一种可拆卸的格栅组件支撑装置的制作方法

本发明涉及格栅组件支撑装置的技术领域，特别是涉及一种可拆卸的格栅组件支撑装置。

背景技术：

格栅主要有扁钢和碳钢制作而成，格栅强度高，结构轻，耐磨等特点，制作加工简单；船用格栅具有通风，采光、散热、防滑的优势，被广泛应用于船舶行业，主要在船舶上应用于污水井的格栅盖，机舱区域通道、烟囱区通道、以及检修孔，吊运口，各种操作平台等等多种方面。格栅由若干条纵向和横向排列的栅条组成，栅条与栅条形成具有间隙(栅格)。现有技术安装格栅的时候，需要再安装的地方开设一个安装格栅的槽，格栅焊接在槽的内壁上，比如船用大型设备的格栅安装在锅炉四周、消音器四周等，通常尺寸各异，出现许多不规格的尺寸，因此在现有技术中，在船舶的甲板上安装格栅时，一般通过焊接的方式进行安装，这样的安装方式在后期维修吊运设备时，只能将格栅梁动火拆除，无法做到反复利用，除此之外，焊接式的固定方法，会破坏格栅表面的镀锌层，对其使用期限会受到影响。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的技术问题，本发明的第一个目的是：提供一种可拆卸的格栅组件支撑装置，本发明可以使得船舶的甲板在安装格栅时采用可拆卸式连接，避免了焊接的形式连接，可有效避免后期无法拆装的问题，也有效避免了焊接后对焊接处表面的破坏。

为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种可拆卸的格栅组件支撑装置，包括支撑架、安装在支撑架上的格栅、安装在格栅上的卡扣、紧固件；紧固件的一端与支撑架连接，紧固件的另一端穿过格栅与卡扣连接，格栅夹持在支撑架和卡扣之间；卡扣的两端分别设有第一卡槽和第二卡槽，格栅上相邻的两条栅条分别卡在第一卡槽内和第二卡槽内。

作为优选方案，支撑架包括支撑梁、固定在支撑梁上的连接件、安装在连接件上的支撑角钢；格栅夹持在支撑角钢和卡扣之间。

作为优选方案，支撑角钢具有第一支撑板和与第一支撑板固定连接的第二支撑板；第一支撑板和第二支撑板相互垂直，第一支撑板和第二支撑板均与连接件固定连接，格栅夹持在第一支撑板和卡扣之间。

作为优选方案，连接件包括三角板、固定在三角板上的固定角钢；三角板固定安装在支撑梁上，固定角钢具有相互垂直的第一固定板和第二固定板，第一固定板固定在第一支撑板上，第二固定板固定在第二支撑板上。

作为优选方案，紧固件包括第一螺栓和套设在第一螺栓上的第一螺母；第一支撑板、第一固定板以及卡扣上均设有螺纹孔，第一螺栓依次穿过卡扣、第一支撑板、第一固定板的螺纹孔后与第一螺母螺纹配合。

作为优选方案，卡扣具有定位部，定位部位于格栅上相邻的两条栅条之间的间隙内。

作为优选方案，定位部上设有安装槽，卡扣的螺纹孔位于安装槽内。

作为优选方案，支撑架还包括固定在支撑梁上的支撑面板；支撑梁与支撑面板一体成型，支撑梁与支撑面板形成一个倒立的t形。

作为优选方案，连接件还包括第二螺栓和套设在第二螺栓上的第二螺母；三角板与支撑梁焊接，第二固定板通过第二螺栓与第二螺母配合固定在第二支撑板上。

本发明与现有技术相比，其有益效果在于：格栅通过卡扣可拆卸式安装在支撑架上，支撑架设置在船舶的甲板的下方，能够为甲板以及格栅提成支撑。格栅通过卡扣可拆式安装在甲板上，有效避免焊接带来的后期无法拆装的问题，也避免了焊接对格栅表面的油漆层或镀锌层的破坏。本发明的使用范围不仅仅适用于船舶的吊口等位置，也可使用在管道较多的格栅平台。采用本发明的结构简单、便于安装、容易拆卸，有效的缓解焊接方式带来的繁琐，有效减少船上的动火作业(焊接)。格栅与支撑架分离后均可以反复利用，减少了材料损耗。支撑角钢和固定角钢分别起到支撑和固定格栅的作用，对格栅的承重可以起到很好的支撑，保证了格栅平台的强度。

附图说明

图1是本可拆卸的格栅组件支撑装置的主视图。

图2是本可拆卸的格栅组件支撑装置的俯视图。

图3是本可拆卸的格栅组件支撑装置的左视图。

图4是图3的a处的放大视图。

图5是连接件与支撑角钢的连接示意图。

图6是连接件的结构示意图。

图7是连接件另一个视角的结构示意图。

图8是卡扣的结构示意图。

图中，1为支撑架，2为格栅，3为卡扣，4为紧固件，5为甲板，11为支撑梁，12为支撑角钢，13为支撑面板，14为连接件，21为栅条，31为第一卡槽，32为第二卡槽，33为定位部，34为安装槽，41为第一螺栓，42为第一螺母，121为第一支撑板，122为第二支撑板，141为三角板，142为固定角钢，143为第二螺栓，144为第二螺母，1421为第一固定板，1422为第二固定板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在发明的描述中，需要理解的是，术语中的“夹持”可以理解为直接夹持，也可以理解为间接夹持。应当理解的是，发明中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离发明范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。

为叙述方便，现对下文所说的方位说明如下：除另有说明外，下文所说的上下方向与图1本身的上下方向一致，下文所说的左右方向与图1本身的左右方向一致。

如图1至8所示，本实施例提供一种可拆卸的格栅组件支撑装置，包括支撑架1、安装在支撑架1上的格栅2、安装在格栅2上的卡扣3、紧固件4；紧固件4的一端与连接件14连接，紧固件4的另一端穿过格栅2与卡扣3连接，格栅2夹持在支撑架1和卡扣3之间。本格栅组件支撑装置安装在船舶的甲板5上时候，支撑架1放置在甲板5的下方，支撑架1的上端与甲板5的下表面贴合，格栅2放在甲板5上的安装格栅2的槽口处使得格栅2的上端面与甲板5的上表面平齐，支撑架1的上端与格栅2接触对格栅2进行支撑。卡扣3装在格栅2的上端面上，紧固件4从上往下穿过格栅2，紧固件4的上端与卡扣3连接，紧固件4的下端与支撑架1固定连接，通过卡扣3将格栅2夹紧在支撑架1上并使得格栅2位于安装格栅2的槽口处，从而实现将格栅2固定安装在甲板5上。

基于上述技术特征，卡扣3的两端分别设有第一卡槽31和第二卡槽32，即图8的左右两侧分别设有第一卡槽31和第二卡槽32，第一卡槽31和第二卡槽32均朝下设置(朝向甲板5或第一支撑板121)，第一卡槽31和第二卡槽32的宽度(左右方向的长度)与格栅2的栅条21的宽度相同。第一卡槽31和第二卡槽32分别扣在格栅2上相邻的两条栅条21上，第一卡槽31和第二卡槽32的底部(槽内的上端面)与栅条21的上端面接触，格栅2上两条相邻的栅条21分别卡入第一卡槽31和第二卡槽32内，使得卡扣3不能左右移动，实现卡扣3左右方向上的限位。

具体的，在一个实施例中，支撑架1包括支撑梁11、固定在支撑梁11上的连接件14、安装在连接件14上的支撑角钢12；连接件14固定在支撑梁1上，格栅2夹持在支撑角钢12和卡扣3之间。支撑梁11竖直设置，支撑梁11与甲板5垂直，支撑梁11通过连接件14为支撑角钢12提供一个朝向甲板5的力，起到支撑甲板5与格栅2的作用。支撑角钢12水平设置，支撑角钢12的左右两端分别通过不同的连接件14固定安装在不同的支撑梁11上，支撑角钢12与甲板5平行并与甲板5的下表面抵触，支撑角钢12起到支撑甲板5和格栅2的作用。

具体的，在一个实施例中，支撑角钢12具有第一支撑板121和与第一支撑板121固定连接的第二支撑板122；第一支撑板121和第二支撑板122相互垂直，第一支撑板121和第二支撑板122一体成型。第一支撑板121的上表面水平朝上设置并与甲板5接触，第二支撑板122的上表面与第一支撑板121的上表面相连且呈90°分布。第一支撑板121和第二支撑板122均与连接件14固定连接，第一支撑板121的左端和第二支撑板122的左端均与其中一个连接件14固定连接，第一支撑板121的右端和第二支撑板122的右端均与另一个连接件14固定连接。格栅2夹持在第一支撑板121和卡扣3之间。

具体的，在一个实施例中，连接件14包括三角板141、固定在三角板141上的固定角钢142；三角板141固定安装在支撑梁11上，固定角钢142具有相互垂直的第一固定板1422和第二固定板1422，固定角钢142的第一固定板1422固定在第一支撑板121上，固定角钢142的第二固定板1422固定在第二支撑板122上。

具体的，在一个实施例中，第一支撑板121、第二支撑板122、第一固定板1422、第二固定板1422、支撑梁11、三角板141均为钢板。

具体的，在一个实施例中，支撑角钢12大于固定角钢142，即第一支撑板121的面积大于第一固定板1422的面积，第二支撑板122的面积大于第二固定板1422的面积。

基于上述技术特征，第一支撑板121的宽度大于第一固定板1422的宽度(图5的左右方向为宽度)，第二支撑板122的宽度大于第二固定板1422的宽度(图5的上下方向为宽度)。即整个第一固定板1422完全固定在第一支撑板121上，使得整个第二固定板1422完全固定在第二支撑板122上，从而整个固定角钢142都固定在支撑角钢12上，使得固定角钢142的安装更稳固。

具体的，在一个实施例中，三角板141设有第一端面和第二端面以及三个侧面，三个侧面首尾依次连接且三个侧面均相同。三个侧面的连接处圆滑连接。固定角钢142固定在第一端面上，即第一固定板1422的一端和第二固定板1422的一端同时固定在第一端面上。三角板141的第二端面固定在支撑梁11上，从而使得支撑梁11通过连接件14与支撑角钢12固定连接。

具体的，在一个实施例中，第一端面的面积大于固定角钢142的侧面面积与支撑角钢12侧面面积之和，使得固定角钢142的侧面与支撑角钢12的侧面能够全部固定在第一端面上，三角板的外轮廓包围固定角钢与支撑角钢的轮廓，从而使得固定角钢142和支撑角钢12的安装更可靠更稳定。

具体的，在一个实施例中，紧固件4包括第一螺栓41和套设在第一螺栓41上的第一螺母42；第一支撑板121、第一固定板1422以及卡扣3上均设有螺纹孔，第一螺栓41依次穿过卡扣3、第一支撑板121、第一固定板1422的螺纹孔后与第一螺母42螺纹配合。第一螺栓41的头部位于卡扣3的上方，卡扣3和第一支撑板121以及第一固定板1422上均设有螺纹孔，第一螺栓41从上往下依次穿过卡扣3、第一支撑板121、第一固定板1422后与第一螺母42螺纹配合，拧紧第一螺母42即可驱动卡扣3向下把格栅2压紧在第一支撑板121上。松开第一螺母42即可完成格栅2的拆卸。

具体的，在一个实施例中，卡扣3具有定位部33，定位部33位于格栅2上相邻的两条栅条21之间的间隙内。定位部33为向下凸起的一个方形凸块，第一卡槽31和第二卡槽32分别位于定位部33的左边和右边。

具体的，在一个实施例中，定位部33的宽度(左右方向的长度)小于格栅2上两条相邻的栅条21之间的宽度，即定位部与两条相邻的栅条21为间隙配合，间隙配合便于，卡扣在一定的范围内移动调整安装位置，使得卡扣与格栅的配合更简便，提高安装效率，间隙的地方也可以根据实际需要在定位部与栅条之间的间隙安装加固件，例如垫圈等。卡扣3安装在格栅2上的时候，定位部33处于格栅2上两条相邻的栅条21之间的间隙内，格栅2上两条相邻的栅条21能够限制定位部33在一定的范围左右移动，从而进一步实现卡扣3在左右方向上的限位。

具体的，在一个实施例中，卡扣由钢板折叠而成，形成第一卡槽和形成第二卡槽的部分板型呈“几”字形，钢板的厚度大于栅条的厚度，使得卡扣的强度更大，提高卡扣两端的第一卡槽和第二卡槽更不容易变形，提高卡扣的寿命。

具体的，在一个实施例中，栅条卡入第一卡槽或第二卡槽内时候，栅条与第一卡槽或第二卡槽的内壁存在调整间隙，调整间隙的宽度为栅条宽度的两倍，当安装卡扣时候，卡扣可以左右移动2倍栅条宽度的距离来调整位置，使得卡扣能够适用于栅条的距离不同的格栅。

具体的，在一个实施例中，格栅的深度大于安装槽深度的两倍，可以使得格栅的强度更高。

具体的，在一个实施例中，定位部33上设有安装槽34，卡扣3的螺纹孔位于安装槽34内。安装槽34从上往下设置在定位部33，第一螺栓41的头部位于安装槽34内，防止第一螺栓41的头部高于卡扣3或格栅2，从而避免格栅2上安装卡扣3的地方与甲板5不平齐，影响人或货物的通行。

具体的，在一个实施例中，支撑架1还包括固定在支撑梁11上的支撑面板13；支撑梁11与支撑面板13一体成型，支撑梁11与支撑面板13形成一个倒立的t形。支撑面板13的宽度大于支撑梁11的宽度，使得支撑梁11能够有足够的支撑力，支撑梁11与支撑面板13一体成型，保证支撑梁11始终垂直于支撑面板13，支撑面板13与船舶的底部贴合，防止支撑梁11发生倾斜，保证的支撑梁11的支撑力始终朝向格栅2。

具体的，在一个实施例中，连接件14还包括第二螺栓143和套设在第二螺栓143上的第二螺母144；三角板141与支撑梁11焊接，第二固定板1422通过第二螺栓143与第二螺母144配合固定在第二支撑板122上。

具体的，在一个实施例中，支撑梁11有若干条，若干条支撑梁11间隔分布(沿着图1的左右方向)，相邻的两条支撑梁11之间连接有若干条支撑角钢12，若干条支撑角钢12间隔分布(沿图2的上下方向)。每条支撑角钢12的左右两端安装有连接件14，支撑角钢12通过连接件14与支撑梁11固定连接。

具体的，在一个实施例中，格栅2规格尺寸较大时，可以将格栅2做成多个小块分别安装，图2的格栅2可以看成由若干个小格栅2组成，相邻的两个小格栅2之间通过卡扣3连接。最后在船舶的甲板5上在组装成一个整体，可减小整体安装的难度和安装时间，有效提高安装效率。

本发明的安装过程为：在船舶的甲板上设置格栅的格栅槽并在甲板的下方设置支撑架，支撑架的支撑角钢通过支撑梁和连接件固定在甲板的下方(背面)，支撑梁下方固设支撑面板使得支撑梁的支撑更稳定。然后将格栅放在甲板上的格栅槽内并使得格栅的上端面与甲板的上表面基本平齐，支撑角钢在甲板的下方起到支撑格栅的作用。然后将卡扣安装在格栅上，最后紧固件把卡扣和固定角钢固定连接，紧固件从上往下穿过卡扣、格栅、支撑角钢、固定角钢，格栅被夹在卡扣和支撑角钢之间。当需要拆卸格栅的时候可以拆卸紧固件将格栅拆除。连接件与支撑角钢可拆卸式连接，因此支撑架的支撑梁与支撑角钢也能够拆卸分开存放。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

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