房车车厢地板非金属双层结构的制作方法

本实用新型涉及房车领域，具体涉及房车车厢地板非金属双层结构。

背景技术：

现有技术是使用金属方管焊接拼架结构形成框体对房车下层地板进行加高，或在底盘上部形成悬浮梁。现阶段行业发展已然进入了崭新阶段，从最初的简单产品到现今对于实用性，多元化的需求更加旺盛，车内的可利用空间更是显得捉襟见肘。在完成本实用新型过程中，实用新型人发现现有技术至少存在无法给电设备提供更大更科学的布局空间的问题。基于此，亟需开发一种有效解决现有技术存在的不足的车厢底板结构。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供了房车车厢地板非金属双层结构，提供较大的设备安装空间，给电设备提供了更大更科学的布局空间。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

房车车厢地板非金属双层结构，包括上层地板复合板和下层地板复合板，以及设置在所述上层地板复合板与所述下层地板复合板之间的骨架层；所述骨架层设置有隔断组件，所述隔断组件将所述骨架层分隔出若干可用于安装设备的安装空间。

进一步的，所述骨架层的高度为265mm。

再进一步的，所述上层地板复合板由17mm蜂窝板和纤维板复合而成。

更进一步的，所述下层地板复合板由1.5mm耐腐蚀玻璃钢板、25mmpvc隔热耐火材料和1.5mm耐腐蚀玻璃钢板复合而成。

更进一步的，所述骨架层和所述隔断组件为15mm环保复合木板。

更进一步的，所述上层地板复合板在对应所述安装空间的位置设置有设备检修口。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型的上层地板复合板和下层地板复合板之间设置骨架层，隔断组件将骨架层分隔出若干可用于安装设备的安装空间，为设备安装提供了更大的布局空间，使得设备可以更合理的布置，稳定了整车质心居中，同时上层地板复合板检修口设计，让设备检修更加便捷；上层地板复合板和下层地板复合板之间的骨架层的高度为265mm，形成了一个独立又于车内有空气交换的环境状态，确保了骨架层于车内的温度，湿度基本一致，隔绝车外环境对于车内设备的影响；同时也保障了不会由于低温使得水路设备冻结损坏以及锂电池的低温故障，同样对于电器设备而言也杜绝了高温带来的安全隐患。

附图说明

图1为本实用新型的实施例的结构示意图。

图2为本实用新型的实施例的结构爆炸图。

其中，附图标记对应的名称为：

1-上层地板复合板，2-骨架层，3-隔断组件，4-下层地板复合板，5-设备检修口。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更为清楚，下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明，本实用新型的实施方式包括但不限于下列实施例。

实施例

如图1至图2所示，本实施例提供了房车车厢地板非金属双层结构，需要说明的是，本实施例中的“第一”、“第二”、“第三”等序号用语仅用于区分同类部件，不能理解成对保护范围的特定限定。另外，本实施例中的“底部”、“顶部”、“侧边缘”等方位用语是基于附图来说明的。

本实施例的房车车厢地板非金属双层结构，包括上层地板复合板1和下层地板复合板4，以及设置在上层地板复合板1与下层地板复合板4之间的骨架层2；骨架层2设置有隔断组件3，隔断组件3将骨架层分隔出若干可用于安装设备的安装空间，具体来说，骨架层2的高度为265mm。现在行业内对于水电设备的安装大部分是放于车内或者吊装在底盘下部，此类方法大多受限于底盘结构或车内布局，所以无法做到很好的配重布局，而本实施例的骨架层2的高度为265mm，可利用高度净尺寸为265mm，给全车水电设备提供良好的集中布局空间，从而使得整车质心更加符合乘用车设计标准。现有技术无法保障水电设备的工作环境，长此以往设备更加容易老化，且使用过程中无法保证设备是否会因为工作环境变化而正常使用；基于此本实施例的下层地板复合板4由1.5mm耐腐蚀玻璃钢板、25mmpvc(pvc是聚氯乙烯的缩写)隔热耐火材料和1.5mm耐腐蚀玻璃钢板复合而成，具体为里外两层1.5mm耐腐蚀玻璃钢板，中间夹层为25mmpvc隔热耐火材料，其可以最大限度的隔绝车外环境的影响(比如行车时的飞石，水汽)，同时配合车内贯穿式流体设计恒定内部环境温度从而确保了其中设备，管路/线路的良好工况，有效解决了现有技术中对设备进行吊挂必须要开大量的过管线路的通孔的问题。现有技术中车内地板采用骨架支撑复合板形式，用聚氨酯类泡沫材料进行填充，单块填充泡沫面积较大时会形成踩踏形变，如果骨架较多虽然可以避免上述情况但是制作过程更加的繁琐并且加大了整车重量，本实施例设置上层地板复合板1，上层地板复合板1由17mm蜂窝板和纤维板复合而成，具体为纤维板在上17mm蜂窝板在下，纤维板在上增强整体耐受力分散17mm蜂窝板局部受力强度，骨架层2和隔断组件3为15mm环保复合木板；上层地板复合板1加中间骨架层2的设计很好的解决了踩踏变形的问题，同时因为轻型材料的合理组合应用大大减轻了整车重量。

现有技术依赖焊接，需专业焊接人员进行加工制作(专业人员的人工成本远远高于普通工人)，装配时间较长不利于批量化生产。本实施例取消传统焊接副车架，下层地板复合板4下面直接与原车大梁连接，降低了工人的技能要求；同时，上层地板复合板1、下层地板复合板4和骨架层2，可同时进行预制再进行组装，可以模块化进行组装生产。

现有产品地板下部结构大多只考虑箱体托举和设备吊挂，从而需要其他形式的结构加强以确保上部箱体结构稳固。而本实施例已经充分考虑自身以及整体的配合刚性，无需另外对上装箱体部分进行加强处理。本实施例不存在金属类的加工制作，无需焊接，上层地板复合板1、下层地板复合板4和骨架层2采用自动雕刻机成型切割减少人工下料，而且上层地板复合板1、下层地板复合板4和骨架层2可分开同时制作减少了制作周期，简化用料以及工艺装配步骤，同时可以实现整个上装于底盘最后组合。

现有技术中水电设备放置于底盘下或占用家具空间，检修时需到车下或克服家具空间狭小的障碍，特别不便，基于此，作为本实施例的进一步改进上层地板复合板1在对应安装空间的位置设置有设备检修口5，设备检修口5的设置可以根据骨架层2的设备部件开设在上层地板复合板1上，方便检修。

上述实施例仅为本实用新型的优选实施方式之一，不应当用于限制本实用新型的保护范围，但凡在本实用新型的主体设计思想和精神上作出的毫无实质意义的改动或润色，其所解决的技术问题仍然与本实用新型一致的，均应当包含在本实用新型的保护范围之内。

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