一种安全稳定的双滑台高周波同步熔断机的制作方法

[0001]
本申请涉及塑料加工设备的技术领域，尤其是涉及一种安全稳定的双滑台高周波同步熔断机。


背景技术：

[0002]
高周波同步熔断机主要有高周波熔接与裁断两种功能，其加工过程中两种功能基本同步完成，在塑胶产品的加工中经常使用。高周波同步熔断机在加工产品熔接成形过程中，增压分两步动作完成，首先是上下电极压合熔接，接着压力缸再增压，高周熔接模后配备的裁断刀压下将产品切断成形，从而达到一次熔接裁断成形的效果。
[0003]
针对上述的相关技术，发明人认为存在有下料繁琐的缺陷。
[0004]
因此需要提出一种新的技术方案来解决上述问题。


技术实现要素：

[0005]
为了在工件完成加工之后，不需要人工将工件依次进行下料，可一次性将空间快速进行下料，本申请提供一种安全稳定的双滑台高周波同步熔断机。
[0006]
本申请提供的一种安全稳定的双滑台高周波同步熔断机，采用如下技术方案：
[0007]
一种安全稳定的双滑台高周波同步熔断机，包括架体、设置于架体上的熔断装置及驱动工件移动至熔断装置下端的上料板，所述上料板沿架体水平滑动，所述架体还连接有驱动加工完成的工件下料的下料机构，所述下料机构包括于上料板上端水平移动的推板及推动推板往复移动的驱动件，所述推板的移动方向垂直上料板的移动方向。
[0008]
通过采用上述技术方案，利用推板将上料板上的工件同时推动至脱离上料板，此时不再需要人工将工件依次从上料板上取下，从而使工件的下料过程更加方便。
[0009]
优选的，所述架体连接有收集工件的收集箱及将工件输送至收集箱的引导槽，所述引导槽设置于上料板远离下料机构的一侧，所述引导槽的槽底上端低于上料板的上端面，所述引导槽远离架体的一端位于收集箱上端。
[0010]
通过采用上述技术方案，利用引导槽将工件引导至收集箱内，之后通过收集箱将工件进行，使工件的收集过程更加方便。
[0011]
优选的，所述引导槽上端固定连接有引导工件进入引导槽的挡板，所述挡板的上端高于上料板上端。
[0012]
通过采用上述技术方案，在工件脱离上料板时初速度过大而无法落入引导槽内时，利用挡板对工件的移动进行限制，此时工件落入引导槽内。
[0013]
优选的，所述挡板上端朝向下料机构的方向倾斜。
[0014]
通过采用上述技术方案，在工件与挡板接触时，工件会受到挡板施加的垂直于其端面且向下的力，此时工件更易落入引导槽内。
[0015]
优选的，所述推板与工件接触的侧壁开设有两个楔形面，两个所述楔形面相互靠近且呈竖直的一端重合，所述楔形面相互靠近的一端朝向驱动件方向倾斜。
[0016]
通过采用上述技术方案，利用楔形面引导工件朝向推板的中部移动，此时当推板推动的工件的数量较多时，工件会抵接于楔形面朝向驱动件倾斜而形成的空间内，工件不易从推板的两端脱离，从而使工件的下料过程更加稳定。
[0017]
优选的，所述推板下端高于上料板上端面。
[0018]
通过采用上述技术方案，此时在推板朝向上料板移动并移动至上料板上端时，推板不会直接与上料板呈竖直的侧壁接触，从而使推板移动至上料板上端的过程不会受到影响，使工件下料的过程更加稳定。
[0019]
优选的，所述推板下端固定连接有若干刷毛，所述刷毛下端与上料板上端抵接。
[0020]
通过采用上述技术方案，利用刷毛推动较薄的工件进行移动，此时不易出现推板无法与工件接触而导致推板无法推动工件下料的情况。
[0021]
优选的，所述上料板为两块且分别位于熔断装置两侧，两块所述上料板交替移动至熔断装置下端，所述上料板均与一组下料机构连接，所述下料机构位于架体的同一侧。
[0022]
通过采用上述技术方案，此时收集箱位于架体的同一侧，此时在将收集箱内的工件取出时更加方便。
[0023]
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
[0024]
1、利用下料机构将上料板上的工件推离，此时不再需要人工将工件依次进行下料，从而使工件的下料过程更加方便；
[0025]
2、在推板下方设置刷毛推动较薄的工件，此时不易出现推板与上料板碰撞的情况，同时也使推板可推动上料板上的工件进行下料。
附图说明
[0026]
图1为本实施例的立体图；
[0027]
图2为图1的a部放大图。
[0028]
图中，1、架体；11、收集箱；12、引导槽；13、挡板；2、熔断装置；3、上料板；31、丝杠滑台；4、下料机构；41、推板；411、楔形面；412、刷毛；42、驱动件。
具体实施方式
[0029]
以下结合附图对本申请作进一步详细说明。
[0030]
本申请公开的一种安全稳定的双滑台高周波同步熔断机，在将工件加工成型并切断之后，不再需要人工将成型的工件依次进行下料，使工件的下料过程更加方便。
[0031]
如图1所示，包括架体1、设置于架体1上的熔断装置2及带动工件移动至熔断装置2下方的两块上料板3，两块上料板3分别位于熔断装置2的下方且均滑移于架体1，且交替移动至熔断装置2下方。两块上料板3下端共同连接有一个丝杠滑台31，丝杠滑台31同时驱动两块上料板3同向移动。架体1连接有两组推动加工完成的工件从上料板3上脱离的下料机构4，每组下料机构4推动一块上料板3上的工件下端，且均位于架体1的同一侧，下料机构4包括与架体1滑动连接的推板41及推动推板41往复移动的驱动件42，驱动件42推动推板41于上料板3上方往复移动，且推板41的移动方向垂直于上料板3的移动方向。驱动件42为气缸，其缸体使用螺栓固定于架体1，其活塞杆使用螺栓与推板41固定。此时在上料板3带动加工完成的工件移动至远离熔断装置2后，驱动件42带动推板41移动，推板41将位于上料板3
上的工件从上料板3上推离，此时不再需要人工将工件进行下料，使下料的过程更加方便。
[0032]
如图1所示，架体1还连接有收集推离上料板3的工件的收集箱11及将工件输送至收集箱11的引导槽12，引导槽12使用螺栓固定于架体1，其槽口朝向上端。引导槽12设置于上料板3远离下料机构4的一侧，且引导槽12的槽底上端低于上料板3的上端面，此时推板41推动工件移动至引导槽12内时，不会受到引导槽12的槽底的影响。引导槽12远离架体1的一端向下倾斜，且引导槽12远离架体1的一端位于呈上开口结构的收集箱11的上方，此时通过引导槽12将上料板3上被推离的工件移动至收集箱11内收集，此时工件的收集过程更加方便。
[0033]
如图1所示，为了使工件被从上料板3上推离时，工件不会因初速度过快而无法落入引导槽12内，引导槽12上端使用螺栓固定有引导工件进入引导槽12内的挡板13，挡板13的上端高于上料板3的上端，且挡板13的上端朝向上料板3方向倾斜，此时在工件的初速度过大而直接与挡板13接触时，利用挡板13对工件的移动方向进行阻碍，同时也将工件朝向引导槽12方向引导，使工件进入引导槽12内。
[0034]
如图2所示，由于在利用推板41推动工件时，相邻被推动的工件之间会产生相互推动的力，当推动的工件过多时会导致工件从推板41的两侧脱离，从而影响工件的下料。因此推板41远离驱动件42的一端设置有两个呈竖直设置的楔形面411，楔形面411相互靠近且呈竖直的一端重合，两个楔形面411相互靠近的一端朝向驱动件42方向倾斜，此时利用两个楔形面411对被推动的工件进行引导，使工件朝向推板41的中部移动，此时被推动的工件不易从推板41的两端脱离，使下料的过程更加稳定。
[0035]
如图2所示，由于在上料板3移动时，需要使推板41与上料板3之间脱离连接，而当推板41朝向上料板3移动时易出现推板41与上料板3呈竖直的侧壁抵接的情况，从而影响工件的下料。因此推板41下端面高于上料板3上端面，推板41下端与上料板3之间留有间隙，此时在推板41移动至上料板3上端时，推板41下端不易与上料板3接触，从而使上料板3不会对推板41的移动产生阻碍，从而使推板41推动工件的下料过程不易受到影响。
[0036]
如图2所示，由于推板41于上料板3上端移动时，推板41下端与上料板3上端面之间会才产生间隙，当工件的厚度较薄时会导致推板41无法推动工件下料，因此推板41下端粘接有若干呈竖直设置的刷毛412，刷毛412下端与上料板3的上端面接触。此时利用刷毛412推动上料板3上较薄的工件移动至引导槽12内，同时刷毛412在与上料板3呈竖直的侧壁接触时，刷毛412产生弯曲从而不会对推板41的移动产生影响。
[0037]
在工件加工时将工件置于上料板3上并使上料板3移动至熔断装置2下方进行加工，加工完成之后上料板3移动至靠近推板41，之后驱动件42推动工件朝向引导槽12移动并移动至引导槽12内，接着引导槽12内的空间移动至收集箱11内收集。
[0038]
本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

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