汽车后副车架的制作方法

[0001]
本实用新型涉及汽车领域，具体涉及一种汽车后副车架。


背景技术：

[0002]
汽车后副车架是整车上后端承载地面冲击以及支撑电动机的主要部件，其刚度、强度与疲劳性能是后副车架设计的重要指标，后副车架作为主要支撑件，其自身模态、动刚度、强度与疲劳性能等往往不足，无法有效保证寿命期间整车的正常行驶以及nvh异响等需求，目前后副车架结构的优化往往是局部加强，无法兼顾强度及模态动刚度，以及发动机悬置动刚度等性能要求；并且其前横梁与左、右纵梁之间大多通过焊接而成，其整体性较差，抗疲劳性能低，有连接位置开裂的风险。
[0003]
因此，为解决以上问题，需要一种汽车后副车架，能够提高后副车架整体性，降低连接位置开裂的风险。


技术实现要素：

[0004]
有鉴于此，本实用新型的目的是克服现有技术中的缺陷，提供一种汽车后副车架，能够提高后副车架整体性，降低连接位置开裂的风险。
[0005]
本实用新型的汽车后副车架，包括前横梁、后横梁和连接于前横梁与后横梁之间的左纵梁和右纵梁，所述左纵梁、右纵梁和前横梁一体成型制造。
[0006]
进一步，所述左纵梁和右纵梁与前横梁过渡连接处为圆弧状。
[0007]
进一步，所述过渡连接处设置有用于与车身连接的车身支架。
[0008]
进一步，所述车身支架水平投影呈近似三角形，所述车身支架一边呈与连接处外圆适配的弧形边，该弧形边固定连接于过渡连接外圆位置，所述车身支架上与该弧形边相对的一角为圆弧状。
[0009]
进一步，所述左纵梁和右纵梁上均设置有后前束控制臂安装支架，所述后前束控制臂安装支架底部具有一连接部，所述连接部包括与纵梁相连接的两个侧板和连接于两个侧板之间的挡板，以使得连接部水平投影近似为“c”字形，所述两个侧板和挡板之间还设置有加强板，以使得加强连接部的结构强度。
[0010]
进一步，所述后横梁上横向连接有两个后下摆臂安装支架，所述后下摆臂安装支架位于左纵梁和右纵梁之间，所述后下摆臂安装支架和其相邻的后前束控制臂安装支架通过管梁连接。
[0011]
进一步，所述前横梁内侧连接有加强筋ⅰ，所述过渡连接处内侧连接有加强筋ⅱ。
[0012]
进一步，所述加强筋ⅰ设置于加强筋ⅱ底部，所述加强筋ⅱ与过渡连接处形状相适配。
[0013]
进一步，所述右纵梁底部连接有电动机右悬置安装支架，所述电动机右悬置安装支架设置在车身支架内侧。
[0014]
进一步，所述左纵梁和右纵梁上均设置有用于安装后上摆臂的凸台，所述凸台设
置在左、右纵梁底部。
[0015]
本实用新型的有益效果是：本实用新型公开的一种汽车后副车架，通过后副车架前横梁与左、右纵梁采用一体式液压成型结构，然后在左、右纵梁与前横梁过渡连接位置两端采用与车身相连的车身支架，增加了后副车架的整体性，其前端整体模态、刚度、强度性能与疲劳性能更好；前横梁前侧采用矩形结构，两侧采用弧形结构，在前端与两侧过渡处采用加强筋特征，能够提高前框梁的抗弯，抗扭截面系数，提高了前横梁的刚度性能、强度性能以及疲劳性能；后前束控制臂安装支架，内部增设加强板结构，形成一个封闭体，提升了后前束控制臂安装位置的动刚度性能，也提升了安装支架局部的刚度与强度性能；后前束控制臂安装支架与后下摆臂安装支架之间，通过管梁连接，显著提升了后前束控制臂安装位置的动刚度性能；电动机的右悬置支架安装在后副车架前横梁前端与右侧过渡处下部，该处通过车身支架与车身相连，电动机的右悬置安装位置的动刚度性能更好，其nvh性能有较大的提升；纵梁后上摆臂安装支架处，增加凸台特征，提升了后上摆臂安装位置的动刚度性能，以及局部刚强度性能。
附图说明
[0016]
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：
[0017]
图1为本实用新型的结构示意图；
[0018]
图2为本实用新型底部的结构示意图。
具体实施方式
[0019]
图1为本实用新型的结构示意图，图2为本实用新型底部的结构示意图。本实施例中，所述横向为汽车车身宽度方向；所述纵向为汽车车身长度方向；如图1所示，所述底部对应高度方向上较低位置；所述左、右方向对应汽车后副悬架横向左右方向；所述前、后方向对应汽车后副悬架纵向前后方向；所述内、外侧即为汽车后副车架横、纵梁合围结构的内、外侧。
[0020]
如图所示，本实施例中的汽车后副车架包括前横梁1、后横梁2和连接于前横梁1与后横梁2之间的左纵梁3和右纵梁4，所述左纵梁3、右纵梁4和前横梁1一体成型制造。通过前横梁1与左、右纵梁采用一体式液压成型结构，相较于现有技术中搭接、焊接以及增添加强构件连接，提高了后副车架的整体性，前横梁1和后横梁2两侧均有用于与车身连接的安装位，所述后横梁2与左、右纵梁连接为现有技术，可以通过构件如加强构件等连接也可直接通过如焊接等手段连接，在此不再赘述。
[0021]
本实施例中，所述左纵梁3和右纵梁4与前横梁1过渡连接处为圆弧状，所述前横梁1为矩形结构，矩形结构较现有圆柱状结构的前横梁有着良好的抗弯性能，而前横梁1和左、右纵梁连接位置为弧形结构，可提高此处的结构强度，较直接搭接或焊接的过渡连接处结构有良好的抗弯性能，当然所述前横梁1也可以是六边形结构或多边形结构，所述过渡连接处也可以呈直角或其他多边形结构，以提高此处结构强度和抗弯性能，在此不再赘述。
[0022]
本实施例中，所述过渡连接处设置有用于与车身连接的车身支架7。在前横梁1左、右两端采用车身支架7与车身相连，使得车架前端整体模态、刚度、强度性能与疲劳性能更好，所述车身支架7上有与车身和相连接的安装位，车身支架7可以通过连接杆或其他构件
与车身连接，为现有技术，在此不再赘述，车身支架7通过螺栓与过渡连接处相连接，当然也可通过如焊接或构件连接的手段连接，在此不再赘述。
[0023]
本实施例中，所述车身支架7水平投影呈近似三角形，所述水平投影即为汽车后副悬架安装后高度方向上的投影，所述近似为三角形延伸含义为，可以在三角形为基础的形状上对其进行相应的调整，以使得更清楚的描述本实施例中所提及的车身支架7，所述车身支架7一边呈与连接处外圆适配的弧形边，该弧形边固定连接于过渡连接外圆位置，所述弧形边沿过渡连接处外表面向内侧延伸，外罩于过渡连接处，使得车身支架7与过渡连接处紧密契合，降低连接位置出现间隙，影响汽车后副悬架整体刚度及稳定性的情况，所述车身支架7上过渡连接处设置有弧形槽71，以加强车身支架7的抗弯能力，进一步提高车身支架7与过渡连接处的连接强度和结构强度，所述车身支架7上与该弧形边相对的一角为圆弧状，圆弧过渡的弧形角较尖角有着较强的抗弯强度和结构刚度，更能降低行车过程中及安装其他构件时对汽车其他零部件的损伤。
[0024]
本实施例中，所述左纵梁3和右纵梁4上均设置有后前束控制臂安装支架，所述后前束控制臂安装支架底部具有一连接部，所述连接部包括与纵梁相连接的两个侧板82和连接于两个侧板82之间的挡板83，以使得连接部水平投影近似为“c”字形，所述近似为“c”字形延伸含义为，在“c”字形为基础的形状上对其进行相应的调整，以使得更清楚的描述本实施例中所提及的连接部，其中两个侧板82近似平行，所述近似平行延伸含义为，可以在平行的基础上允许有制造误差及装配误差，在此不再赘述，所述挡板83在左、右纵梁内侧近似垂直连接两个侧板82的边缘，所述近似垂直延伸含义为，可以在垂直的基础上允许有制造误差及装配误差，在此不再赘述，此种结构即为近似“c”字形结构，有利于与车身其他构件相连接，所述两个侧板82和挡板83之间还设置有加强板81，以使得加强连接部的结构强度，所述加强板81近似垂直连接两个侧板82和挡板83，所述近似垂直延伸含义为，可以在垂直的基础上允许有制造误差及装配误差，在此不再赘述，所述加强板81还可仅连接两个侧板82或设置成多个连接侧板82和挡板83，均可起到加强连接部结构强度，提高车架整体刚度的效果，在此不再赘述，在连接部上增设加强板81提高了连接位置的动刚度性能，有利于提升车身整体的稳定性。采用加强板81结构，使得后前束控制臂安装支架底部与车身部件连接更加稳定，提升了后前束控制臂安装位置的动刚度性能，也提升了安装车身支架7局部的刚度与强度性能，本实施例中仅对所述后前束控制臂安装支架连接部结构进行改变，其他结构及连接关系均属于现有技术，在此不再赘述。
[0025]
本实施例中，所述后横梁2上横向连接有两个后下摆臂安装支架9，所述后下摆臂安装支架9位于左纵梁3和右纵梁4之间，所述后下摆臂安装支架9和其相邻的后前束控制臂安装支架通过管梁10连接,以使得管梁10、后横梁2和左、右纵梁构成分设在左、右纵梁靠近后横梁2位置的近似三角形的加强结构，显著提升了后前束控制臂安装位置的动刚度性能，所述后下摆臂安装支架9为现有技术，包括其结构、连接关系等，在此不再赘述，所述管梁10为弧形梁通过螺栓连接后前束控制臂安装支架和后下摆臂安装支架9，当然也可为焊接等连接手段，在此不再赘述，采用螺栓连接具有较好的调换性，保证整体后副车架的结构刚度和各安装点的动刚度性能，降低安装位置的开裂风险。
[0026]
本实施例中，所述前横梁1内侧连接有加强筋ⅰ5，所述过渡连接处内侧连接有加强筋ⅱ6。加强筋的设置可有效提高前横梁1以及前横梁1和纵梁连接处的结构强度，提高此处
的抗弯、抗扭截面系数。
[0027]
本实施例中，所述加强筋ⅰ5设置于加强筋ⅱ6底部，所述加强筋ⅱ6与过渡连接处形状相适配，所述加强筋ⅰ5为矩形结构，所述加强筋ⅱ6为弧形结构。所述加强筋ⅰ5和加强筋ⅱ6形状均与其连接位置形状相同，便于更好的贴合连接，进一步提高加强筋和车架之间的稳定连接，加强此处结构强度，所述加强筋ⅰ5焊接连接于前横梁1内侧，加强筋ⅱ6焊接连接于前横梁1和纵梁连接位置内侧，当然所述加强筋ⅰ5还可设置在前横梁1外侧，加强筋ⅱ6也可设置在前横梁1和纵梁连接位置外侧，或者将加强筋ⅰ5和加强筋ⅱ6设置在前横梁1及前横梁1和纵梁连接位置的其他方位，以起到加固结构强度，提高抗弯、抗扭性能的效果，在此不再赘述，前横梁1前侧采用矩形结构，两侧采用弧形结构，在前端与两侧过渡处采用加强筋特征，能够提高前横梁1以及前横梁1和纵梁连接处的抗弯，抗扭截面系数，提高了前横梁1的刚度性能、强度性能以及疲劳性能。
[0028]
本实施例中，所述右纵梁4底部连接有电动机右悬置安装支架11，所述电动机右悬置安装支架11设置在支架8内侧。电动机右悬置支架11安装在后副车架前横梁1前端与右右纵梁4过渡处下部，该处通过车身支架7与车身相连，电动机右悬置安装位置的动刚度性能更好，其nvh性能有较大的提升，所述电动机右悬置安装支架11为现有技术，包括其结构、连接关系等，在此不再赘述。
[0029]
本实施例中，所述左纵梁3和右纵梁4上均设置有用于安装后上摆臂的凸台12，所述凸台12设置在左、右纵梁底部。纵梁后上摆臂安装支架安装位置增加凸台12特征，提升了后上摆臂安装位置的动刚度性能，以及局部刚强度性能，所述后上摆臂安装支架为现有技术，包括其结构、连接关系等，在此不再赘述。
[0030]
本实施例中，对后副车架的其他结构及位置等不做改变，均为现有技术，在此不再赘述。
[0031]
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

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