一种聚酰亚胺薄膜固化快速升降温用供气装置和烘箱的制作方法

[0001]
本实用新型涉及柔性显示技术领域，尤其涉及一种聚酰亚胺薄膜固化快速升降温用供气装置和烘箱。


背景技术：

[0002]
柔性amoled显示技术发展迅速，使得柔性显示屏成为消费电子行业最具有黑科技的技术。全球高端手机和手表等消费电子产品，都选用柔性amoled来作为显示屏。柔性amoled核心在于使用高分子塑料基板，这种塑料基板需要具备耐高温、耐腐蚀、尺寸稳定、机械强度高、易涂布等特性。
[0003]
目前只有聚酰亚胺材料能满足以上需求，其基本加工工艺为在光学玻璃上涂布聚酰亚胺浆料，再通过氮气保护固化成膜，制作成软性光学电子背板。在制作聚酰亚胺薄膜时，高温固化成膜步骤对薄膜成型质量起着至关重要的作用。为了保证聚酰亚胺薄膜固化温度均匀，通常在烘箱中对薄膜表面温度进行控温，以保证薄膜受热均匀。为了保证薄膜受热均匀，通常采用氮气作为控温气体。然而，由于控温气体用量较大，需要调节气体温度时，通过加热器工作调节效率较低，无法快速控制气体温度升降，致使进入烘箱的控温气体对薄膜表面变温速度慢，升降温能耗损失，造成薄膜成品生产效率、良率不高。


技术实现要素：

[0004]
为解决背景技术中存在的技术问题，本实用新型提出一种聚酰亚胺薄膜固化快速升降温用供气装置和烘箱。
[0005]
本实用新型提出的一种聚酰亚胺薄膜固化快速升降温用供气装置，主进气管、气体加热器和混风器；
[0006]
混风器内设有混风腔，所述混风腔上设有混风出口、高温入口和低温入口，气体加热器上设有冷气入口和热气出口，所述热气出口通过管路与混风器的所述高温入口连通，主进气管上设有第一进气口和第二进气口，所述第一进气口与混风器的所述低温入口连通，所述第二进气口与气体加热器的所述冷气入口连通。
[0007]
优选地，包括第一混风器和第二混风器；
[0008]
第一混风器和第二混风器上分别设有混风出口、高温入口和低温入口，气体加热器的所述热气出口通过管路分别与第一混风器和第二混风器的所述高温入口连通，主进气管的所述第一进气口分别与第一混风器和第二混风器的所述低温入口通过管路连通。
[0009]
优选地，还包括热气储罐，热气储罐位于气体加热器的所述热气出口和混风器的所述高温入口之间的管路上。
[0010]
本实用新型中，所提出的聚酰亚胺薄膜固化快速升降温用供气装置，供气装置包括主进气管、气体加热器和混风器，主进气管送入的低温气体一部分被送入气体加热器升温后，与未加热的低温气体在混风器内混合，调节进入烘箱内的气体温度；结构设计合理，供气装置通过高低温气体混合，实现送风气体温度高效快速调节，减少升降温能耗损失，提
高薄膜烘干效率，直接快速对薄膜表面进行精确控温。
[0011]
本实用新型还提出一种聚酰亚胺薄膜固化快速升降温用烘箱，包括上述的供气装置。
[0012]
优选地，还包括：箱体、送风机构；
[0013]
送风机构位于箱体内，送风机构内设有风腔，所述风腔侧壁设有主进风口和吸风出口，且所述风腔底部设有吸风入口和吹风口，所述风腔内部设有吸风通道和吹风通道，所述吹风通道两端分别与所述主进风口和所述吹风口连通，所述吸风通道两端分别与所述吸风入口和所述吸风出口连通；
[0014]
供气装置的所述混风出口与送风机构的所述主进风口通过管路连通。
[0015]
优选地，所述吸风通道和所述吹风通道之间设有隔热腔，所述隔热腔上设有与所述主进风口连通的进风入口。
[0016]
优选地，所述隔热腔底部设有出风口，所述出风口和所述吸风入口连通。
[0017]
优选地，所述吸风通道内设有导风板，导风板一端位于所述出风口远离所述主进风口一侧且另一端向远离所述吸风入口方向延伸。
[0018]
优选地，包括上送风机构和下送风机构，二者之间形成控温空间，第一混风器和第二混风器的混风出口分别与上送风机构和下送风机构的主进风口通过管路连通。
[0019]
优选地，上送风机构底部设有上吹风口，且下送风机构顶部设有下吹风口，所述上吹风口与所述下吹风口对应设置。
[0020]
优选地，所述风腔内设有多个吸风筒，且所述风腔侧壁设有分别与每个吸风筒连通的吸风入口，每个吸风筒内均设有吸风通道，多个吸风筒成阵列布置，相邻吸风筒外壁共同围成吹风通道。
[0021]
优选地，还包括隔热筒，隔热筒位于相邻吸风筒之间，隔热筒外壁与吸风筒外壁之间形成隔热腔，吹风通道位于隔热筒内。
[0022]
本实用新型中，所提出的聚酰亚胺薄膜固化快速升降温用烘箱，送风机构位于箱体内，送风机构底部设有吸风入口和吹风口，供气装置包括主进气管、气体加热器和混风器，主进气管送入的低温气体一部分被送入气体加热器升温后，与未加热的低温气体在混风器内混合，调节进入烘箱内的气体温度。通过上述优化设计的聚酰亚胺薄膜固化快速升降温用烘箱，结构设计合理，通过送风机构直接对薄膜表面进行持续吹风和吸风，能够直接快速对薄膜表面进行精确控温，同时供气装置通过高低温气体混合，实现送风气体温度高效快速调节，减少升降温能耗损失，提高薄膜烘干效率。
附图说明
[0023]
图1为本实用新型提出的一种聚酰亚胺薄膜固化快速升降温用供气装置的结构示意图。
[0024]
图2为本实用新型提出的一种聚酰亚胺薄膜固化快速升降温用烘箱的箱体结构示意图。
[0025]
图3为本实用新型提出的一种聚酰亚胺薄膜固化快速升降温用烘箱的一种实施方式的供气气路示意图。
[0026]
图4为本实用新型提出的一种聚酰亚胺薄膜固化快速升降温用烘箱的送风机构局
部气流示意图。
[0027]
图5为本实用新型提出的一种聚酰亚胺薄膜固化快速升降温用烘箱的吸风筒和隔热筒配合的局部结构示意图。
[0028]
图6为本实用新型提出的一种聚酰亚胺薄膜固化快速升降温用烘箱的吹风口和吸风入口分布示意图。
[0029]
图7为本实用新型提出的一种聚酰亚胺薄膜固化快速升降温用烘箱的另一实施方式的供气气路示意图。
具体实施方式
[0030]
如图1至7所示，图1为本实用新型提出的一种聚酰亚胺薄膜固化快速升降温用供气装置的结构示意图，图2为本实用新型提出的一种聚酰亚胺薄膜固化快速升降温用烘箱的箱体结构示意图，图3为本实用新型提出的一种聚酰亚胺薄膜固化快速升降温用烘箱的一种实施方式的供气气路示意图，图4为本实用新型提出的一种聚酰亚胺薄膜固化快速升降温用烘箱的送风机构局部气流示意图，图5为本实用新型提出的一种聚酰亚胺薄膜固化快速升降温用烘箱的吸风筒和隔热筒配合的局部结构示意图，图6为本实用新型提出的一种聚酰亚胺薄膜固化快速升降温用烘箱的吹风口和吸风入口分布示意图，图7为本实用新型提出的一种聚酰亚胺薄膜固化快速升降温用烘箱的另一实施方式的供气气路示意图。
[0031]
参照图1，本实用新型提出一种聚酰亚胺薄膜固化快速升降温用供气装置，包括：主进气管9、气体加热器10和混风器11；
[0032]
混风器11内设有混风腔，所述混风腔上设有混风出口、高温入口和低温入口，气体加热器10上设有冷气入口和热气出口，所述热气出口通过管路与混风器11的所述高温入口连通，主进气管9上设有第一进气口和第二进气口，所述第一进气口与混风器11的所述低温入口连通，所述第二进气口与气体加热器10的所述冷气入口连通。
[0033]
在本实施例具体工作中，供气装置进行控温气体温度调节时，低温气体经由主进气管送入，一部分气体经过气体加热器加热升温形成高温气体，高温气体与未加热的低温气体进入混风器混合，高效精确地得到所需温度的控温气体，然后通过管路送入送风机构的主进风口。
[0034]
在具体实施方式中，还包括热气储罐12，热气储罐12位于气体加热器10的所述热气出口和混风器11的所述高温入口之间的管路上；通过设置热气储罐，为高温气体提供缓冲空间，一方面保证高温气体的供气量，另一方面提高气体加热器的加热效率和热利用率。
[0035]
同样，本实施例也可以包括冷气储罐13，为低温气体提供缓冲空间，保证低温气体供气稳定。
[0036]
参照图2和3，本实施例还提出的一种聚酰亚胺薄膜固化快速升降温用烘箱，包括上述供气装置。
[0037]
具体地，还包括：箱体1、送风机构2、；
[0038]
送风机构2位于箱体1内，送风机构2内设有风腔，所述风腔侧壁设有主进风口和吸风出口，且所述风腔底部设有吸风入口和吹风口，所述风腔内部设有吸风通道3和吹风通道4，所述吹风通道4两端分别与所述主进风口和所述吹风口连通，所述吸风通道3两端分别与所述吸风入口和所述吸风出口连通；
[0039]
供气装置包括主进气管9、气体加热器10和混风器11，混风器11内设有混风腔，所述混风腔上设有混风出口、高温入口和低温入口，所述混风出口与送风机构2的所述主进风口通过管路连通，气体加热器10上设有冷气入口和热气出口，所述热气出口通过管路与混风器11的所述高温入口连通，主进气管9上设有第一进气口和第二进气口，所述第一进气口与混风器11的所述低温入口连通，所述第二进气口与气体加热器10的所述冷气入口连通。
[0040]
本实施例的聚酰亚胺薄膜固化快速升降温用烘箱的具体工作过程中，包括供气装置进行控温气体温度调节和送风机构为薄膜送风两个过程；
[0041]
在供气装置进行控温气体温度调节时，低温气体经由主进气管送入，一部分气体经过气体加热器加热升温形成高温气体，高温气体与未加热的低温气体进入混风器混合，高效精确地得到所需温度的控温气体，然后通过管路送入送风机构的主进风口；
[0042]
在送风机构将控温气体送风过程中，聚酰亚胺薄膜20放置在箱体内且水平设置在送风机构下方，外部鼓风机构通过主进风口向风腔内送入控温气体，控温气体经过吹风通道向薄膜表面鼓风，保证薄膜表面的精确控温，薄膜受热产生蒸发溶剂，控温气体携带蒸发溶剂通过吸风入口进入吸风通道，最终从吸风出口排出，保证控温气体直接到达薄膜表面，减少热损耗。
[0043]
在本实施例中，所提出的聚酰亚胺薄膜固化快速升降温用烘箱，送风机构位于箱体内，送风机构底部设有吸风入口和吹风口，供气装置包括主进气管、气体加热器和混风器，主进气管送入的低温气体一部分被送入气体加热器升温后，与未加热的低温气体在混风器内混合，调节进入烘箱内的气体温度。通过上述优化设计的聚酰亚胺薄膜固化快速升降温用烘箱，结构设计合理，通过送风机构直接对薄膜表面进行持续吹风和吸风，能够直接快速对薄膜表面进行精确控温，同时供气装置通过高低温气体混合，实现送风气体温度高效快速调节，减少升降温能耗损失，提高薄膜烘干效率。
[0044]
参照图6，为了保证控温气体在薄膜表面均匀分布无死角，在其他具体实施方式中，所述多个吸风入口在送风机构2底部均匀分布，所述多个吹风口在送风机构2底部均匀分布。
[0045]
为了实现薄膜上下表面同时控温，参照图7，本实施例可以设置上送风机构21和下送风机构22，二者之间形成用于容纳薄膜的控温空间。
[0046]
在进一步具体设计方式中，上送风机构21底部设有上吹风口，且下送风机构22顶部设有下吹风口，所述上吹风口与所述下吹风口对应设置；避免薄膜两侧吹风受力不均匀造成单边变形。
[0047]
在气体的具体供气方式中，包括第一混风器111和第二混风器112；
[0048]
第一混风器111和第二混风器112上分别设有混风出口、高温入口和低温入口，第一混风器111和第二混风器112的混风出口分别与上送风机构21和下送风机构22的主进风口通过管路连通，气体加热器10的所述热气出口通过管路分别与第一混风器111和第二混风器112的所述高温入口连通，主进气管9的所述第一进气口分别与第一混风器111和第二混风器112的所述低温入口连通；仅需为上送风机构和下送风机构分别设置一个混风器，可以实现薄膜上下表面分别控温。
[0049]
根据聚酰亚胺薄膜的工艺要求，其固化过程需要首先进行升温再进行降温，在此过程中，控温气体需要进行变温。因此，当控温温度需要升高或下降时，进入送风机构的控
温气体温度变化，使得吸风通道和吹风通道之间的温差较大，控温气体在吹风通道内与吸风通道内的气体发生热交换，造成控温气体到达薄膜表面时温度发生变化，影响变温后的控温效果。因此，参照图4，在具体设计方式中，所述吸风通道3和所述吹风通道4之间设有隔热腔5，所述隔热腔5上设有与所述主进风口连通的进风入口；设置隔热腔，减小吹风通道和吸风通道之间的热损耗。当气体通过主进风口进入风腔时，一部分作为控温气体进入吹风通道直达薄膜表面，另一部分进入隔热腔内作为隔热介质，避免控温气体直接与吸风通道内的气体进行热交换，造成热损耗。例如，当需要升高薄膜表面温度时，经由主进气口送入温度升高的控温气体，一部分较高温的控温气体进入隔热腔内，避免温度较高的控温气体与吸风通道内的回流气体接触，在到达薄膜表面之前发生降温。
[0050]
在进一步实施方式中，所述隔热腔5底部设有出风口，所述出风口和所述吸风入口连通；使得进入隔热腔的气体从出风口进入吸风通道排出，从而实现根据控温气体变温温度的需要，时时调节隔热腔温度，以提高隔热效果。
[0051]
更进一步地，所述吸风通道3内设有导风板6，导风板6一端位于所述出风口远离所述主进风口一侧且另一端向远离所述吸风入口方向延伸；气体通过隔热腔出风口进入吸风通道后，在导向板的导向作用下与吸风气体一起回流，一方面，避免热交换后的隔热气体到达薄膜表面，影响薄膜表面的温度，另一方面，隔热气体的流向与吸风通道内气体流向一致，进一步加速吸风气体回流，再一方面，隔热气体回流时直接与吸风通道内的气体混合，减小吸风和吹风气体直接的温差。
[0052]
根据薄膜的制备工艺，当薄膜需要变温时，变温后的控温气体进入送风机构，大部分变温后的控温气体经由吹风通道直达薄膜表面，对薄膜进行控温，小部分进入隔热腔内，对变温前的吸风回流气体进行隔热，避免变温后的控温气体在到达薄膜表面之前与变温前的吸风回流气体发生热交换，致使温度受到影响，这部分变温后的隔热气体从隔热腔在出风口进入吸风通道，然后在导风板的导风作用下，与从薄膜表面回流的变温前控温气体共同回流，推动变温前控温气体加速回流的同时，与回流气体进行充分热交换，进一步减小回流气体与变温后吹风气体之间的温差，从而最大程度减小回流气体对薄膜变温的影响。
[0053]
参照图5，在吸风通道和吹风通道的实际设计中，可以在所述风腔内设置多个吸风筒8，且所述风腔侧壁设有分别与每个吸风筒8连通的吸风入口，每个吸风筒8内均设有吸风通道3，多个吸风筒8成阵列布置，相邻吸风筒8外壁共同围成吹风通道4；通过吸风筒的设置，便于在风腔内形成吸风通道和吹风通道。
[0054]
在隔热腔的具体设计方式中，本实施例还包括隔热筒7，隔热筒7位于相邻吸风筒8之间，隔热筒7外壁与吸风筒8外壁之间形成隔热腔5，吹风通道4位于隔热筒7内；通过隔热筒的设计，便于隔热腔的形成。
[0055]
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

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