一种船舶A型仓安装结构及其焊接方法与流程

本发明涉及船舶技术领域，具体为一种船舶a型仓安装结构及其焊接方法。

背景技术：

液化天然气船，简称“lng船”。是指专门运输液化天然气的“船舶”。最早的lng船是1958年美国用普通旧油船改建成的5100平方米的“甲烷光铎”号。按液货舱的结构形式可分为独立储罐式和膜式。前者是将柱形、罐形、球形等形状的储罐置于船内；后者采用双壳结构，体内壳就是液货舱的承载壳体，与独立式比较，膜式的优点是容积利用率高，结构重量轻，因此新建的液化天然气船,尤其是大型的，多采用膜式结构。

然而，现有的船舶液化天然气仓在使用的过程中存在以下的问题：(1)船舶在水面行驶的过程中产生颠簸，容易导致液化天然气仓发生晃动，易出现泄露等安全性的问题；(2)现有的液化天然气仓的内腔结构较为单一，内部的抗压和支撑效果较差。为此，需要设计相应的技术方案解决存在的技术问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种船舶a型仓安装结构及其焊接方法，解决了背景技术中所提出的问题，满足实际使用需求。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种船舶a型仓安装结构，包括天然气仓，所述天然气仓从内到外依次设置有主屏蔽物内胆、检测内腔、次级屏蔽物外胆、隔离板和外壳，所述主屏蔽物内胆内部形成有存储腔，所述存储腔内均匀垂直设置有若干组抗压支撑架，所述检测内腔位于主屏蔽物内胆与次级屏蔽物外胆之间，所述隔离板安装在次级屏蔽物外胆的外侧，所述外壳安装于隔离板的外侧，所述外壳的顶部等距开设有三组安装槽，三组所述安装槽内均安装有油箱空气包，所述油箱空气包的底部与主屏蔽物内胆相连通，所述外壳的表面均匀开设有若干组卡槽，所述卡槽内均安装有支护板，所述支护板底部固定在船舶上；

所述隔离板的外围均加工成型有若干组凹槽，所述凹槽内安装有抗浮支架，所述抗浮支架为两端式结构且包括位于凹槽内的第一支撑座和安装在抗压支撑架外侧的第二支撑座，所述第一支撑座和第二支撑座对称设置，所述次级屏蔽物外胆外围夹于第一支撑座和第二支撑座之间，所述隔离板的顶部和底部还加工成型有两组摆放槽，所述摆放槽内固定有锥形座，所述抗压支撑架外侧安装有配合锥形座使用的三角支撑板，所述三角支撑板的底部开设有插槽，所述锥形座的凸起端卡扣在插槽内，所述次级屏蔽物外胆的顶部和底部夹于锥形座和三角支撑板之间。

作为本发明的一种优选实施方式，所述抗压支撑架为两段式结构且包括c型板和环形板，所述c型板与环形板的内侧固定连接且外侧与主屏蔽物内胆相接触。

作为本发明的一种优选实施方式，所述检测内腔呈环形结构且内部为密封结构。

作为本发明的一种优选实施方式，若干组所述支护板包括位于外壳左端的若干组支撑主板和位于右端的蜂窝钢板。

作为本发明的一种优选实施方式，所述蜂窝钢板的两侧均匀开设有若干组穿槽，若干组所述穿槽处于同一水平面且通过连接件与船舶相接触。

作为本发明的一种优选实施方式，所述支护板整体呈凸型结构且底部为水平状结构。

作为本发明的一种优选实施方式，包括如下焊接步骤：

步骤一：将位于所述存储腔的c型板与环形板的内侧连接处进行对称拼接并使得c型板与环形板的外围与主屏蔽物内胆相接触；

步骤二：将c型板、环形板以及主屏蔽物内胆连接处的两侧通过若干组金属杆焊接夹取，使得c型板、环形板以及主屏蔽物内胆连接处处于同一剖面；

步骤三：将c型板、环形板以及主屏蔽物内胆连接处的缝隙内倒入火泥焊焊药，火泥焊焊药在缝隙内反应产生的高温金属液由连接处的上端顺着缝隙流经，高温金属液在流动的过程中逐渐冷却，完成焊接；

步骤四：冷却完毕后对不规整的金属凝固块通过切割机切除，切除完成后通过打磨机进行打磨抛光处理即可；

步骤五：将箱空气包的底部与主屏蔽物内胆的顶部开口处进行拼接，然后按照上述的焊接方式进行焊接；

步骤六，由于次级屏蔽物外胆内外侧连接件的结构较小采用的焊接方式为焊条电弧焊，将位于次级屏蔽物外胆的第一支撑座和第二支撑座以及锥形座和三角支撑板对应拼接于次级屏蔽物外胆的两侧，然后将连接处放置有焊条，然后通过电焊机进行精密电焊处理。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

1.本方案在天然气仓的表面均匀安装有支护板，通过将支护板的槽孔内连接于船体相连接的连接件有效的提高天然气仓与船体的稳定性，并在天然气仓的内部设置有多层内胆可以有效的提高天然气仓内部的密封性和安全性。

2.在天然气仓的内部设置有多组支撑对内胆之间进行连接，可以提高装有液体天然气的内胆的稳定性避免内部的欢动，此外在仓体内部安装有若干组抗压支撑架，通过抗压支撑架可以提高天然气仓的整体强度，确保内部的仓室不发生形变，避免挤压造成的泄露。

附图说明

图1为本发明的整体结构图；

图2为本发明的整体俯视结构图；

图3为本发明的整体侧视结构图；

图4为本发明的c位置剖面结构图；

图5为本发明的b位置剖面结构图。

图中:1-天然气仓，2-主屏蔽物内胆，3-检测内腔，4-次级屏蔽物外胆，5-隔离板，6-外壳，7-存储腔，8-抗压支撑架，9-安装槽，10-油箱空气包，11-卡槽，12-支护板，13-凹槽，14-抗浮支架，15-第一支撑座，16-第二支撑座，17-摆放槽，18-锥形座，19-三角支撑板，20-插槽，21-c型板，22-环形板，23-支撑主板，24-蜂窝钢板，25-穿槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-5，本发明提供一种技术方案：一种船舶a型仓安装结构，包括天然气仓1，天然气仓1从内到外依次设置有主屏蔽物内胆2、检测内腔3、次级屏蔽物外胆4、隔离板5和外壳6，将天然气舱1形成的蜂窝状结构可以有效的提高天然气仓1的抗压能力，主屏蔽物内胆4内部形成有存储腔7，存储腔7内均匀垂直设置有若干组抗压支撑架8，检测内腔3位于主屏蔽物内胆2与次级屏蔽物外胆4之间，隔离板5安装在次级屏蔽物外胆4的外侧，外壳6安装于隔离板5的外侧，外壳6的顶部等距开设有三组安装槽9，三组安装槽9内均安装有油箱空气包10，油箱空气包10的底部与主屏蔽物内胆2相连通，外壳6的表面均匀开设有若干组卡槽11，卡槽11内均安装有支护板12，支护板12底部固定在船舶上；

隔离板5的外围均加工成型有若干组凹槽13，凹槽13内安装有抗浮支架14，抗浮支架14为两端式结构且包括位于凹槽13内的第一支撑座15和安装在抗压支撑架8外侧的第二支撑座16，第一支撑座15和第二支撑座16对称设置，次级屏蔽物外胆4外围夹于第一支撑座15和第二支撑座16之间，隔离板5的顶部和底部还加工成型有两组摆放槽17，摆放槽17内固定有锥形座18，抗压支撑架8外侧安装有配合锥形座18使用的三角支撑板19，三角支撑板19的底部开设有插槽20，锥形座18的凸起端卡扣在插槽20内，次级屏蔽物外胆4的顶部和底部夹于锥形座18和三角支撑板19之间，在天然气仓1的存储腔7间断式的安装抗压支撑架8，将抗压支撑架8的c型板21和环形板22进行拼接，拼接完成后将连接处进行焊接处理，抗压支撑架8的外围均匀焊接与存储腔7的内壁内，在主屏蔽物内胆4的外侧抗浮支架14，抗浮支架14的第一支撑座15安装在主屏蔽物内胆4上，第二支撑座16安装在隔离板5上并将次级屏蔽物外胆4进行夹取固定，同样的按照上述方式将锥形座18和三角支撑板19进行安装处理，天然气仓1内部安装完毕后，在外壳的表面均匀加工成若干组卡槽，并在卡槽的内焊接有垂直设置的支护板12，在蜂窝钢板24部分的穿槽25之间穿插金属杆，并在金属杆上安装有连接件，并通过连接件与船体的表面进行安装固定。

附注：主屏蔽物内胆2采用非金属材料，避免产生火花，提高安全性。

进一步改进地，如图4所示：抗压支撑架8为两段式结构且包括c型板21和环形板22，c型板21与环形板22的内侧固定连接且外侧与主屏蔽物内胆2相接触，通过将抗压支撑架8设计为两段式结构便于进行拼装，并将两组板体内部设计为c型和d型可以提高抗压支撑架8的抗压能力，连接处形成的立柱可以对天然气仓1的中部起到较好的支撑效果。

进一步改进地，如图5所示：检测内腔3呈环形结构且内部为密封结构，可以在检测内腔3内冲有氮气，提高装置的密封效果。

进一步改进地，如图1所示：若干组支护板12包括位于外壳6左端的若干组支撑主板23和位于右端的蜂窝钢板24。

进一步改进地，如图1所示：蜂窝钢板24的两侧均匀开设有若干组穿槽25，若干组穿槽25处于同一水平面且通过连接件与船舶相接触，可以在穿槽25之间穿有金属杆，并通过连接件顶部固定在金属杆上底部与船体相连接的方式，可以提高天然气仓1的稳定性。

进一步改进地，如图5所示：支护板12整体呈凸型结构且底部为水平状结构，将支护板12的底部设计为水平状结构可以提高天然气仓1的稳定性。

具体地，包括如下焊接步骤：

步骤一：将位于存储腔7的c型板21与环形板22的内侧连接处进行对称拼接并使得c型板21与环形板22的外围与主屏蔽物内胆2相接触；

步骤二：将c型板21、环形板22以及主屏蔽物内胆2连接处的两侧通过若干组金属杆焊接夹取，使得c型板21、环形板22以及主屏蔽物内胆23连接处处于同一剖面，通过将连接处的外侧通过金属杆进行夹取，可以将c型板21、环形板22以及主屏蔽物内胆23保持在同一水平面，方便进行焊接处理，提高焊接的效率；

步骤三：将c型板21、环形板22以及主屏蔽物内胆2连接处的缝隙内倒入火泥焊焊药，火泥焊焊药在缝隙内反应产生的高温金属液由连接处的上端顺着缝隙流经，高温金属液在流动的过程中逐渐冷却，完成焊接，通过在缝隙中火泥焊焊药的方式可以对缝隙进行快速的焊接处理，提高焊接的效率；

步骤四：冷却完毕后对不规整的金属凝固块通过切割机切除，切除完成后通过打磨机进行打磨抛光处理即可，通过切割机以及打磨机将多余的凝固块进行打磨处理，可以提高焊接处的光滑度；

步骤五：将油箱空气包10的底部与主屏蔽物内胆2的顶部开口处进行拼接，然后按照上述的焊接方式进行焊接；

步骤六，由于次级屏蔽物外胆4内外侧连接件的结构较小采用的焊接方式为焊条电弧焊，将位于次级屏蔽物外胆4的第一支撑座15和第二支撑座16以及锥形座18和三角支撑板19对应拼接于次级屏蔽物外胆4的两侧，然后将连接处放置有焊条，然后通过电焊机进行精密电焊处理，由于次级屏蔽物外胆4内外侧连接件结构较小采用焊条焊接的方式可以提高焊接的精密度。

在使用时：本发明在天然气仓1的存储腔7间断式的安装抗压支撑架8，将抗压支撑架8的c型板21和环形板22进行拼接，拼接完成后将连接处进行焊接处理，抗压支撑架8的外围均匀焊接与存储腔7的内壁内，在主屏蔽物内胆4的外侧抗浮支架14，抗浮支架14的第一支撑座15安装在主屏蔽物内胆4上，第二支撑座16安装在隔离板5上并将次级屏蔽物外胆4进行夹取固定，同样的按照上述方式将锥形座18和三角支撑板19进行安装处理，天然气仓1内部安装完毕后，在外壳的表面均匀加工成若干组卡槽，并在卡槽的内焊接有垂直设置的支护板12，在蜂窝钢板24部分的穿槽25之间穿插金属杆，并在金属杆上安装有连接件，并通过连接件与船体的表面进行安装固定。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

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