真空旋转排料阀的制作方法

[0001]
本实用新型涉及真空旋转排料阀。


背景技术：

[0002]
真空排料阀是将固体物料进行抽真空，负压抽取其中的水分，实现了对固体物料进行干燥，其存在的问题是无法实现连续排料，排料过程中设备真空度会收到破坏，无法保障设备具有良好的真空度。


技术实现要素：

[0003]
本实用新型所要解决的技术问题总的来说是提供一种真空旋转排料阀。本实用新型专为连续结晶干燥设计的，可以实现在真空下设备连续进料结晶干燥，连续排料，排料过程中不破坏设备内部真空，能够保证设备内部良好的真空度。
[0004]
为解决上述问题，本实用新型所采取的技术方案是：
[0005]
一种真空旋转排料阀，包括固定支撑、设置在固定支撑上的外壳体、设置在外壳体一端的动力源、设置在外壳体中的筒体腔室、旋转设置在筒体腔室中且一端与动力源传动连接的转子轴及分别设置在外壳体两端的减速机端盖与轴承后盖；
[0006]
在转子轴上设置有至少两个端面侧板，在端面侧板之间设置有同轴套装在转子轴上的连接内套；在连接内套上轴向分布有若干隔离板；
[0007]
在端面侧板外周端部连接有旋转密封端套，在外壳体左右端分别具有定位密封止口，在定位密封止口端部安装有填料压盖，在定位密封止口根部设置有内侧壁与旋转密封端套外侧壁旋转密闭接触的轴向密封填料，在填料压盖端部设置有限制顶丝用于带动轴向密封填料轴向移动；
[0008]
隔离板、连接内套及端面侧板将筒体腔室分割为若干转子腔体；
[0009]
在筒体腔室上端设置有进料连接部，以与上一道工序设备出口连接；在进料连接部下方设置有腔体进料开口；
[0010]
在筒体腔室内首尾衔接分布有进料工位、破真空工位、落下料工位及抽真空工位；
[0011]
进料工位与腔体进料开口对应，在外壳体还设置有破真空口、落料腔体进料开口及抽真空口；
[0012]
落下料工位朝下设置对应有落料腔体进料开口，落料腔体进料开口用于输出破空干燥的物料；
[0013]
破真空工位对应有破真空口，用于释放转子腔体内真空；
[0014]
抽真空工位对应有抽真空口，用于对转子腔体进行预先抽真空，从而保证转子腔体旋转到进料工位时，具有真空。
[0015]
作为上述技术方案的进一步改进：
[0016]
在转子轴左端部设置有注油嘴，注油嘴连接有设置在转子轴中的润滑油通道的外端，在润滑油通道内端连接有径向油管，径向油管旁接有加长油管，加长油管出口连接有前
端油管；
[0017]
径向油管及前端油管的出口分别通过对应旋转密封端套给轴向密封填料加油；
[0018]
加长油管通过连接内套与转子轴之间的间隙。
[0019]
在外壳体的密封缺口上设置有密封调整模块；
[0020]
密封调整模块包括通过螺栓连接在外壳体上的盖板件；
[0021]
在盖板件上设置有至少一个氮气进口，在氮气进口内侧放置有聚乙烯板，在聚乙烯板内侧设置有填料压板，在填料压板内侧设置有固定板，在固定板内侧设置有四氟密封板；
[0022]
在固定板、聚乙烯板与外壳体的密封缺口内侧壁之间设置有径向密封填料，在盖板件上设置有手把；
[0023]
填料压板、固定板及四氟密封板通过螺栓连接在一起；
[0024]
氮气进口用于向聚乙烯板送气，从而调整四氟密封板在密封缺口的偏摆角度；
[0025]
隔离板用于与四氟密封板内侧壁旋转密封接触。
[0026]
旋转密封端套外侧壁给轴向密封填料内侧壁接触处有密封受力区域；
[0027]
从筒体腔室向外侧，轴向密封填料与旋转密封端套受力逐渐变小。
[0028]
在破真空口设置有防堵塞装置，防堵塞装置包括安装在破真空口中的后固定座、设置在后固定座前端的挡料网盘、分布在挡料网盘上的网孔及导向中心孔、在导向中心孔中活动的导向杆件、设置在导向杆件前端的导向球体、设置在导向杆件后端的限制轴肩及设置在后固定座后端的破空出孔；
[0029]
限制轴肩用于与导向中心孔抵接，对导向球体前行限位；在限制轴肩后端与后固定座前端之间设置有第一复位弹簧；
[0030]
在后固定座前端设置有导向环，在导向环上设置有若干变向导轮，在后固定座轴向活动有第二牵拉臂，在第二牵拉臂后端设置有后挡座，在后挡座与第二牵拉臂之间设置有第二复位弹簧，第二牵拉臂后端与限制轴肩后端通过变向导轮连接有软轴，在第二牵拉臂前端设置有第二清理针杆，用于插入对应的网孔中对夹杂物料清理；
[0031]
在转子腔体的进口处前端的隔离板外端设置有工艺弧板；工艺弧板末端越过转子腔体的中心线；
[0032]
工艺弧板用于与导向球体抵接；
[0033]
在落料腔体进料开口设置有清扫装置，清扫装置包括清理旋转杆、设置在清理旋转杆上的叶轮及设置在清理旋转杆顶部的吹风口。
[0034]
一种真空旋转排料方法，该方法步骤如下；
[0035]
步骤一，首先，通入氮气进口，根据隔离板与四氟密封板内侧壁旋转密封接触间隙，调整调整四氟密封板在密封缺口的偏摆角度；然后，通过注油嘴给密封受力区域加注润滑油；
[0036]
步骤二，动力源带动转子轴旋转实现转子腔体在进料工位、破真空工位、落下料工位及抽真空工位循环转动；
[0037]
步骤二一，在进料工位，物料通过设备出料口落入；
[0038]
步骤二二，在破真空工位，通过破真空口使转子腔体内的压力恢复常压；
[0039]
步骤二三，在落下料工位，物料在自身重力作用下下落到落料腔体进料开口；
[0040]
步骤二四，在抽真空工位，通过抽真空口抽真空，使得转子腔体内恢复真空；
[0041]
步骤二五，抽真空的转子腔体回到进料工位。
[0042]
作为上述技术方案的进一步改进：
[0043]
在步骤二二中，首先，工艺弧板外顶导向球体，导向球体克服第一复位弹簧后退；然后，通过第二复位弹簧及软轴作用，使得第二牵拉臂带动第二清理针杆插入对应的网孔中对夹杂物料清理；
[0044]
在步骤二三中，叶轮及吹风口对转子腔体吹风，从而清理附着的物料。
[0045]
本实用新型的旋转排料阀转子与筒体之间的密封靠多层（三层）填料来实现，填料压盖可以通过螺栓来调节松紧，通过加油口注入食品级润滑油对填料和筒体的接触面进行润滑，减少运行阻力，从而能够保证有良好的密封性。
[0046]
转子的腔体与筒体腔室之间的密封通过转子腔体的两个隔板与安装在筒体腔室上的四氟密封板来实现，四氟密封板与筒体腔室的间隙比较小，四氟密封板通过固定板固定，固定板的边缘通过填料来密封，填料通过填料压板来压紧，填料压板通过高密度聚乙烯板来密封，最后通过盖板来压紧高密度聚乙烯板，盖板上设有两个氮气进口，通过通入氮气来保证四氟密封板与腔体隔板始终保持正接触，保证密封性。
[0047]
旋转排料阀的转子由转轴和8个腔体组成，物料通过设备出料口落在旋转排料阀的腔体1中，电机带动转子旋转，腔体转动到2位置时，通过破真空口使腔体内的压力恢复常压，腔体转到3位置时，物料在自身重力作用下下落到排料口，腔体转到位置4时，通过抽真空口抽真空，使得腔体内恢复真空，腔体重新转到1位置时，腔体与设备都是真空状态，从而不破坏设备内真空达到排料的目的，腔体在转子的带动下不断循环运动，从而能够连续排料。本实用新型设计合理、成本低廉、结实耐用、安全可靠、操作简单、省时省力、节约资金、结构紧凑且使用方便。真空口采用三个口，确保能够在转动过程中抽走空气，保证腔体内部真空，破空口采用三个口，确保能够在转动过程中腔体恢复常压，以便排料。
附图说明
[0048]
图1是本实用新型的使用结构示意图。
[0049]
图2是本实用新型的内部结构示意图。
[0050]
图3是本实用新型的外部结构示意图。
[0051]
图4是本实用新型的密封部结构示意图。
[0052]
图5是本实用新型的清理使用结构示意图。
[0053]
图6是本实用新型的破孔结构示意图。
[0054]
图7是本实用新型的清理装置结构示意图。
[0055]
其中： 1、动力源；2、外壳体；3、筒体腔室；4、转子腔体；5、转子轴；6、固定支撑；7、减速机端盖；8、轴承后盖；9、润滑油通道；10、端面侧板；11、连接内套；12、旋转密封端套；13、径向油管；14、加长油管；15、前端油管；16、填料压盖；17、轴向密封填料；18、限制顶丝；19、进料连接部；20、腔体隔离板；21、腔体进料开口；22、进料工位；23、破真空工位；24、落下料工位；25、抽真空工位；26、氮气进口；27、盖板件；28、聚乙烯板；29、填料压板；30、固定板；31、四氟密封板；32、径向密封填料；33、手把；34、破真空口；35、落料腔体进料开口；36、抽真空口；37、密封受力区域；38、防堵塞装置；39、破空管；40、清扫装置；41、挡料网盘；42、网孔；
43、导向中心孔；44、导向球体；45、导向杆件；46、限制轴肩；47、后固定座；48、破空出孔；49、第一复位弹簧；50、软轴；51、变向导轮；52、后挡座；53、第二复位弹簧；54、第二牵拉臂；55、第二清理针杆；56、清理旋转杆；57、叶轮；58、吹风口。
具体实施方式
[0056]
如图1-7所示，本实施例的真空旋转排料阀，包括固定支撑6、设置在固定支撑6上的外壳体2、设置在外壳体2一端的动力源1、设置在外壳体2中的筒体腔室3、旋转设置在筒体腔室3中且一端与动力源1传动连接的转子轴5及分别设置在外壳体2两端的减速机端盖7与轴承后盖8；
[0057]
在转子轴5上设置有至少两个端面侧板10，在端面侧板10之间设置有同轴套装在转子轴5上的连接内套11；在连接内套11上轴向分布有若干隔离板20；
[0058]
在端面侧板10外周端部连接有旋转密封端套12，在外壳体2左右端分别具有定位密封止口，在定位密封止口端部安装有填料压盖16，在定位密封止口根部设置有内侧壁与旋转密封端套12外侧壁旋转密闭接触的轴向密封填料17，在填料压盖16端部设置有限制顶丝18用于带动轴向密封填料17轴向移动；
[0059]
隔离板20、连接内套11及端面侧板10将筒体腔室3分割为若干转子腔体4；
[0060]
在筒体腔室3上端设置有进料连接部19，以与上一道工序设备出口连接；在进料连接部19下方设置有腔体进料开口21；
[0061]
在筒体腔室3内首尾衔接分布有进料工位22、破真空工位23、落下料工位24及抽真空工位25；
[0062]
进料工位22与腔体进料开口21对应，在外壳体2还设置有破真空口34、落料腔体进料开口35及抽真空口36；
[0063]
落下料工位24朝下设置对应有落料腔体进料开口35，落料腔体进料开口35用于输出破空干燥的物料；
[0064]
破真空工位23对应有破真空口34，用于释放转子腔体4内真空；
[0065]
抽真空工位25对应有抽真空口36，用于对转子腔体4进行预先抽真空，从而保证转子腔体4旋转到进料工位22时，具有真空。
[0066]
在转子轴5左端部设置有注油嘴，注油嘴连接有设置在转子轴5中的润滑油通道9的外端，在润滑油通道9内端连接有径向油管13，径向油管13旁接有加长油管14，加长油管14出口连接有前端油管15；
[0067]
径向油管13及前端油管15的出口分别通过对应旋转密封端套12给轴向密封填料17加油；
[0068]
加长油管14通过连接内套11与转子轴5之间的间隙。
[0069]
在外壳体2的密封缺口上设置有密封调整模块；
[0070]
密封调整模块包括通过螺栓连接在外壳体2上的盖板件27；
[0071]
在盖板件27上设置有至少一个氮气进口26，在氮气进口26内侧放置有聚乙烯板28，在聚乙烯板28内侧设置有填料压板29，在填料压板29内侧设置有固定板30，在固定板30内侧设置有四氟密封板31；
[0072]
在固定板30、聚乙烯板28与外壳体2的密封缺口内侧壁之间设置有径向密封填料
32，在盖板件27上设置有手把33；
[0073]
填料压板29、固定板30及四氟密封板31通过螺栓连接在一起；
[0074]
氮气进口26用于向聚乙烯板28送气，从而调整四氟密封板31在密封缺口的偏摆角度；
[0075]
隔离板20用于与四氟密封板31内侧壁旋转密封接触，其可以是胶板、不锈钢板或塑料板。
[0076]
旋转密封端套12外侧壁给轴向密封填料17内侧壁接触处有密封受力区域37；
[0077]
从筒体腔室3向外侧，轴向密封填料17与旋转密封端套12受力逐渐变小。
[0078]
在破真空口34设置有防堵塞装置38，防堵塞装置38包括安装在破真空口34中的后固定座47、设置在后固定座47前端的挡料网盘41、分布在挡料网盘41上的网孔42及导向中心孔43、在导向中心孔43中活动的导向杆件45、设置在导向杆件45前端的导向球体44、设置在导向杆件45后端的限制轴肩46及设置在后固定座47后端的破空出孔48；
[0079]
限制轴肩46用于与导向中心孔43抵接，对导向球体44前行限位；在限制轴肩46后端与后固定座47前端之间设置有第一复位弹簧49；
[0080]
在后固定座47前端设置有导向环，在导向环上设置有若干变向导轮51，在后固定座47轴向活动有第二牵拉臂54，在第二牵拉臂54后端设置有后挡座52，在后挡座52与第二牵拉臂54之间设置有第二复位弹簧53，第二牵拉臂54后端与限制轴肩46后端通过变向导轮51连接有软轴50，在第二牵拉臂54前端设置有第二清理针杆55，用于插入对应的网孔42中对夹杂物料清理；
[0081]
在转子腔体4的进口处前端的隔离板20外端设置有工艺弧板59；工艺弧板59末端越过转子腔体4的中心线；
[0082]
工艺弧板59用于与导向球体44抵接；
[0083]
在落料腔体进料开口35设置有清扫装置40，清扫装置40包括清理旋转杆56、设置在清理旋转杆56上的叶轮57及设置在清理旋转杆56顶部的吹风口58。
[0084]
破空出孔48通过破空管39外接，在破空管39上设置有抽湿器或滤水网。
[0085]
本实施例的真空旋转排料方法，该方法步骤如下；
[0086]
步骤一，首先，通入氮气进口26，根据隔离板20与四氟密封板31内侧壁旋转密封接触间隙，调整调整四氟密封板31在密封缺口的偏摆角度；然后，通过注油嘴给密封受力区域37加注润滑油；
[0087]
步骤二，动力源1带动转子轴5旋转实现转子腔体4在进料工位22、破真空工位23、落下料工位24及抽真空工位25循环转动；
[0088]
步骤二一，在进料工位22，物料通过设备出料口落入；
[0089]
步骤二二，在破真空工位23，通过破真空口34使转子腔体4内的压力恢复常压；
[0090]
步骤二三，在落下料工位24，物料在自身重力作用下下落到落料腔体进料开口35；
[0091]
步骤二四，在抽真空工位25，通过抽真空口36抽真空，使得转子腔体4内恢复真空；
[0092]
步骤二五，抽真空的转子腔体4回到进料工位22。
[0093]
在步骤二二中，首先，工艺弧板59外顶导向球体44，导向球体44克服第一复位弹簧49后退；然后，通过第二复位弹簧53及软轴50作用，使得第二牵拉臂54带动第二清理针杆55插入对应的网孔42中对夹杂物料清理；
[0094]
在步骤二三中，叶轮57及吹风口58对转子腔体4吹风，从而清理附着的物料。
[0095]
动力源1可以是马达、电机等，外壳体2具有若干开口以便对应安装所需配件，筒体腔室3密闭设置，转子腔体4为若干实现连续作业，转子轴5实现旋转支撑，固定支撑6为固定载体，减速机端盖7，轴承后盖8进行两端密封，润滑油通道9实现润滑加油，管道合理，节约空间，端面侧板10实现端面密封，连接内套11从而实现内支撑，旋转密封端套12两端支撑，刚性好，径向油管13，加长油管14，前端油管15实现润滑油的输送，填料压盖16实现加压密封可调，轴向密封填料17实现密封，限制顶丝18方便填料的拆装，进料连接部19优选喇叭口，腔体隔离板20实现隔离同时形成八字结构，空间大，方便输出，腔体进料开口21实现下料，进料工位22，破真空工位23，落下料工位24，抽真空工位25实现了各个工位的衔接，防堵塞装置38，破空管39进行排空，清扫装置40通过气流冲取附着的物料，挡料网盘41阻挡大颗粒物体排出，网孔42孔径小于物料，导向中心孔43导向，导向球体44其与工艺弧板59，从而实现对推动进行清理，当然通过弹簧实现自动复位，工艺弧板59可以加长超过中心线，从而起到避免物料存积过高。
[0096]
本实用新型充分描述是为了更加清楚的公开，而对于现有技术就不再一一列举。
[0097]
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；作为本领域技术人员对本实用新型的多个技术方案进行组合是显而易见的。而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围。

起点商标作为专业知识产权交易平台，可以帮助大家解决很多问题，如果大家想要了解更多知产交易信息请点击 【在线咨询】或添加微信 【19522093243】与客服一对一沟通，为大家解决相关问题。

此文章来源于网络,如有侵权,请联系删除