一种功能模块可分离式的无人车的制作方法

[0001]
本实用新型涉及智能车辆，尤其涉及一种功能模块可分离式的无人车。


背景技术：

[0002]
现有的无人配送车，通常货箱与无人配送车底盘固定连接，当无人配送车到达目的地时，如货箱内的货物不能及时取走，尤其是整箱货物需要送达固定地点，无人配送车只能等待，降低了无人配送车的配送效率。要想达到高效的送货效率，势必需要投入更多的无人配送车，无形中增加了运营成本，这与应用无人配送车实现降本增效的初衷相悖。
[0003]
随着无人车行业的快速发展，市场上涌现出无人扫地车、无人消毒车、无人洒水车、无人清扫车等，但通常仅限于一种功能形式，而对于某些功能形式，可能只需要在某个特定的时间段使用，多数时间段而言，处于等待状态(例如消毒车或者洒水车，通常只需要在固定时间段进行作业)，这样无人车的使用效率就会降低。


技术实现要素：

[0004]
本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种有利于提高使用效率和使用灵活性，降低运营成本的功能模块可分离式的无人车。
[0005]
为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：
[0006]
一种功能模块可分离式的无人车，包括功能模块、用于支撑功能模块的底盘、以及安装于底盘上的车头，所述底盘或所述车头上设有用于连接所述功能模块的锁紧机构。
[0007]
作为上述技术方案的进一步改进：所述底盘的上部设有限位凹槽，所述功能模块的底部设有一对限位导向条，一对所述限位导向条布置于所述限位凹槽中。
[0008]
作为上述技术方案的进一步改进：所述限位导向条和所述限位凹槽均为倒直角梯形结构，且一对限位导向条的直角边相对布置。
[0009]
作为上述技术方案的进一步改进：所述锁紧机构包括安装于底盘或车头上的锁紧座、穿设于锁紧座中的锁紧螺杆、以及设于锁紧螺杆上的锁紧螺母，所述功能模块上设有供锁紧螺杆头部旋转的锁腔以及与锁腔相连的锁孔，所述锁紧螺杆头部可穿过所述锁孔或压紧锁孔的侧边。
[0010]
作为上述技术方案的进一步改进：所述锁孔和所述锁紧螺杆头部均为腰圆形结构。
[0011]
作为上述技术方案的进一步改进：所述锁紧座上设有两个用于定位锁紧螺杆头部的第一挡块，两个所述第一挡块相对布置于锁紧螺杆的两侧，其中一个第一挡块的一端设有第二挡块，另一个第一挡块的另一端也设有第二挡块。
[0012]
作为上述技术方案的进一步改进：所述功能模块为货箱、自动售货柜模块、充电器组合模块、消防用品模块、消毒模块、洒水模块或清扫模块。
[0013]
作为上述技术方案的进一步改进：所述底盘前端于两侧设有安装凹槽，所述安装凹槽内设有激光雷达，底盘的前轴轮组的轮距小于后轴轮组的轮距，且底盘两侧于前轴轮
组与后轴轮组之间还设有避让凹槽，该避让凹槽能够形成较大视野空间，其目的是为了增大传感器的视野，以最大可能通过优化布置来改善传感器的精度和扩大探测范围等效果。
[0014]
作为上述技术方案的进一步改进：所述底盘上还设有顶升机构。
[0015]
作为上述技术方案的进一步改进：所述功能模块上设有行走机构，所述底盘上设有用于引导功能模块上下车的导向机构。
[0016]
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：
[0017]
1、无人车底盘和搭载在其上的功能模块可分离式的设计，使得无人车的运输功能与功能模块的使用功能分离，为后续功能模块自动上下车，真正的实现无人化操作奠定基础。
[0018]
2、无人车底盘和搭载在其上的功能模块可分离式的设计，使得功能模块的装卸方式更加灵活，例如能够沿前后方向装卸，也能够沿左右方向装卸，还能够沿竖直方向装卸，方便与多种装卸平台对接。
[0019]
3、无人车底盘和搭载在其上的功能模块可分离式的设计，作为无人配送车使用时，当到达目的位置时，搭载在其上的货箱与无人车分离后，此时无人车能够继续完成其他运输作业，无需等待，提高了无人车的配送效率；作为其他功能模块使用时，如无人消毒车，只需要将消毒货箱设置在无人车底盘上，对于某些使用场景，如校园，同一辆无人车可以配置多个功能模块，分时段的搭载不同的功能模块，完成不同项目的作业，这样就提高了无人车的通用性，也提高了其使用率，降低了运营成本。
[0020]
4、功能模块的底部设有两个限位导向条，对应地，车体底盘上设有与限位导向条配合的限位凹槽，限制了功能模块在车体上的相对移动；同时限位导向条对称设置在功能模块的底部，限位导向条的横截面为倒直角梯形，且其两直角边相对设置，使得两个限位导向条的内档构成叉车叉臂抬起时防止货箱晃动的限位。
[0021]
5、无人车前端左右两侧设有安装凹槽并安装探测车体前后方向及左右方向的激光雷达，底盘的前轮组的轮距小于后轮组轮距，并设置避让凹槽，相比于设置外凸式的支架，能够为无人车提供全方位探测，同时还能够缩小无人车的宽度，使得无人车能够适用于狭窄的道路，同时还能避免外凸支架与障碍物的碰撞。
附图说明
[0022]
图1是本实用新型功能模块可分离式的无人车分离状态时的立体结构示意图。
[0023]
图2是本实用新型功能模块可分离式的无人车组合状态时的立体结构示意图。
[0024]
图3是本实用新型功能模块可分离式的无人车组合状态时的主视结构示意图。
[0025]
图4是图3的局部放大图。
[0026]
图5是本实用新型中的锁紧机构的分解结构示意图。
[0027]
图6是本实用新型中的功能模块底部的结构示意图。
[0028]
图7是本实用新型中的底盘和车头的立体结构示意图。
[0029]
图8是本实用新型功能模块被动分离的结构示意图。
[0030]
图9是本实用新型功能模块主动分离实施例一的结构示意图。
[0031]
图10是本实用新型功能模块主动分离实施例二的结构示意图。
[0032]
图中各标号表示：1、功能模块；11、限位导向条；12、锁腔；13、锁孔；2、底盘；21、限
位凹槽；22、安装凹槽；23、前轴轮组；24、后轴轮组；25、避让凹槽；26、操作窗；3、车头；4、锁紧机构；41、锁紧座；411、第一挡块；412、第二挡块；42、锁紧螺杆；43、锁紧螺母；5、激光雷达；6、顶升机构；7、行走机构；8、导向机构。
具体实施方式
[0033]
以下结合说明书附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。
[0034]
图1至图7示出了本实用新型功能模块可分离式的无人车的一种实施例，本实施例的功能模块可分离式的无人车，包括功能模块1、用于支撑功能模块1的底盘2、以及安装于底盘 2上的车头3，底盘2上设有用于连接功能模块1的锁紧机构4。当然在其他实施例中，也可在车头3上设置锁紧机构4，通过锁紧机构4的锁紧、解锁，同样可实现功能模块1与底盘2、车头3的组合、分离。优选的，锁紧机构4共设置四组并分设于底盘2的四角处，能够将功能模块1可靠地锁紧，底盘2于各组锁紧机构4的侧面设置操作窗26，便于操作锁紧机构4 实现锁紧和解锁。
[0035]
功能模块1例如可以是货箱、自动售货柜模块、充电器组合模块、消防用品模块、消毒模块、洒水模块或清扫模块等，也就是说根据具体应用场合和应用需求的不同，可以选择对应的模块作为功能模块1，以实现不同的功能。例如，功能模块1为自动售货柜模块，则可以在自动售货柜模块上安装有自动贩卖机，以实现随时随地的或巡航式的自动售货。又例如，可以选择充电器组合模块作为功能模块1，即成为一个流动的充电车，用来为其他无人车或其他设备进行充电作业。
[0036]
进一步地，本实施例中，底盘2的上部设有限位凹槽21，功能模块1的底部设有一对限位导向条11，一对限位导向条11布置于限位凹槽21中。其中，限位凹槽21、一对限位导向条11前后方向布置(车头3所在的一侧为前方)，两者相互配合，限制功能模块1在底盘2 上左右方向的自由度，装载功能模块1时，因为有一对限位导向条11，限位导向条11可以顺利的滑入无人车的限位凹槽21中；限位凹槽21放在地面时，便于使用叉车搬运。
[0037]
在其他实施例中，限位凹槽21、一对限位导向条11也可沿左右方向布置。
[0038]
作为优选的技术方案，本实施例中，限位导向条11和限位凹槽21均为倒直角梯形结构，且一对限位导向条11的直角边相对布置，或者说一对限位导向条11的直角边相邻布置；或者说直角边位于一对限位导向条11的内侧。
[0039]
本实施例中，锁紧机构4包括安装于底盘2上的锁紧座41、穿设于锁紧座41中的锁紧螺杆42、以及设于锁紧螺杆42上的锁紧螺母43，功能模块1上设有供锁紧螺杆42头部旋转的锁腔12以及与锁腔12相连的锁孔13，锁紧螺杆42头部可穿过锁孔13或压紧锁孔13的侧边。作为优选的技术方案，锁孔13和锁紧螺杆42头部均为腰圆形结构(即类似于大头针头部的设计)，这种设计能够形成较佳的导向效果，并能够提供较好的稳定性。锁紧座41为板装结构，通过螺纹紧固件安装于底盘2上，锁紧座41上设有两个用于定位锁紧螺杆42头部的第一挡块411，两个第一挡块411相对布置于锁紧螺杆42的两侧，其中一个第一挡块411 的一端设有第二挡块412，另一个第一挡块411的另一端也设有第二挡块412，或者说两个第二挡块412交错布置，第一挡块411和第二挡块412优选一体式结构。该锁紧机构4可靠性高，锁紧、解锁操作方便。
[0040]
需要将功能模块1与底盘2组合时，利用辅助设备，如叉车将功能模块1抬起，具体
的，叉车的叉臂伸进功能模块1底部的两个限位导向条11之间，叉车将功能模块1抬起到限位导向条11与底盘2上的限位导向槽21能够贴合的高度，然后将功能模块1自上而下放置底盘 2上，在此过程中，锁紧螺杆42的头部滑动穿入功能模块1底部的锁孔13，此时锁紧螺杆 42的头部与锁紧座41上的第二挡块412组合成一体，直到功能模块1完全搭载在底盘2上，之后叉车叉臂退出，打开车身底盘2侧边的操作窗26，用扳手卡紧锁紧螺杆42下端，带动锁紧螺杆42转动90度，然后再向下拉动锁紧螺杆42，使得锁紧螺杆42的头部落入两第一挡块411之间，此时，锁紧螺杆42的头部压合功能模块1底部的锁孔13的侧边上，最后旋转锁紧螺母43，从而将功能模块1与底盘2锁紧，关闭操作窗26。
[0041]
功能模块1与底盘2分离的操作过程相反，首先打开车身底盘2侧边的操作窗26，松开锁紧螺母43，将锁紧螺杆42向上推动并转动90度，使得锁紧螺杆42的头部从两第一挡块 411之间上升至两第一挡块411上并与第二挡块412紧贴限位，此时，锁紧螺杆42的头部与锁孔13分离且锁紧螺杆42的头部可从锁孔13中穿出，然后叉车的叉臂进入车体底盘2上的限位凹槽21内，向上抬起搬离功能模块1。
[0042]
进一步地，本实施例中，底盘2前端于两侧设有安装凹槽22，安装凹槽22内设有激光雷达5，底盘2的前轴轮组23的轮距小于后轴轮组24的轮距，且底盘2两侧于前轴轮组23 与后轴轮组24之间还设有避让凹槽25。该避让凹槽25能够形成一定视野空间，其目的是为了增大传感器的视野，以最大可能通过优化布置来改善传感器的精度和扩大探测范围等效果。该避让凹槽25的设计突破了目前所有无人车对于传感器安装的设计屏障，成为无人车安全行驶的保证。相比于设置外凸式的支架，能够为无人车提供全方位探测，同时还能够缩小无人车的宽度，使得无人车能够适用于狭窄的道路，同时还能避免外凸支架与障碍物的碰撞。
[0043]
参见图8，本实施例的车身与功能模块1的分离通过叉车实现前后方向的装卸货，在其他实施例中，作为可替代方案，可以利用起吊或者机械手等在竖直向上方向装卸功能模块1。
[0044]
参见图9，在其他实施例中，底盘2上还可设置顶升机构6，实现功能模块1的主动分离，顶升机构6能够举升功能模块1竖直升降，便于功能模块1与卸货平台对接。
[0045]
参见图10，作为可替代的技术方案，在其他实施例中，功能模块1上设有行走机构7，底盘2上设有用于引导功能模块1上下车的导向机构8，同样可以实现车身与功能模块1的主动分离。
[0046]
虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。

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