具有自动脱模功能的模具的制作方法

[0001]
本实用新型涉及一种注塑模具，特别涉及一种具有自动脱模功能的模具。


背景技术：

[0002]
注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。
[0003]
现有的注塑模具一般包括上模与下模，上模与下模之间构成模腔，由于热融的塑料在冷却后会粘附在模腔壁上，导致现有的注塑模具在脱模时都需要工人手动将注塑产品从模腔内取出，才能完成注塑产品的脱模工序。而人工手动将注塑产品从模腔内取出的方式存在一定的风险，例如：当注塑机发生故障时，很容将工人的手夹住；且人工取出的方式也增大了人工成本、降低了生产效率。


技术实现要素：

[0004]
本实用新型的目的是提供一种具有自动脱模功能的模具，该模具实现了注塑产品与模腔的自动分离，从而降低了人工成本、避免了存在的安全隐患，提升了生产效率。
[0005]
本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种具有自动脱模功能的模具，包括上模与下模，所述上模与下模之间构成一模腔，所述上模上设有连通外界与模腔的注塑口，所述下模上设有连通外界与模腔的多个通孔，所述下模上设有被注塑机顶杆驱动的第一活动座，所述第一活动座上设有延伸进通孔用于驱动注塑产品脱离模腔的第一顶杆，所述下模上设有与第一活动座联动在注塑产品脱离模腔后用于驱动注塑产品脱离第一顶杆的脱杆构件。
[0006]
通过采用上述技术方案，热融的塑料通过注塑口进入模腔，在填充满模腔后的热融塑料会朝向通孔流动并直至与第一顶杆接触。通过注塑机实现上模与下模两者之间的分离，分离后通过注塑机顶杆驱动第一活动座带动第一顶杆朝向模腔移动，将注塑产品顶离模腔，从而实现了注塑产品与模腔之间的分离，而此时的注塑产品会粘附在第一顶杆上。通过与第一活动座构成联动的脱杆构件在第一顶杆将注塑产品顶离模腔后实现注塑产品与第一顶杆之间的分离，从而完成注塑产品的自动分离，实现脱模。减少了人工脱模的步骤，从而降低了人工成本、避免了存在的安全隐患，并提了升生产效率。
[0007]
进一步设置为：所述脱杆构件包括活动设置于第一活动座的第二活动座、设置于第二活动座且延伸进通孔用于驱动注塑产品脱离第一顶杆的第二顶杆以及使第一活动座与第二活动座构成联动的联动组件。
[0008]
通过采用上述技术方案，注塑产品同时粘附于模腔、第一顶杆与第二顶杆，第二顶杆在第二活动座的作用下先随第一活动座移动，实现注塑产品与模腔之间的分离后，在联动组件的作用下将注塑产品顶离第一顶杆，在顶离第一顶杆的过程中，注塑产品受到作用力产生震动，也同时实现了与第二顶杆之间的脱离，从而完成脱模操作。
[0009]
进一步设置为：所述联动组件包括活动设置于第一活动座且随之移动的翘动块以及设置于下模的挡块，所述翘动块的两端分别为第一翘端与第二翘端，所述第一翘端与挡块相对应并在第一活动座的带动下朝向挡块往复运动，所述第二翘端位于第一活动座与第二活动座之间，当所述第一翘端朝向挡块移动并与之相抵时，所述第二翘端驱动第二活动座朝向模腔移动并与第一活动座相分离。
[0010]
通过采用上述技术方案，翘动块与第二活动座均随第一活动块朝向模腔移动，当翘动块未与挡块接触时，在第一顶杆与第二顶杆的作用下实现了注塑产品与模腔的分离。当翘动快的第一翘端与挡块相抵并继续朝向模腔运动时，翘动块的第二翘端翘起第二活动座用以驱动第二活动座朝向模腔移动并与第一活动座之间产生间距，从而将注塑模具顶离第一顶杆，在顶离第一顶杆的过程中注塑产品产生振动，实现了注塑产品与第二顶杆的分离。
[0011]
进一步设置为：当注塑机顶杆未驱动所述第一活动座时，所述第一顶杆朝向模腔一端的端面与模腔壁的轮廓相适配。
[0012]
通过采用上述技术方案，该种设置使得热融的塑料不会进入第一顶杆所在的通孔，这样就不会在注塑产品上形成废料，提升了注塑产品的加工品质、降低成本。
[0013]
进一步设置为：当注塑机顶杆未驱动所述第一活动座时，所述第二顶杆朝向模腔一端的端面与模腔壁的轮廓相适配。
[0014]
通过采用上述技术方案，该种设置使得热融的塑料不会进入第二顶杆所在的通孔，这样就不会在注塑产品上形成废料，提升了注塑产品的加工品质、降低成本。
[0015]
进一步设置为：所述第一翘端设有在与挡块相抵时，与挡块实现滚动配合的第一滚轮。
[0016]
通过采用上述技术方案，第一滚轮的设置使得第一翘端在与顶块接触时，通过滚动配合的方式降低两者之间的相对磨损，从而延长使用寿命。
[0017]
进一步设置为：所述第二翘端设有在与第二活动座相抵时，与第二活动座实现滚动配合的第二滚轮。
[0018]
通过采用上述技术方案，第二滚轮的设置使得第二翘端在与第二活动座接触时，通过滚动配合的方式降低两者之间的相对磨损，从而延长使用寿命；且能更好的驱动第二活动座朝向模腔移动。
[0019]
进一步设置为：所述下模上设有用于引导第一活动座与第二活动座朝向模腔往复移动的导柱。
[0020]
通过采用上述技术方案，导柱的设置用于引导第一活动座与第二活动座移动，提升移动精度。
[0021]
综上所述，本实用新型具有以下有益效果：本实用新型实现了注塑产品与模腔的自动分离，从而降低了人工成本、避免了存在的安全隐患，提升了生产效率。
附图说明
[0022]
图1为实施例的立体图；
[0023]
图2为实施例的剖视图；
[0024]
图3为实施例另一方向的剖视图；
[0025]
图4为实施例的局部结构示意图；
[0026]
图5为实施例的局部爆炸图。
[0027]
图中：1、上模；2、下模；3、模腔；4、注塑口；5、通孔；6、第一活动座；7、第一顶杆；8、第二活动座；9、第二顶杆；10、翘动块；11、挡块；12、第一翘端；13、第二翘端；14、第一滚轮；15、第二滚轮；16、导柱。
具体实施方式
[0028]
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
[0029]
参考图1至图5，一种具有自动脱模功能的模具，包括上模1与下模2，上模1与下模2之间构成一模腔3，上模1上开设有连通外界与模腔3的注塑口4。下模2上开设有连通外界与模腔3的多个通孔5，下模2上活动设置有被注塑机顶杆驱动朝向模腔3往复运动的第一活动座6，第一活动座6的运动方向与通孔5的轴线相互平行。
[0030]
第一活动座6上固定设置有延伸进通孔5用于驱动注塑产品脱离模腔3的第一顶杆7，当注塑机顶杆未驱动第一活动座6时，第一顶杆7朝向模腔3一端的端面与模腔3壁的轮廓相适配。下模2上设有与第一活动座6联动在注塑产品脱离模腔3后用于驱动注塑产品脱离第一顶杆7的脱杆构件。
[0031]
脱杆构包括活动设置于第一活动座6上方的第二活动座8、固定设置于第二活动座8且延伸进通孔5用于驱动注塑产品脱离第一顶杆7的第二顶杆9以及使第一活动座6与第二活动座8构成联动的联动组件。第二活动座8位于第一活动座6与模腔3之间，下模2上固定设置有依次穿过第一活动座6与第二活动座8用于引导该两者朝向模腔3往复移动的导柱16。
[0032]
联动组件包括活动设置于第一活动座6且随之移动的翘动块10以及固定设置于下模2的挡块11，挡块11位于翘动块10与模腔3之间。翘动块10的两端分别为第一翘端12与第二翘端13，第一翘端12与挡块11相对应并在第一活动座6的带动下朝向挡块11往复运动，第二翘端13位于第一活动座6与第二活动座8之间，当第一翘端12朝向挡块11移动并与之相抵时，第二翘端13驱动第二活动座8朝向模腔3移动并与第一活动座6相分离。
[0033]
当注塑机顶杆未驱动第一活动座6时，第二顶杆9朝向模腔3一端的端面与模腔3壁的轮廓相适配。第一翘端12设有在与挡块11相抵时，与挡块11实现滚动配合的第一滚轮14，第一滚轮14转动设置于第一翘端12。第二翘端13设有在与第二活动座8相抵时，与第二活动座8实现滚动配合的第二滚轮15，第二滚轮15转动设置于第二翘端13。
[0034]
本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

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