施例3：
[0108]
在实施例1或2的基础上；
[0109]
所述搅拌及筛选装置2包括：
[0110]
搅拌箱21，固定连接在所述输料壳33上端，所述搅拌箱21下端设置所述第一输出口；
[0111]
第一分隔板22，所述第一分隔板22周侧与所述搅拌箱21周侧内壁固定连接，所述第一分隔板上设置若干滤孔；
[0112]
第一转轴23、第二转轴24，水平间隔的设置在所述搅拌箱21内，且均位于所述第一分隔板22上方，所述第一转轴23和第二转轴24均与所述搅拌箱 21内壁转动连接，所述第一转轴23和第二转轴24上均设置搅拌叶片231，且第一转轴和第二转轴上的搅拌叶片上下交叉设置；
[0113]
第一齿轮25、第二齿轮26，分别固定连接在所述第一转轴23上和第二转轴24上；
[0114]
第二驱动电机27，固定连接所述搅拌箱21外壁，所述第二驱动电机27 的输出轴伸入所述搅拌箱21内；
[0115]
第三齿轮28，固定连接在所述第二驱动电机27的输出轴上，所述第三齿轮28分别与所述第一齿轮25及所述第二齿轮26啮合传动。
[0116]
上述技术方案的工作原理和有益效果为：物料从搅拌箱的物料进口进入，通过驱动第二驱动电机，第二驱动电机通过第三齿轮分别驱动第一齿轮和第二齿轮啮合传动，从
而带动第一转轴和第二转轴转动，第一转轴和第二转轴转动带动其上的搅拌叶片对物料进行粉碎/搅拌，粉碎/搅拌通过第一分隔板上的滤孔过滤筛选后，尺寸满足需求的进入输送装置内；上述通过第二驱动电机同时驱动第一转轴和第二转轴同时转动，第一转轴和第二转轴上的搅拌叶片上下交叉设置，使得在上下方向均设置搅拌叶片进行搅拌，同时避免仅仅设置一个转轴，而为了搅拌到边缘部分需要将整个搅拌叶片尺寸设置较大，影响搅拌叶片的结构稳定性。
[0117]
实施例4：
[0118]
在实施例1-3中任一项的基础上，如图2所示，
[0119]
所述搅拌及筛选装置2还包括：
[0120]
第二分隔板29，设置在所述第一分隔板22下方，所述第二分隔板29包括：弧形部291，所述弧形部291圆心位于弧形部291上方；环形部292，所述环形部292内壁与所述弧形部291外壁固定连接，所述环形部292外壁周侧与所述搅拌箱21周侧内壁固定连接，所述环形部292平行于所述第一分隔板22，所述第一分隔板22为左右水平设置，所述弧形部上设置滤孔；
[0121]
第三驱动电机210，固定连接在所述搅拌箱21外侧，所述第三驱动电机210的输出轴伸入所述搅拌箱21内；
[0122]
第一转动杆211，平行于所述第一分隔板22，所述第一转动杆211一端与所述第三驱动电机210的输出轴转动连接；
[0123]
第一连接杆212，上端连接在所述第一分隔板22下端，所述第一转动杆 211贯穿所述第一连接杆212，且所述第一转动杆211与所述第一连接杆212 转动连接；优选的，所述第一转动杆可为水平设置，第一连接杆设置水平通孔，第一转动杆转动连接在水平通孔内；可选的，第一连接杆可为铰接在所述第一分隔板下端，第一转动杆为曲柄形式，第一连接杆套接在曲柄中部，可实现间隙式驱动；
[0124]
第一锥齿轮213，固定连接在所述第一转动杆211远离所述第三驱动电机 210的一端；
[0125]
旋转轴，前后水平设置，所述旋转轴两端与所述搅拌箱21两端转动连接；
[0126]
第二锥齿轮214，固定套接在所述旋转轴上，所述第二锥齿轮214与所述第一锥齿轮213固定连接；
[0127]
第二连接杆215，上端固定连接在所述旋转轴上；优选的，第二连接杆可为电动伸缩杆；
[0128]
辅助球头216，固定连接在所述第二连接杆215下端，所述辅助球头216 与所述弧形部291内下端接触。优选的，辅助球头上还可设置刷毛，实现对过滤板清扫，进一步防止堵塞；
[0129]
上述技术方案的工作原理和有益效果为：经过第一分隔板上的滤孔过滤的物料落至第二分隔板上，当第一分隔板过滤出现问题，导致大体积的物料或者结块的物料落至第二分隔板上，通过第二分隔板进行阻挡，为了避免大体积的物料或者结块的物料堵塞第二分隔板，设置上述辅助球头，通过第三驱动电机转动，带动第一转动杆转动，第一转动杆转动通过第一锥齿轮和第二锥齿轮带动旋转轴转动，旋转轴转动时，第二连接杆转动时，其上的辅助球头对弧形部上的大体积物料进行滚动粉碎，便于大体积物料从第二分隔板上的滤
孔进行过滤，避免堵塞第二分隔板。
[0130]
上述技术方案的设置实现便于物料充分搅拌/破碎后进入输送装置，上述第一分隔板和第二分隔板的双重筛选，便于选出合适的物料，以便于后续熔融造粒。
[0131]
实施例5：
[0132]
在实施例1-4中任一项的基础上，所述加热造粒装置4包括：
[0133]
加热造粒箱42，通过若干第三固定支架45固定连接在所述固定座1上端，且与所述输料壳33远离第一驱动电机34的一侧固定连接，所述加热造粒箱42 与所述输料壳33连接的一侧设置所述第二输入口41，所述加热造粒箱42内设置加热腔，由加热装置对所述加热腔进行加热；
[0134]
挤出螺杆43，设置在所述加热腔内，所述挤出螺杆43一端与所述输料螺杆35远离第一驱动电机34的一端连接；
[0135]
造粒块(可为现有造粒盘)44，连接在所述挤出螺杆43远离输料螺杆35 的一侧。
[0136]
上述技术方案的工作原理和有益效果为：加热装置对加热室加热，从而使物料成为熔融状态，再通过所述挤出螺杆进入到所述造粒块，经过挤压成型。上述加热造粒装置具有结构简单的优点。
[0137]
实施例6：
[0138]
在实施例1-5中任一项的基础上，所述冷却排出组件5包括：
[0139]
输出管52，固定连接在所述加热造粒箱42的第三输出口；
[0140]
冷却箱53，与所述输出管52远离所述第三输出口的一侧固定连接；
[0141]
冷却风机54，连接在所述冷却箱53内。优选的，所述输出管也为水冷却管，便于快速冷却；
[0142]
上述技术方案的工作原理和有益效果为：造粒的物料通过输出管52进入冷却箱得到冷却，便于后续利用。
[0143]
实施例7：
[0144]
在实施例1-5中任一项的基础上，所述冷却排出组件5包括：
[0145]
输出管52，固定连接在所述加热造粒箱42的第三输出口；
[0146]
冷却箱53，与所述输出管52远离所述第三输出口的一侧固定连接；
[0147]
所述降解膜生产用造粒机还包括还包括冷却造粒装置6，所述冷却造粒装置6包括蜂窝降温机构61、成粒机构62和二次降温机构63，所述蜂窝降温机构61设在所述输出管52内，所述成粒机构62设在所述冷却箱53内，且靠近所述输出管52的出口处；
[0148]
所述蜂窝降温机构61包括降温水腔6100和若干熔融物料成型腔6101，所述降温水腔6100的进口端和出口端分别连接有进口软管6102和出口软管 6104，所述进口软管6102的另一端连接有蜂窝降温机构进水口6103，所述出口软管6104的另一端连接有蜂窝降温机构出水口6105，所述蜂窝降温机构进水口6103和所述蜂窝降温机构出水口6105均设置在所述输出管52上，所述若干熔融物料成型腔6101分两环均匀设置在所述降温水腔6100的外围；
[0149]
所述二次降温机构63包括制冷系统6301，所述制冷系统6301设置在所述冷却箱53内，并靠近所述冷却风机54出口。
[0150]
上述技术方案的工作原理和有益效果为：所述熔融物料从所述加热造粒装置4挤
出后进入所述冷却造粒装置6中，被所述熔融物料成型腔6101分成若干柱状熔融物料，所述降温水腔6100的进水端通入自来水，所述若干柱状熔融物料在所述降温水腔6100内自来水的作用下初步定型，方便后续所述成粒机构62对所述柱状熔融物料进行剪断，所述柱状熔融物料被剪断之后落入所述冷却箱53内，在所述制冷系统6301和所述冷却风机54的作用下完全冷却，所述降温水腔6100的设计方便了后续对所述柱状熔融物料的剪断，使得成粒机构62在剪断所述柱状熔融物料时，所述柱状熔融物料不会黏在所述成粒机构62上，提高了所述造粒机的生产效率。
[0151]
实施例8：
[0152]
在实施例7中任一项的基础上，所述成粒机构62包括固定板6200、滑轨 6201、移动滑块6202、竖直板6203、大轮6204、第一小轮6205、第一小轮驱动电机6206、调节环6207、第二小轮6208、第二小轮驱动电机6209、液压缸 6210、抱板6211、调节杆6212、调节架6213、安置架6214、成粒电机6215 和圆形成粒刀6216；
[0153]
所述固定板6200固定连接在所述冷却箱53底板上，所述固定板6200上设有所述滑轨6201，所述滑轨6201上设有所述移动滑块6202，所述移动滑块 6202可在所述滑轨6201上来回滑动，所述移动滑块6202上设有所述竖直板 6203，所述竖直板6203中心设有通孔，所述通孔内通过轴承连接有所述大轮 6204；
[0154]
所述大轮6204为空心结构，所述大轮6204靠近所述蜂窝降温机构61出口的一侧沿其周向方向均匀设有四个凹槽，所述四个凹槽内分别设有所述四个调节架6213，所述四个调节架6213可在所述四个凹槽内来回滑动，所述四个调节架6213上分别铰链连接有四个所述调节杆6212，所述四个调节杆6212 的另一端连接有所述调节环6207，所述四个调节架6213上均设有所述安置架 6214，所述四个安置架6214上设有四个所述成粒电机6215，四个所述成粒电机6215的输出轴均与四个所述圆形成粒刀6216键连接，所述大轮6204上端与所述第一小轮6205啮合，所述固定板6200上设有所述第一小轮驱动电机 6206，所述第一小轮驱动电机6206的输出轴与所述第一小轮6205连接；
[0155]
所述大轮6204通孔内壁设有所述调节环6207，所述调节环6207内壁上沿其周向方向均匀设有四个液压缸6210，所述液压缸6210远离所述调节环6207 内壁的一侧设有所述抱板6211，所述调节环6207远离所述蜂窝降温机构61 的一侧沿其周向方向均匀设置有啮合齿，所述啮合齿下端与所述第二小轮6208 啮合，所述第二小轮6208设置在所述大轮6204远离所述蜂窝降温机构61出口的一侧的面上，所述大轮6204远离所述蜂窝降温机构61出口的一侧的面上固定连接有支撑座，所述支撑座连接有所述第二小轮驱动电机6209，所述第二小轮驱动电机6209输出轴与所述第二小轮6208连接，用于驱动所述第二小轮 6208转动。
[0156]
上述技术方案的工作原理和有益效果为：当所述柱状熔融物料从所述冷却造粒装置6中挤出时，并穿过所述成粒机构62的中心孔时，所述四个液压缸 6210带动所述抱板6211轻轻抱紧挤出的柱状熔融物料，所述移动滑块6202 带动所述竖直板6203移动至指定位置后，所述第二小轮驱动电机6209带动所述第二小轮6208进行转动，所述第二小轮6208带动与之相啮合的调节环6207 转动，在调节环6207转动过程中，所述四个调节架6213和调节环6207的角度随之改变，从而带动所述四个调节架6213在凹槽内进行滑动，当圆形成粒刀6216刀口与橡胶软管表面相紧贴时，所述第一小轮驱动电机6206、第一小轮6205与所述大轮6204的相互配合，带动所述圆形成粒刀6216对所述柱状熔融物料剪成小段，所述四个
调节架6213和调节环6207的角度可变，从而使得所述柱状熔融物料的剪断更加全面，第二小轮驱动电机6209、所述第二小轮 6208和调节环6207的设计，使得所述成粒机构62的设计，减少了人力消耗，提高了工作效率。
[0157]
实施例9：
[0158]
在实施例1-8中任一项的基础上，所述加热造粒装置4设有加热挤出装置；
[0159]
所述降解膜生产用造粒机还包括：
[0160]
第一温度传感器，所述第一温度传感器设置在所述加热造粒装置4内，用于检测所述加热造粒装置4的加热腔内的温度；
[0161]
第二温度传感器，所述第二温度传感器设置在所述加热造粒装置4进口处，用于检测进入所述加热造粒装置4的熔融物料的温度；
[0162]
第一速度传感器，所述第一速度传感器设置在所述加热造粒装置4出口处，用于检测所述熔融物料在所述加热造粒装置4出口处的速度；
[0163]
第二速度传感器，所述第二速度传感器设置在所述加热造粒装置4进口处，用于检测所述熔融物料在所述加热造粒装置4进口处的速度；
[0164]
控制器、报警器，所述控制器与所述第一温度传感器、所述第二温度传感器、所述第一速度传感器、所述第二速度传感器和所述报警器电连接，所述控制器基于所述第一温度传感器、所述第二温度传感器、所述第一速度传感器、所述第二速度传感器控制所述报警器报警，包括以下步骤：
[0165]
步骤一：基于所述第一温度传感器、所述第二温度传感器、所述第一速度传感器、所述第二速度传感器和公式(1)计算所述加热造粒装置4的单位时间的热通量(流量)：
[0166][0167]
其中，g
σ
为所述加热造粒装置4单位时间的热通量，γ为所述加热造粒装置4的所述熔融物料的导热系数，δ1为所述第一温度传感器的检测值，δ2为所述第二温度传感器的检测值，s为所述加热造粒装置4的加热腔的内壁面积，c 为所述加热造粒装置4的壁厚，d为所述加热造粒装置4的加热腔的内径，l为所述加热造粒装置4的加热腔长度，ln为自然对数，e为自然常数，取值为 2.71828；a为所述物料在从所述加热造粒装置4进口处到所述加热造粒装置4 出口处的动能损失系数(取值为大于0小于1)，v0为所述第一速度传感器的检测值，v
i
为所述第二速度传感器的检测值，ρ为所述物料的实际平均密度，sin 为正弦，ρ0为预设所述物料的最佳平均密度，v为所述加热造粒装置4对所述物料造粒后物料体积，θ为所述加热造粒装置4的加热腔的进口与出口的连线与水平方向夹角，g为重力加速度(可取值为9.8)；
[0168]
步骤二：基于步骤1、所述第一速度传感器、所述第二速度传感器和公式 (2)计算所述加热造粒装置4的实际熔融速率：
[0169][0170]
其中，μ为所述加热造粒装置4的熔融速率，g0为熔融物料的热容量，d 为所述加热
造粒装置4的内径，l为所述加热造粒装置4的长度，w为所述加热挤出装置的挤出驱动部件(可为上述挤出螺杆转速)的转速，lg为以10为底的对数；
[0171]
步骤三：控制器比较所述加热造粒装置4的实际熔融速率和所述加热造粒装置4的熔融速率最小值，若所述加热造粒装置4的实际熔融速率小于所述加热造粒装置4的熔融速率最小值，则所述报警器报警。
[0172]
上述技术方案的工作原理和有益效果为：
[0173]
第一温度传感器用于检测所述加热造粒装置4的加热腔内的温度；第二温度传感器用于检测进入所述加热造粒装置4的熔融物料的温度；第一速度传感器用于检测所述熔融物料在所述加热造粒装置4出口处的速度；第二速度传感器用于检测所述熔融物料在所述加热造粒装置4进口处的速度，控制器基于所述第一温度传感器、所述第二温度传感器、所述第一速度传感器、所述第二速度传感器控制所述报警器报警，具体为：
[0174]
基于所述第一温度传感器、所述第二温度传感器、所述第一速度传感器、所述第二速度传感器和公式(1)计算所述加热造粒装置4的单位时间的热通量：
[0175]
之后根据所述第一速度传感器、所述第二速度传感器和公式(2)计算所述加热造粒装置4的熔融速率，最后所述控制器比较所述加热造粒装置4的实际熔融速率和所述加热造粒装置4的熔融速率最小值，若所述加热造粒装置4 的实际熔融速率小于所述加热造粒装置4的熔融速率最小值，则所述报警器报警，提醒工作人员调节所述加热造粒装置4的加热温度，避免影响熔融效果；
[0176]
公式(1)中引入所述第一温度传感器的检测值和所述第二温度传感器的检测值的差值计算所述加热造粒装置4单位时间的热流量使得计算结果更加准确，同时引入了所述加热造粒装置4的d和l使得计算出的述加热造粒装置4 单位时间的热流量更加具有针对性和可靠性，另外通过引入所述物料在从所述加热造粒装置4进口处到所述加热造粒装置4出口处的动能损失系数(包括摩擦损失)、所述熔融物料在所述加热造粒装置4进口处的速度，所述熔融物料在所述加热造粒装置4出口处的速度，所述物料的实际平均密度与最佳平均密度的比较、加热造粒装置4对所述物料造粒后物料体积、所述加热造粒装置4 的加热腔的进口与出口的连线与水平方向夹角对物料运动的影响，引入上述多因素使得计算结果更加可靠；公式(2)引入所述熔融物料在所述加热造粒装置4进口处的速度，所述熔融物料在所述加热造粒装置4出口处的速度和所述加热挤出装置的转速的比较，使得计算出的所述加热造粒装置4的熔融速率更加贴合实际，真实可靠。
[0177]
实施例10：
[0178]
如图8-9所示
[0179]
在实施例1-9中任一项的基础上，所述冷却排出组件5包括：
[0180]
输出管52，固定连接在所述加热造粒箱42的第三输出口；
[0181]
冷却箱53，上部设置进料口，所述进料口与所述输出管52远离所述第三输出口的一侧固定连接；
[0182]
检测装置7，所述检测装置包括：
[0183]
第一检测板71，包括：水平板711和水平板711上端周侧倾斜的倾斜板 712，所述倾斜板712从靠近水平板711到远离水平板711高度增高，所述第一检测板71周侧的倾斜板712均设置弧形导向板713，所述水平板711设置有若干第一通孔；
[0184]
若干第一驱动组件72，设置在所述第一检测板71下端周侧，所述第一驱动组件72包括：第一电动伸缩杆721，一端与所述冷却箱53内壁转动连接，另一端与所述第一检测板71下端连接(可转动或滑动连接)；第一弹簧722，一端与所述第一电动伸缩杆721固定连接，另一端与所述冷却箱53内壁固定连接；
[0185]
固定块73，固定连接在所冷却箱53右端内壁，且位于所述第一检测板71 下端，所述固定块73上端为左高右低的斜面，所述固定块73下端设置前后方向的滑槽，所述固定块73上端设置水冷散热层；
[0186]
倾斜导向板74，固定连接在所述冷却箱53左端内壁、且位于固定块73 左侧，所述倾斜导向板74呈左高右低；
[0187]
水平安装板75，周侧与所述冷却箱53内壁固定连接，所述倾斜导向板74 固定连接在所述水平安装板75上端；
[0188]
若干第一挡条76，均匀间隔设置在所述水平安装板75上端，所述水平安装板75上端还设置若干第二竖直通孔，所述第二竖直通孔位于所述第一挡条 76之间，所述第二竖直通孔孔径小于第一通孔孔径，所述第一挡条沿前后布置，相邻第一挡条之间形成前后方向的滑道，所述冷却箱内位于滑道前方设有第一收集槽，所述冷却箱内位于滑动前部设置第三通孔，所述第三通孔下方设置第二收集槽；
[0189]
壳体77，所述壳体77上端设置驱动滑块，所述驱动滑块滑动连接在所述滑槽内，所述壳体77有伸缩驱动件(如电动伸缩杆或气缸或液压缸)驱动在所述滑槽内滑动；
[0190]
分隔板78，固定连接在所述壳体77内，将所述壳体77分为上下分布的第一腔室771和第二腔室772；
[0191]
第一连接管79，一端与所述第一腔室771连通连接；
[0192]
第二连接管、第三连接管，均固定连接在所述冷却箱53，所述第二连接管一端与所述第一连接管79另一端连接，所述第二连接管另一端通过流体输送泵连接压力流体源；
[0193]
第四连接管710，一端与所述第二腔室772连通，另一端与所述第三连接管一端连接，所述第三连接管通过气泵连接冷却气源；
[0194]
若干中空柱体720，固定连接在所述第二腔室772内，所述中空柱体720 上端开口且与所述第一腔室771连通；所述中空柱体720内设置第二驱动组件，所述第二驱动组件包括：密封板7201，密封滑动连接在所述中空柱体720内；竖直连接杆7202，一端与所述密封板7201下端固定连接，所述竖直连接杆7202 另一端贯穿所述壳体77下端，所述竖直连接杆7202设置第一流道7203，所述第一流道7203上端通过第二流道7204与所述第二腔室772连通；第二弹簧 7205，设置在所述中空柱体720内，所述第二弹簧一端与所述密封板7201下端固定连接，所述第二弹簧另一端与所述中空柱体720下端内壁固定连接；
[0195]
中空水平固定板7306，上端与所述竖直连接杆7202下端固定连接，所述中空水平固定板7306下端均匀间隔设置若干第二电动伸缩杆740，所述第二电动伸缩杆740位于第一挡条76位于第二通孔正上方，所述中空水平固定板7306 与所述第一流道7203下端连通，所述中空水平固定板7306周侧设置若干出气孔；
[0196]
若干距离传感器，设置在每个第二电动伸缩杆740处；
[0197]
所述第一腔室771还连接有流体排放管(用于泄流体，泄压)，所述第一连接管79、第二连接管、第三连接管、第四连接管710、排放管均设置电磁阀；
[0198]
控制器，与所述距离传感器、流体输送泵、气泵、电磁阀、第一电动伸缩杆、第二电动伸缩杆电连接。
[0199]
上述技术方案的工作原理和有益效果为：造粒后的物料通过输出管进入冷却箱，首先通过第一检测板进行一次尺寸检测，使得尺寸小于第一通孔尺寸的物料均通过第一通孔落至固定块上端(优选的，第一检测板使得物料大部分均通孔，设置第一通孔主要是使得物料颗粒分散入第一固定块，避免堆积)，且通过第一检测板检测时，控制器控制所述第一电动伸缩杆不断伸缩，以抖动加快物料从第一通孔落下；落至固定块的上的物料首先通过固定块上的物料的水冷散热层进行一次散热，然后在倾斜导向板的缓冲导向作用下落至第一挡条之间，尺寸小于第二竖直通孔尺寸的物料落入至水平安装板下方的前侧的第四腔室内；
[0200]
所述第一挡条沿前后布置，相邻第一挡条之间形成前后方向的滑道，通过开启第四连接管和第三连接管上的电磁阀，通过气泵输入冷却空气，进入第二腔室，通过第一流道进入第二流道，然后进入中空水平固定板的气孔排出，对水平安装板上的颗粒进行第二次冷却，冷却后开启第一连接管和第二连接管上的电磁阀，通过流体输送泵输送压力流体至第一腔室，压力流体通过第一腔室进入中空柱体内推动密封板及其上的竖直连接杆向下运动，从而竖直连接杆上的中空水平固定板带动第二电动伸缩杆靠近水平安装板，所述控制器控制所述距离传感器检测，当任一距离传感器检测值大于预设值时(说明物料颗粒较大阻挡在相邻第一挡条之间的滑道上)，所述控制器控制对应的电动伸缩杆收缩，控制其他第二电动伸缩杆伸长，然后控制器控制伸缩驱动件驱动所述壳体整体向左滑动，所述其他电动伸缩杆推动对应滑动内的尺寸复合要求的物料颗粒从后向前运动，至冷却箱内壁滑道前方的第一收集槽内；
[0201]
然后，控制器控制所述伸缩驱动件带动壳体整体回位，然后控制器控制所述对应的电动伸缩杆伸长，推动对应滑动内的颗粒较大的物料从后向前运动，至冷却箱内壁滑道前方的第二收集槽上方的第三通孔内，使得伸缩驱动件停止工作，然后控制器控制流体泵进一步通入流体至中空柱体，在流体压力作用下，第一电动伸缩杆整体向下挤压碎所述颗粒较大的物料，然后落入第二收集槽内，以用于后续二次利用；然后流体泵的作用，可避免单独控制各个电动伸缩杆伸长，控制更加方便，且通过压力流体增压，便于可靠压入第二收集槽内。
[0202]
综述，上述技术方案便于将不同尺寸物料颗粒分级处理，且避免对单个物料逐一检测较为繁琐；且实现二次散热，便于快速散热。
[0203]
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

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