用于使顶针板退回原位的复位结构的制作方法

[0001]
本实用新型涉及浇铸成型设备的技术领域，尤其是涉及一种用于使顶针板退回原位的复位结构。


背景技术：

[0002]
浇铸成型又称（静态）铸塑，是将已准备好的浇铸原料（主要包括金属和塑料）注入模具中使其固化，获得与模具型腔相似的制品。浇铸成型时的压力较低，因而具有很多优点，比如对模具和设备的强度要求不高，投资较小；对产品的尺寸限制较小，宜生产大型制品；产品的内应力低等等。
[0003]
浇铸原料在型腔中由液态凝固为固态工件后，会与型腔内壁粘附在一起，需要对其施加一定的压力，才能使工件与型腔分离。因此，浇铸模具中往往设置有顶针板，顶针板上则安装有多根顶针。顶针穿入型腔，与工件的外壁抵触。需要脱模时，安装在机架上的油缸将顶针板推向工件，带动各个顶针将工件从型腔内顶出。
[0004]
向型腔中注入浇铸原料之前，顶针板和顶针需要复位至顶针末端与型腔内表面齐平，以免顶针破坏型腔的形状。现有模具中的顶针板复位结构大多为复位弹簧，以下模为例，复位弹簧设置在顶针板与型腔所在的下模之间。工件脱模时，顶针板在油缸的驱动下朝向下模移动，复位弹簧压缩，储存弹性势能。工件脱模后，油缸作用在顶针板上的推力撤去，储存在复位弹簧上的弹性势能得以释放，复位弹簧将顶针板顶开，使顶针板和顶针复位。
[0005]
由于需要抵消来自于复位弹簧的阻力，故使顶针板朝向工件移动所需的推力要大于工件的脱模力，相当于增加了油缸的负载。考虑到这一点，复位弹簧在完全压缩后的弹力不能过大，此时又可能出现复位弹簧弹力不足的情况，导致顶针板无法完全复位，存在缺陷。


技术实现要素：

[0006]
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种用于使顶针板退回原位的复位结构，其具有稳定、有效地使顶针板完全复位的效果。
[0007]
本实用新型的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
[0008]
一种用于使顶针板退回原位的复位结构，包括设置在下模与顶针板之间的复位弹簧，所述复位弹簧与顶针平行，还包括设置在顶针板上的若干个复位杆，所述复位杆与顶针平行，复位杆顶部沿自身轴线方向滑动穿设在下模上，复位杆顶端在顶针板完全复位时恰好没入下模表面。
[0009]
通过采用上述技术方案，复位杆滑动穿设在下模上，当顶针板顶出时，复位杆顶端也从上模的上表面穿出；合模时，上模朝向下模靠拢，与复位杆抵触后将复位杆压下，直至上模的下表面与下模的上表面贴合，此时复位杆顶端恰好没入下模上表面，并稳定、有效地使顶针板完全复位。
[0010]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：上模的下表面设有若干组滑槽，
各组所述滑槽分别与各个复位杆对应，每组滑槽设有至少两个，滑槽的轴线竖直，滑槽内滑动设有挡板，滑槽的侧壁上开设有竖直的限位槽，所述限位槽不与上模的下表面连通，限位槽内滑动设有限位块，所述限位块与挡板相连，所述挡板与复位杆的侧面贴合。
[0011]
通过采用上述技术方案，挡板滑动设置在滑槽内，当滑槽底端无遮挡时，挡板在重力作用下向下滑出滑槽，直至限位块与限位槽的端面相抵；合模时，挡板先于上模与复位杆接触，并在复位杆被上模压下的过程中始终与复位杆顶端的侧面贴合，使复位杆顶端无法晃动，避免复位杆弯曲卡住；挡板与下模接触后，被压入滑槽内，不影响合模。
[0012]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：上模的下表面嵌设有若干缓冲弹簧，各个所述缓冲弹簧分别与各组滑槽分别对应，缓冲弹簧沿竖直方向设置，缓冲弹簧位于滑槽的槽口之间。
[0013]
通过采用上述技术方案，合模时，缓冲弹簧先与复位杆顶端接触，减少复位杆所受的冲击；缓冲弹簧嵌设在上模的下表面，不会影响最终合模。
[0014]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：上模的下表面嵌设有安装块，所述滑槽和缓冲弹簧均设置在安装块上。
[0015]
通过采用上述技术方案，在安装块上加工滑槽、装配挡板和缓冲弹簧更加方便，且能够整体拆装。
[0016]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述挡板底端朝向复位杆的一侧设有引导斜面。
[0017]
通过采用上述技术方案，设置引导斜面后，挡板能够顺利地贴合在复位杆顶端侧壁。
[0018]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述限位槽内设有用于驱使限位块向下移动的顶出弹簧。
[0019]
通过采用上述技术方案，上模抬升时，顶出弹簧驱使限位块下移，带动挡板从滑槽底端滑出，不易出现挡板卡死在滑槽内的情况，提高装置的稳定性。
[0020]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：同组所述挡板的底端之间设有连杆，所述连杆不与复位杆的端面正对，所述安装块的下表面开设有用于容纳连杆的凹槽。
[0021]
通过采用上述技术方案，连杆将同组的挡板连为一体，若复位杆有弯曲的趋势，挡板受到来自于复位杆的侧向压力后不易弯折，能够更加稳定地对复位杆进行限制。
[0022]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述复位杆顶端嵌设有硬质合金块，所述硬质合金块顶端与复位杆顶端齐平。
[0023]
通过采用上述技术方案，复位杆受到来自于上模的压力后可能出现很小幅度的形变，长时间的使用过程中容易彻底变形，设置硬质合金块则能解决这一问题，大大延长复位杆使用寿命的同时，成本增加较少。
[0024]
综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：
[0025]
1.稳定、有效地使顶针板完全复位；
[0026]
2.通过设置挡板，复位杆受挡板限制，不易弯曲卡住，能够顺利地升降；
[0027]
3.缓冲弹簧和硬质合金环能够减小复位杆所受的冲击，延长复位杆的使用寿命。
附图说明
[0028]
图1是实施例的整体结构示意图；
[0029]
图2是实施例中用于体现上模的结构示意图；
[0030]
图3是实施例中用于体现顶针板、复位弹簧和下模之间连接关系示意图；
[0031]
图4是实施例中用于体现复位杆、安装块和上模之间连接关系示意图；
[0032]
图5是实施例中用于体现安装块的结构示意图。
[0033]
图中，1、复位弹簧；2、复位杆；3、安装块；4、下模；5、顶针板；6、上模；7、顶针；11、限位柱；12、螺钉；21、硬质合金块；31、滑槽；32、挡板；33、限位槽；34、限位块；35、缓冲弹簧；36、引导斜面；37、顶出弹簧；38、连杆；39、凹槽；310、块体；51、顶针盖板；52、顶针推板；53、沉孔。
具体实施方式
[0034]
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
[0035]
实施例：
[0036]
参照图1和图2，为本实用新型公开的一种用于使顶针板退回原位的复位结构，包括复位弹簧1和复位杆2，前者用于辅助顶针板5复位，后者用于保证顶针板5完全复位。
[0037]
参照图3，复位弹簧1沿竖直方向设置在下模4与顶针板5之间，与顶针7平行。复位弹簧1内侧穿设有竖直的限位柱11，限位柱11顶端焊接有螺钉12，并通过螺钉12螺接在下模4的下表面上。同样地，复位弹簧1顶端与螺钉12焊接。
[0038]
参照图3，顶针板5由位于上层的顶针盖板51和位于下层的顶针推板52组成，顶针盖板51的上表面开设有沉孔53。复位弹簧1底端始终低于限位柱11底端，并嵌于沉孔53内，与沉孔53的底面相抵。
[0039]
当顶针板5朝向下模4移动时，复位弹簧1压缩变形，但其长度始终大于限位柱11的长度。当顶针板5复位时，复位弹簧1上的弹力释放，为顶针板5的复位动作提供一定的推力。
[0040]
参照图1和图2，圆柱形的复位杆2设有八根，八根复位杆2均沿竖直方向设置。复位杆2底端栓接在顶针板5上，复位杆2顶部则沿竖直方向滑动穿设在下模4上。相应地，上模6的下表面嵌有八个安装块3，八个安装块3分别与八根复位杆2正对，安装块3的下表面与上模6的下表面齐平。
[0041]
顶针板5顶出时，复位杆2顶端也从上模6的上表面穿出。合模时，上模6朝向下模4靠拢，带动安装块3下移。安装块3与复位杆2抵触后将复位杆2压下，直至上模6的下表面与下模4的上表面贴合，此时复位杆2顶端恰好没入下模4上表面，顶针板5也完全复位。
[0042]
参照图4，考虑到普通钢材加工成的复位杆2在长期受压过程中容易变形，在复位杆2顶端的端面上嵌设有环形的硬质合金块21。硬质合金块21顶端与复位杆2顶端齐平，当复位杆2顶端出现微小形变时，主要由硬质合金块21承力。
[0043]
参照图4和图5，安装块3呈圆筒状，其顶部设有螺纹，与上模6螺纹连接。
[0044]
参照图4和图5，安装块3由两个块体310拼接而成，两个块体310的分界面与安装块3的轴线共面，两个块体310除螺纹外的部分关于该分界面对称，两个块体310栓接固定。
[0045]
参照图4和图5，安装块3的下表面开设有两条滑槽31，两条滑槽31均沿竖直方向设置，并关于安装块3的轴线对称。滑槽31的横截面呈弧形，滑槽31的圆心与安装块3的轴心重
合，滑槽31内侧壁的半径等于复位杆2的半径，且滑槽31自身关于两个块体310的分界面对称。
[0046]
参照图4和图5，滑槽31的外侧壁上开设有限位槽33，限位槽33也沿竖直方向设置，但限位槽33底端不与安装块3的下表面连通。滑槽31内滑动设有弧形的挡板32，限位槽33内则滑动设有限位块34，且挡板32与限位块34焊接固定。
[0047]
当滑槽31底端未被遮挡时，挡板32底部能够向下穿出滑槽31，而由于限位块34的存在，挡板32不会从滑槽31内完全掉出。当安装块3随上模6下移时，挡板32会先于安装块3与复位杆2接触，并与复位杆2的侧壁贴合。当挡板32底端与下模4的上表面相抵后，挡板32逐渐缩回滑槽31内。
[0048]
参照图4和图5，挡板32底端内沿做倒角处理，形成引导斜面36。当挡板32下移时，能够较为顺畅地贴合在复位杆2的侧壁顶端。
[0049]
参照图4和图5，两个挡板32底端相对的侧壁之间焊接有弧形的连杆38，沿水平方向上，连杆38与挡板32构成完整的圆形。相应地，安装块3的下表面开设有两道弧形的凹槽39，且凹槽39两端分别与两个滑槽31连通。当挡板32缩回滑槽31内时，连杆38也嵌于凹槽39内。
[0050]
参照图4和图5，为了保证挡板32能够稳定地从滑槽31内穿出，在限位槽33内设置有顶出弹簧37。顶出弹簧37沿竖直方向设置，顶出弹簧37顶端与限位槽33顶端的端面相抵，顶出弹簧37底端与限位块34相抵。顶出弹簧37始终处于压缩状态，始终有驱使限位块34下移的趋势。
[0051]
参照图4和图5，安装块3下表面的中心位置处嵌设有缓冲弹簧35，缓冲弹簧35采用氮气弹簧，并竖直方向设置。
[0052]
当安装块3随上模6下移时，挡板32会先于安装块3与复位杆2接触，并与复位杆2的顶端端面相抵，减缓复位杆2所受到的冲击。随着安装块3的继续下移，缓冲弹簧35的活塞杆完全没入安装块3的下表面，不会影响最终合模。
[0053]
本实施例的实施原理为：
[0054]
复位杆2滑动穿设在下模4上，当顶针板5顶出时，复位杆2顶端也从上模6的上表面穿出。合模时，上模6朝向下模4靠拢，上模6下表面的安装块3与复位杆2抵触后将复位杆2压下，直至上模6的下表面与下模4的上表面贴合。此时复位杆2顶端恰好没入下模4上表面，并稳定、有效地使顶针板5完全复位。
[0055]
本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

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