膜粘合机构的制作方法

[0001]
本实用新型涉及膜生产技术领域，具体涉及一种膜粘合机构。


背景技术：

[0002]
包装设备或者膜设备中，为了连续实现提供膜操作，一般通过辊架实现对膜卷的支撑，膜卷在实际使用过程中，膜卷卷绕成圆柱状结构，将膜卷放置在辊架的辊杆上，通过人工将膜卷的一端扯出，而后实现对膜的供料，以实现将膜敷设在包装物上，或者板材上；当膜卷用完后，需要将整个包覆系统停机，然而整个生产线中的板材挤出机构无法停机，由于无覆膜包覆，导致板材的浪费，而后将新的膜卷更换在辊架上，而后再次将新的膜从膜卷上扯出，并且将膜通过各种转接压辊，从而实现对新膜的供料操作，然而上述更换膜卷操作时，新膜无法和板材准确对齐，导致系统的生产效率下降，在针对板材膜操作时，由于膜卷更换过程中，导致在先使用的膜无法整体将一张板材覆盖，并且无法与板材准确的包覆在一起，进而直接导致生产线上的板材及一部分膜报废，直接造成显著的经济损失；
[0003]
对此申请人在先申请了名为《在线包覆膜系统》的专利中，公开了一种可实现对膜卷的连续更换，无需系统停机的系统，上述系统中，在实现对新膜卷一端的夹持且与在先使用的覆膜上表面靠近时，由于在先使用的覆膜与新的覆膜之间相对移动，从而导致新膜一端的下表面与在先使用的覆膜的上表面粘接不牢靠的问题，从而导致新膜与在先使用的覆膜之间出现较大分离的问题，而导致连续化供料失败。


技术实现要素：

[0004]
本实用新型的目的在于：提供一种膜粘合机构，可有效解决新膜与在先使用覆膜之间的可靠粘接。
[0005]
本实用新型中的解决技术问题采用如下技术方案：
[0006]
膜粘合机构，包括夹膜机构，夹膜机构用于夹持膜一端且与生产线末端的膜尾端靠近，所述夹膜机构设置在滑移机构上，所述夹膜机构夹持住新膜卷覆膜一端且与在先使用的产线末端的膜尾端靠近时，所述夹膜机构沿着滑移机构滑动且实施对新膜卷覆膜一端释放。
[0007]
本实用新型还存在以下特征：
[0008]
所述夹膜机构包括设置在辊架旁侧的上夹板及下夹板，所述上夹板及下夹板上下间隔布置且与覆膜的宽度方向平行，驱动机构驱动上夹板与下夹板靠近及远离，且实施对覆膜一端的夹紧及释放。
[0009]
驱动机构驱动下夹板向上移动且与上夹板下板面抵靠实施对覆膜一端的夹持。
[0010]
所述下夹板的两端竖直滑动设置在滑杆上，所述滑杆与下夹板的板面垂直。
[0011]
所述上夹板包含上横梁，所述上横梁的下方设置有薄片，所述驱动机构驱动下夹板向上移动且与薄片抵靠。
[0012]
所述上横梁与薄片之间间隙布置且间隙内填充有缓冲件，所述上横梁内设置有电
磁机构，电磁机构构成驱动下夹板向上移动且与薄片抵靠的驱动机构。
[0013]
所述滑移机构包括与上夹板一端构成滑动连接的水平轨道，所述水平轨道与覆膜的移动方向平行。
[0014]
所述水平轨道与竖直气缸的活塞杆连接，所述竖直气缸的活塞杆竖直布置。
[0015]
与已有技术相比，本实用新型的有益效果体现在：将待膜的膜卷放置在辊架的辊杆上，实施对膜卷的固定，将在先使用的膜卷一端的膜抽出，并且在产线上使用，待快接近使用完毕后，辊架上新的膜卷一端抽出至夹膜机构内，实现对覆膜一端的夹紧，并且与在先使用的覆膜尾端靠近，实现对两块覆膜的结合，夹膜机构随着滑移机构滑移，从而实现对覆膜的有效粘贴夹紧，而后完成对粘接后覆膜的释放。
附图说明
[0016]
图1和图2是板材包覆膜系统的两种视角结构示意图；
[0017]
图3是夹膜机构的结构示意图；
[0018]
图4是夹膜机构的部分结构示意图；
[0019]
图5是涂胶辊、胶槽及胶水高度检测机构的结构示意图；
[0020]
图6是涂胶辊、胶槽及胶水高度检测机构的主示图；
[0021]
图7是膜截断机构的结构示意图；
[0022]
图8是检测机构中的光电传感器的侧面结构示意图；
[0023]
图9至图17是在线包覆膜系统的九种状态示意图。
具体实施方式
[0024]
参照图1至图17，对本膜粘合机构的结构特征详述如下：
[0025]
下面结合整个板材包覆膜系统，对本实用新型的膜粘合机构作详尽的说明：
[0026]
板材包覆膜系统，包括辊架10，所述辊架10上设置有辊杆20，所述辊杆20杆长水平，所述辊架10与转动调节机构连接，转动调节机构驱动辊架10转动；所述辊架10设置在纠偏机构上，所述纠偏机构调节辊架10沿着辊杆20长度方向水平往复移动；
[0027]
结合图9至图17所示，将待膜的膜卷放置在辊架的辊杆20上，实施对膜卷的固定，将在先使用的膜卷一端的膜抽出，并且在产线上使用，待快接近使用完毕后，转动调节机构启动，使得未使用的辊杆20转动至在先使用的膜卷上，使得前后膜结合在一起，从而实现对膜的连续供料，避免生产线停机，并且将纠偏机构设置在辊架10上，通过对辊架10的实时调整，进而能够实施对膜卷供料的源头进行实时调节，进而避免膜料出现偏差，因此该膜卷快速交换系统能够确保膜的持续供料的同时，减少因更换膜卷导致的材料报废损失的问题，并且还能确保对产品覆膜的品质。
[0028]
将待膜的膜卷放置在辊架的辊杆20上，实施对膜卷的固定，将在先使用的膜卷一端的膜抽出，并且在产线上使用，架上新的膜卷一端抽出至夹膜机构内，实现对覆膜一端的夹紧，待快接近使用完毕后，并且与在先使用的覆膜尾端靠近，实现对两块覆膜的结合，夹膜机构随着滑移机构滑移，从而实现对覆膜的有效粘贴夹紧，随后夹膜机构松开，而后完成对粘接后覆膜的释放；
[0029]
结合图1至图4所示，将待膜的膜卷放置在辊架10的辊杆20上，实施对膜卷的固定，
将在先使用的膜卷一端的膜抽出，并且在产线上使用，待快接近使用完毕后，辊架10上新的膜卷一端抽出至夹膜机构内，实现对覆膜一端的夹紧，并且与在先使用的覆膜尾端靠近，实现对两块覆膜的结合，夹膜机构随着滑移机构滑移，从而实现对覆膜的有效粘贴夹紧，而后完成对粘接后覆膜的释放。
[0030]
为确保将覆膜的一端夹紧至平板状，所述夹膜机构包括设置在辊架10旁侧的上夹板41及下夹板42，所述上夹板41及下夹板42上下间隔布置且与覆膜的宽度方向平行，驱动机构驱动上夹板41与下夹板42靠近及远离，且实施对覆膜一端的夹紧及释放；
[0031]
在实施对两个膜卷的膜的更换粘接，预先在辊架10的辊杆20上套设新的膜卷，而后，将膜卷一端抽出至上夹板41及下夹板42，驱动机构实施对膜卷的夹紧，并且在膜卷的一端下方粘贴双面胶，使得双面胶显露出上夹板41及下夹板42，而后使得上夹板41及下夹板42与在先使用的覆膜抵靠，并且随着滑移机构，使得覆膜能够可靠的粘接在在先使用的覆膜尾端上表面。
[0032]
在实施对覆膜一端的夹紧时，驱动机构驱动下夹板42向上移动且与上夹板41下板面抵靠。
[0033]
在实施对覆膜一端的夹紧时，所述下夹板42的两端竖直滑动设置在滑杆421上，所述滑杆421与下夹板42的板面垂直；
[0034]
人工将辊杆20上膜卷的一端抽出至上夹板41与下夹板42之间，而后驱动机构启动，由于下夹板42为铁皮，驱动机构可以设置在上夹板41上的电磁机构，通电后，在磁力作用下，使得下夹板42与上夹板41抵靠，从而实现对覆膜一端的夹紧操作，当上夹板41与下夹板42夹紧覆膜一端后且与在先使用的覆膜所在的辊杆20上抵靠后，随着在先使用覆膜的拖动，使得上夹板41与下夹板42夹紧覆膜一端沿着水平滑移机构滑移，从而在下方辊杆20的滚压力作用下，实现对在先使用的覆膜与后方新的覆膜一端的粘合，完成对两覆膜的粘合操作。
[0035]
具体地，所述上夹板41包含上横梁411，所述上横梁411的下方设置有薄片412，所述驱动机构驱动下夹板42向上移动且与薄片412抵靠；
[0036]
在薄片412与上夹板41之间的间隙内填充缓冲件43，当上夹板41与下夹板42夹紧覆膜一端与辊杆20靠近时，提供有效的缓冲力，避免膜不平整而产生的粘附不紧的问题；
[0037]
所述上横梁411与薄片412之间间隙布置且间隙内填充有缓冲件43，所述上横梁411内设置有电磁机构，电磁机构构成驱动下夹板42向上移动且与薄片412抵靠的驱动机构；
[0038]
上述的缓冲件43泡沫或者橡胶等弹性件，当驱动机构的电磁机构通电后，在磁力吸附作用下，使得下夹板42沿着滑杆421向上移动且与薄片412抵靠，从而实现对覆膜一端的夹紧。
[0039]
具体地，所述滑移机构包括与上夹板41一端构成滑动连接的水平轨道44，所述水平轨44与覆膜的移动方向平行，所述上夹板41沿着水平轨道44滑动；
[0040]
在先使用的辊杆20转动推动上夹板41与下夹板42夹紧覆膜一端沿着水平轨道44滑动，从而实现对双面胶的滚压，使得覆膜能够可靠的粘接在在先使用的覆膜上，避免分离；
[0041]
在所述的水平轨道44的两端设置距离传感器，其中一个距离传感器，检测到上夹
板41一侧的距离后，通过控制单元控制电磁继电器断电，使得薄片411与下夹板42分离；另外一个距离传感器检测到上夹板41复位后，翻转机构上的接近开关打开，使得辊杆20为与辊架10上翻转，实现对新膜膜卷向上到一定的位置，在线使用的覆膜的膜卷向下，使得新膜与在先使用的费覆膜之间形成一定的夹角后，根据实际情况，设定的膜的夹角，使得截断操作启动，实施对在先使用且不需要的膜与膜卷之间割断，完成膜的连续交换。
[0042]
具体地，所述水平轨道44与竖直气缸46的活塞杆连接，所述竖直气缸46的活塞杆竖直布置；
[0043]
为实现对接近使用完毕膜的截断，确保在先使用的膜与待使用膜的结合，所述辊架10的旁侧还设置有膜截断机构，所述膜截断机构用于将膜卷末端的膜截断；
[0044]
当在先使用膜的尾端与待使用膜的首端结合在一起后，启动膜截断机构，实施对在先使用膜尾端的截断操作。
[0045]
对于护墙板等产品表面的膜操作时，对其膜与材料板材的结合准确要求极高，膜与板材的结合位置准确度是确保护墙板产品质量的关键，一旦出现偏移，护墙板将报废，并且膜卷缠绕在一起时，其端面并非严格的处在对齐状态，经常出现较大的偏差，现有技术在实际应用中，需要工作人员实时对该膜偏转作人工操作，现有的纠偏机构只是对在先扯出膜的纠偏，上述纠偏虽然一定程度上可以实现膜的纠偏，然而，在生产线上，需要与板材结合时，膜的纠偏反应效率较低，容易出现偏差，为解决该技术问题，所述辊架10设置在纠偏机构上，所述纠偏机构用于实施对膜的纠偏操作；通过纠偏操作，使得膜能够准确的贴附在材料板上，因此，通过对膜的供料端的纠偏，能够消除膜在先纠偏的误差，达到实时纠偏的效果，确保板材与膜的结合准确度，能够极大的降低成品的报废率。
[0046]
作为本实用新型的优选方案，为实现对膜卷的供料，所述辊杆20沿着辊架10的转动轴线周向方向布置多个。
[0047]
为实现对膜卷的连续化供料操作，所述多个辊杆20的辊芯与辊架10的转动轴芯连线距离相同。
[0048]
作为本实用新型的实施例一，所述辊架10呈杆状，所述辊杆20的一端转动式设置在辊架10的两端位置；
[0049]
辊架10采用杆状结构，辊杆20位于辊架10的两端转动布置，从而实现对膜卷的供料操作，并且转动调节机构设置在辊架10的中段位置，并且辊架10的转动轴心先位于辊架10的中段。
[0050]
作为本实用新型的实施例二，所述辊架10呈盘状，所述辊杆20的一端转动式设置在辊架10的盘面位置，且相邻辊杆20的沿着辊架10转动轴等角分布3～8个；
[0051]
辊架10设置为盘架状结构，并且辊杆20设置在盘架状的盘面上，并且沿着辊架10转动轴等角分布3～8个，使得相邻辊杆20的杆芯与辊架10的转轴轴心连线之间的夹角相同，进而可实现自动化供料；上述的辊杆20沿着辊架10的转动轴心周向方向分布也并非严格意义的等角或者等距分布，可根据实际生产情况，排布上述辊杆20位于辊架10上的布置位置。
[0052]
进一步地优选方案，转动调节机构的驱动轴31设置在管状的长度方向位置，并且辊杆20固定在辊架10的两端位置，当驱动轴31转动时，使得两端的膜卷转动，在先使用的膜卷接近使用完毕后，在后未使用的膜卷转动式在先使用的膜卷位置，并且确保装配膜卷的
辊杆20位置重合，进而确保供料的稳定性。
[0053]
为实现对驱动轴31的有效拨动，所述转动调节机构包括调节支架32，所述驱动轴31通过轴承转动式设置在调节支架32的上端，所述驱动轴31一端与第一齿轮箱33的输出轴连接，所述第一齿轮箱33的输入轴与第二齿轮箱34的输出轴连接，所述第二齿轮箱34的输入轴与调节电机35的转轴连接；
[0054]
结合图9至图15所示，上述的调节电机35启动，使得驱动轴31位于调节支架32转动，从而使得辊架10位于长度方向中心位置产生180
°
的转动，从而使得在先使用的辊杆20转动至在后未使用的辊杆20位置，并且将新的膜卷更换在使用后的辊杆20上，以实现上料。
[0055]
为实现对膜卷的有效固定，所述辊杆20为气涨辊；
[0056]
当需要对膜卷进行更换时，将膜卷穿套在气涨式的辊杆20上，而后启动高压气源向辊杆20内充气，辊杆20上的挤压块凸起，从而能够有效实现对膜卷的固定。
[0057]
为实现对膜卷辊杆20转动的阻尼调整，所述辊杆20伸出辊架10的一端设置有阻尼盘36；
[0058]
结合图1和图2所示，上述的阻尼盘36为市场上常见的磁粉刹车盘，通过向阻尼盘36通电，当辊杆20自由转动速度过快后，阻尼器36的阻尼增加，降低膜导出的速度，当辊杆20转出的速度降低后，阻尼器的阻尼降低，以减少辊杆20的转动阻力，进而能够方便膜的导出；
[0059]
上述的阻尼盘36能够实现对辊杆20的转动阻尼的调整，进而实现对膜的张紧度的调整，确保膜的张力处在较为合适的状态，以确保膜能够平整的贴附在板材上，以及确保膜截断机构及膜吸附机构实现对膜的有效吸附及有效截断；
[0060]
阻尼器36中的磁粉刹车盘的阻尼调整可以为自动调整，可以在膜的张紧展平段设置张力传感器，通过张力传感器设定的张力，并且实时控制阻尼器36的磁粉刹车盘实时阻尼；
[0061]
实现对阻尼器36供电，所述转轴31上环绕设置有铜制导电环，所述调节支架32上延伸设置有碳刷，碳刷与铜制导电环结合，以实现对转动中的阻尼器的36的供电。
[0062]
结合图9至图15所示，为实现对膜的纠偏操作，所述纠偏机构包括设置在调节支架32下端的滑块321，所述滑块321与直线导轨51构成滑动限位配合，所述直线导轨51的长度方向水平且与膜导送方向平行，所述调节支架32与驱动机构连接，驱动机构用于驱动调节支架32位于直线导轨51滑动，所述膜的相对侧设置有检测机构，所述检测机构用于检测膜一侧的间距，并且将间距信号传输至控制单元，控制单元控制驱动机构启动或停止。
[0063]
优选地，所述检测机构为设置在膜一侧的光电传感器52，所述光电传感器52的检测端水平且指向膜的一侧。
[0064]
更为优选地，所述检测机构为设置在膜一侧的超声波传感器53，所述超声波传感器53的发射端水平且指向膜的一侧；
[0065]
采用上述的光电传感器52或超声波传感器53检测到位于生产线上已经使用的膜一侧的检测，当检测的距离信号与设定的信号出现偏差时，通过将偏差信号反馈至plc，从而控制驱动机构驱动调节支架32位于直线导轨51的距离，进而实时实现对调节支架32的调整，以确保队板材膜的准确性。
[0066]
为实现对调节支架32的有效驱动，所述驱动机构包括电缸54，所述电缸54的活塞
杆与直线导轨51平行且与调节支架32连接；
[0067]
通过控制器能够准确控制电缸54的活塞杆伸出的长度，进而能够实现对膜纠偏距离的微调，确保纠偏的可靠度。
[0068]
为实现对膜的截断操作，所述膜截断机构包括设置在驱动辊架10下方的切割刀具61，所述切割刀具61与动力机构连接，所述动力机构驱动切割刀具61水平移动且移动方向与辊杆20平行；
[0069]
当在先使用的膜在下降的过程中，为实现与膜卷辊芯的分离，通过动力机构驱动切割刀具61水平移动，从而实现对膜的截断操作。
[0070]
上述的切割刀具61并非与辊杆20绝对的平行，为避免系统停机，可使得切割刀具61的移动方向与膜的移动方向形成一定的夹角，能够确保截断的膜端面处在平直的状态，进而实现新旧膜结合的完整性。
[0071]
所述切割刀具61整体呈直角板状结构，所述动力机构包括驱动气缸63，所述驱动气缸63的活塞杆与切割刀具61的一侧板面连接；
[0072]
所述驱动气缸63上延伸设置有支撑条板632，所述驱动气缸63的活塞杆杆端设置有滑动块631，所述滑动块631滑动设置在支撑条板632上，支撑条板632沿着驱动气缸63的长度方向延伸布置，利用滑动块631与支撑条板632滑动配合，能够实现对切割刀具61稳定直线滑动支撑，避免切割刀具61绕驱动气缸63的活塞杆旋转，从而确保对膜截断的可靠度；
[0073]
驱动气缸63的缸体一端滑动设置在调节支架上，使得驱动气缸63能够沿着生产线前进方向产生一定量的滑移及摆动距离，因此使得切割刀具61可顺应膜的行走，而产生移动的偏转，从而避免切割刀具61产生切割阻力而导致的切割可靠度不高的问题。
[0074]
所述膜截断机构的出料端设置与第一辊，所述第一辊竖直方向分布有两个，膜通过两组第一辊之间，并且通过第二辊的下辊身后向上与第三辊的上辊身抵靠，所述光电传感器设置在第一辊与第二辊之间，通过第一辊与第二辊使得膜处在展平的最佳状态，进而能够确保光电传感器对膜偏移距离准确探测，以及对上述张力传力器的准确检测。
[0075]
结合图5和图6所示，为实现对该系统覆膜的可靠涂胶操作，从而确保覆膜与板材粘接的可靠度，所述板材覆膜系统还包括涂胶辊71，所述涂胶辊71的辊身浸没在胶槽72内，所述胶槽72与供胶机构的出口连通，所述胶槽72内设置有胶水高度检测机构，所述胶水高度检测机构用于采集胶槽72内高度，控制单元用于控制供胶机构的启停；
[0076]
利用供胶机构向胶槽72内导入胶水，当胶水达到一定高度后，利用胶水高度检测机构检测，从而控制供胶机构停止向胶槽72内导入胶水，避免胶水从胶槽72内溢出，完成对胶槽72的自动化供胶操作，使得涂胶辊71始终保持在液面平均的状态。
[0077]
上述的高度检测机构为超声波、红外线传感器，上述的传感器检测端竖直向下指向胶槽72槽口，利用上述的传感器检测到胶液的液面高度，从而完成对胶液高度自动化检测。
[0078]
作为本实用新型的第二种实施例，为实现对胶槽72内液面高度的准确检测，所述胶水高度检测机构包括设置在胶槽72内的浮标73，所述浮标73上方设置有检测传感器74，所述检测传感器74用于检测浮标73与检测传感器74的检测端的距离；
[0079]
检测传感器74设置在胶槽72的上方，避免胶液涂在了检测传感器74上，从而造成的检测传感器74检测失真的问题，随着胶槽72内液面的升高，浮标73上升，使得浮标73与检
测传感器74之间的距离变小，当小于设定距离后，控制单元控制供胶机构停止向胶槽72内导入胶水；
[0080]
所述浮标73的下方设置成半球形，使得浮标73能够准确承接胶槽72的胶水的高度，并且能够有效实现对浮标73的托起；
[0081]
所述胶槽72的槽口上方设置有滑杆75，所述滑杆75竖直布置，所述浮标73滑动设置在滑杆75的下端；
[0082]
所述得浮标73的上端中心设置有导套，所述滑杆75滑动设置在胶槽72的槽口上方布置，并且导套滑动设置在滑杆75内，以实现对浮标73的滑动，实现对浮标73滑动的同时，还能避免胶水粘附在滑杆75上；
[0083]
具体地，为提高检测传感器74检测浮标73高度的准确性，所述检测浮标73的上板面设置有平面731，所述检测传感器74设置在检测浮标73的平面731正上方位置。
[0084]
为实现对胶槽72内的供胶操作，所述供胶机构包括胶桶76，所述胶桶76设置在胶槽72的下方位置，所述胶桶76的筒口设置有导气管761及出胶管762，所述导气管761与气源连通，所述出胶管762导入胶槽72内；
[0085]
当实施对胶槽72供胶操作时，气源启动，将胶水从胶桶76挤出，并且从出胶管762导出至胶槽72内，当胶槽72内的液面高度达到设定高度后，气源停止，从而实现对胶槽72内胶水的实时供胶操作。
[0086]
结合图9至图17所示，介绍一下板材包覆膜方法，所述板材包覆膜方法包括如下步骤：
[0087]
第一步、备料，预先在膜卷的膜一端下方预先涂设胶水或者贴设结合胶带；
[0088]
第二步、根据实际的膜需求，将多种类型的多组膜卷分别穿套在辊杆20上，向辊杆20内通入高压气源，实现对膜卷的固定；
[0089]
第三步、将在先使用的膜卷导入到生产线进行膜操作，并且将待覆膜的板材导入生产线中，以达到同步膜操作的目的；
[0090]
第四步、当需要更换新的膜卷时，将待更换的膜卷的膜自由端扯出并且放置在夹膜机构上进行固定定位，在膜卷一端的下方贴设双面胶；
[0091]
第五步、启动升降机构，使得待更换的膜卷的膜自由端下降，使得膜自由端与在先使用的卷料上辊面抵靠，随着滑移机构滑移，而后夹膜机构实施对膜卷一端的释放，直至将膜卷的膜自由端与在先使用的膜可靠的粘接为一体，而后夹持机构打开，升降机构复位；
[0092]
第六步、转动调节机构启动，使得辊架10上的辊杆20绕辊架10的旋转轴产生旋转，并且使得在先使用的膜卷下降且牵扯放料，使得待更换的卷料转动且牵扯放料；
[0093]
第七步，转动调节机构转动一定角度，使得在先使用的膜与在后使用的膜分离，并且形成有效的避让距离；
[0094]
第八步、启动膜截断机构，将在先使用的膜与在后使用的膜分离分离段截断，进而使得在先使用的膜与膜卷截断，以达到不干涉相互粘接为一体的膜的正常导送；
[0095]
第九步、继续启动转动调节机构，使得驱动辊架10转动，从而使得未使用的膜卷转动至在先使用的膜卷位置，且将用完的辊杆20上的多余的卷料及卷套卸下，并且将新的膜卷装套在辊杆20上。
[0096]
上述辊杆20位于辊架10的转动与夹膜机构的动作配合，依赖的是传感器检测，传
感器检测到的距离信号导送至控制器，控制器控制辊杆20位于辊架10的转动，包含转动速度，转动角度以及对覆膜截断机构动作的配合，此处为成熟的电气化控制，此处不作赘述。
[0097]
对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
[0098]
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

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