进胶系统的制作方法

[0001]
本实用新型涉及成型设备领域，尤其涉及一种进胶系统。


背景技术：

[0002]
传统注塑模具具有流道，按照进胶方式可分为直进胶模具和潜伏式进胶模具，然而，这两种模具在生产时都难以避免在流道处产生水口废料，并且需设计有倒扣来保证流道不会存在卡前模。同时，倒扣或者垂直段差过高，会导致产生废料切屑，造成模内粉尘积压，严重影响注塑产品的外观。此外，进胶方式远近不同也会造成产品成型条件误差，导致无法保证同模同批次产品功能及尺寸的一致。


技术实现要素：

[0003]
本实用新型针对上述技术问题，提出一种进胶系统。
[0004]
本实用新型所提出的技术方案如下：
[0005]
本实用新型提出了一种进胶系统，包括注塑机，该注塑机包括用于引导胶料的热流道；进胶系统还包括具有型腔、用于利用型腔容纳所述胶料以形成注塑产品的模具，以及可拆卸地安装在模具上、用于供热流道穿设以使热流道与型腔连通的衬套。
[0006]
本实用新型上述的进胶系统中，模具包括下模和上模；下模顶面开设有第一容纳槽，上模底面开设有第二容纳槽；上模可拆卸地扣合在下模上，以使第一容纳槽和第二容纳槽配合形成型腔；
[0007]
上模顶面上开设有与第二容纳槽连通的安装孔，衬套可拆卸地嵌设在安装孔的内壁上。
[0008]
本实用新型上述的进胶系统中，下模上开设有斜向设置的第一固定孔，上模上开设有斜向设置、与第一固定孔相适配的第二固定孔；
[0009]
下模还开设有斜向设置并且与第一固定孔互不平行的第三固定孔，上模还开设有斜向设置、与第三固定孔相适配的第四固定孔；
[0010]
模具还包括依次穿设于第二固定孔和第一固定孔的第一固定杆，还包括依次穿设于第四固定孔和第三固定孔的第二固定杆。
[0011]
本实用新型上述的进胶系统中，上模包括上模主体以及连接件；第二容纳槽开设于上模主体底面；第二固定孔和第四固定孔分别开设于连接件上；
[0012]
上模主体顶面开设有阶梯孔，衬套可拆卸地嵌设在阶梯孔中；
[0013]
连接件底面上开设有用于容纳上模主体的第三容纳槽；连接件顶面开设有与第三容纳槽槽底连通的连通孔；
[0014]
连接件分别通过第一固定杆和第二固定杆与下模连接在一起，将上模主体限制在第三容纳槽中，并将衬套限制在阶梯孔中，还使得阶梯孔和连通孔连通形成安装孔。
[0015]
本实用新型上述的进胶系统中，衬套的外轮廓呈阶梯圆台状，与阶梯孔相适配；衬套轴向上开设有供热流道穿设的轴孔。
[0016]
本实用新型上述的进胶系统中，热流道的底部呈锥形。
[0017]
本实用新型的进胶系统采用无流道模具，而热流道固定设置在注塑机上，同时，再设计衬套与热流道配合对接。通过将热流道固定设置在注塑机上，实现可随时清理射嘴原料残渣，也使得在更换模具时无需拆除热流道，只需更换带衬套模具即可完成换模。本实用新型的进胶系统设计新颖，实用性强。
附图说明
[0018]
下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：
[0019]
图1示出了本实用新型优选实施例的进胶系统的结构示意图；
[0020]
图2示出了图1所示的进胶系统的注塑机的结构示意图；
[0021]
图3示出了图1所示的进胶系统的模具的结构示意图；
[0022]
图4示出了图3所示的模具的衬套的结构示意图。
具体实施方式
[0023]
本实用新型所要解决的技术问题是：传统注塑模具具有流道，流道处难免产生水口废料，并且需有倒扣来保证流道不会存在卡前模。同时，倒扣或者垂直段差过高，会导致产生废料切屑，造成模内粉尘积压。此外，进胶方式远近不同也会造成产品成型条件误差，导致无法保证同模同批次产品功能及尺寸的一致。本实用新型就该技术问题而提出的技术思路是：采用无流道模具，而热流道固定设置在注塑机上，同时，再设计衬套与热流道配合对接。通过将热流道固定设置在注塑机上，实现可随时清理射嘴原料残渣，也使得在更换模具时无需拆除热流道，只需更换带衬套模具即可完成换模。
[0024]
为了使本实用新型的技术目的、技术方案以及技术效果更为清楚，以便于本领域技术人员理解和实施本实用新型，下面将结合附图及具体实施例对本实用新型做进一步详细的说明。
[0025]
如图1-图3所示，图1示出了本实用新型优选实施例的进胶系统的结构示意图；图2示出了图1所示的进胶系统的注塑机的结构示意图；图3示出了图1所示的进胶系统的模具的结构示意图。进胶系统包括注塑机100，该注塑机100包括用于引导胶料(图中未示出)的热流道110；进胶系统还包括具有型腔210、用于利用型腔210容纳所述胶料以形成注塑产品的模具200，以及可拆卸地安装在模具200上、用于供热流道110穿设以使热流道110与型腔210连通的衬套220。
[0026]
上述技术方案为基础方案，通过衬套避免并解决漏胶问题的同时，解决了传统热流道彩色产品换色难的困扰。通过将热流道固定设置在注塑机上，实现可随时清理射嘴原料残渣，也使得在更换模具时无需拆除热流道，只需更换带衬套的模具即可完成换模，保证产品功能和产品尺寸一致性，节约了产品成型周期，避免流道废料回收及浇口切断产品切屑，浇口可保证平整无需人工修饰，且对于胶位较薄无法做潜伏式进胶产品也可轻松解决。此外，模具开发成本同传统的模具开发成本一致，无需额外增加开发成本。快速换模的运作方式，换模时间短，操作简单。产品成型周期较传统模具可提升20％-30％。
[0027]
进一步地，模具200包括下模230和上模240；下模230顶面开设有第一容纳槽211，上模240底面开设有第二容纳槽212；上模240可拆卸地扣合在下模230上，以使第一容纳槽
211和第二容纳槽212配合形成型腔210。
[0028]
上模240顶面上开设有与第二容纳槽212连通的安装孔241，衬套220可拆卸地嵌设在安装孔241的内壁上。
[0029]
上述技术方案是对模具200结构的具体化。可以理解，模具200的结构可以不限于上述这一种，例如，上模240上可以不开设第二容纳槽212，仅通过其本体与第一容纳槽211配合围成型腔210。
[0030]
进一步地，下模230上开设有斜向设置的第一固定孔231，上模240上开设有斜向设置、与第一固定孔231相适配的第二固定孔242；
[0031]
下模230还开设有斜向设置并且与第一固定孔231互不平行的第三固定孔232，上模240还开设有斜向设置、与第三固定孔232相适配的第四固定孔243；
[0032]
模具200还包括依次穿设于第二固定孔242和第一固定孔231的第一固定杆250，还包括依次穿设于第四固定孔243和第三固定孔232的第二固定杆251。
[0033]
在这里，通过采用第一固定杆250和第二固定杆251，可以将上模240和下模230完全扣合在一起，通过互不平行的第一固定杆250和第二固定杆251，使得上模240和下模230扣合不会错位。
[0034]
进一步地，上模240包括上模主体244以及连接件245；第二容纳槽212开设于上模主体244底面；第二固定孔242和第四固定孔243分别开设于连接件245上；
[0035]
上模主体244顶面开设有阶梯孔246，衬套220可拆卸地嵌设在阶梯孔246中；
[0036]
连接件245底面上开设有用于容纳上模主体244的第三容纳槽247；连接件245顶面开设有与第三容纳槽247槽底连通的连通孔248；
[0037]
连接件245分别通过第一固定杆250和第二固定杆251与下模230连接在一起，将上模主体244限制在第三容纳槽247中，并将衬套220限制在阶梯孔246中，还使得阶梯孔246和连通孔248连通形成安装孔241。
[0038]
在这里，通过第三容纳槽247和阶梯孔246的设计，实现对衬套220的固定。
[0039]
进一步地，如图2所示，热流道110的底部呈锥形，通过这种设计，使得热流道110注塑胶料更加容易。
[0040]
进一步地，如图4所示，图4示出了图3所示的模具的衬套的结构示意图。具体地，衬套220的外轮廓呈阶梯圆台状，与阶梯孔246相适配；同时，衬套220轴向上开设有供热流道110穿设的轴孔221。
[0041]
上面结合附图对本实用新型的实施例进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本实用新型的保护之内。

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