一种前副车架后安装座结构、前副车架及车辆的制作方法

[0001]
本发明涉及车辆结构领域，特别涉及一种前副车架后安装座结构、前副车架及车辆。


背景技术：

[0002]
汽车前副车架作为汽车底盘系统中非常重要的结构件，其主要功能是连接前桥与车身，并起着承载和传递载荷的作用。由于与前副车架连接的零件和结构较多，因此前副车架的设计就显得尤为重要。
[0003]
传统前副车架由左右纵梁和前后横梁拼焊而成，如图1和图2所示，前副车架通过车身安装孔100与车身连接。其中车身安装孔100通过套筒集成在纵梁上板200和纵梁下板300。后摆臂通过后摆臂安装孔400与副车架相连接，并通过后摆臂安装点加强支架500提高后摆臂安装点z向刚度，通过后摆臂安装点上支架600引导副车架在中心碰撞工况滑移。后悬置支架通过后悬置安装孔700与副车架连接，并通过加强板800提高后悬置安装点的z向刚度。但是这种结构比较冗余，各个零件单独存在，再经过焊接工艺组装在一起，在车辆运行过程中后安装座的受力不均匀，而且由于后安装座零部件较多，在长期使用过程中会出现零部件连接不稳，会出现异响，进而影响整车的性能。


技术实现要素：

[0004]
针对现有技术的上述问题，本发明的目的在于，提供一种前副车架后安装座结构、前副车架及车辆。
[0005]
为了解决上述技术问题，本发明的具体技术方案如下：
[0006]
一方面，本发明提供一种前副车架后安装座结构，所述前副车架安装座结构包括底板、若干个连接孔、第一连接端和第二连接端，所述连接孔设置在所述底板上，用于将所述前副车架后安装座结构与车身部件连接，所述第一连接端和第二连接端设置在所述底板上，所述第一连接端和第二连接端一般呈直角设置，所述第一连接端用于与前副车架纵梁连接，所述第二连接端用于与前副车架后横梁连接，所述前副车架后安装座结构为一体成型结构，具体地，所述前副车架后安装座结构为铸铝件，其中由于所述铸铝件自带一层防腐防锈的氧化膜，因此不再需要进行表面涂层的步骤，从而避免了表面喷涂材料对环境的污染。
[0007]
进一步地，所述连接孔包括车身连接孔、后摆臂安装孔和后悬置支架安装孔，所述车身连接孔用于将前副车架与车身连接，所述后摆臂安装孔用于将前副车架与后摆臂连接，所述后悬置支架安装孔用于将前副车架与后悬置支架连接。
[0008]
作为可选地，所述车身连接孔为一个，所述后摆臂安装孔为两个，所述后悬置支架安装孔为三个。
[0009]
进一步地，所述前副车架后安装座结构还包括加强支架，所述加强支架用于连接所述连接孔，所述加强支架与所述底板垂直，并且所述加强支架之间形成内腔，所述加强支
架用于加强所述连接孔的强度。
[0010]
具体地，所述连接孔和加强支架的位置是通过拓扑优化技术，识别出前副车架后安装座的载荷主要传递路径设计的，从而使所述前副车架后安装座在能满足性能的情况下，其结构的设计达到最优。
[0011]
进一步地，所述内腔上部边缘设置倒圆角，有利于提高相互连接的连接支架的稳定性，作为可选地，所述内腔底部也有倒圆角的设计。
[0012]
进一步地，所述内腔底部还设置有漏液孔，以便及时将内腔内的积液流出，避免积液破坏后安装座表面的结构。
[0013]
作为优选地，所述第一连接端通过焊缝形式与前副车架纵梁连接；所述第二连接端通过焊缝形式与前副车架后横梁连接。
[0014]
作为可选地，所述第一连接端和第二连接端均设置套置件，所述第一连接端的套置件用于套置在所述前副车架纵梁内部，再通过焊缝工艺在连接处焊接，能够减少焊接的面积和长度；所述第二连接端的套置件用于套置在所述前副车架后横梁内部，再通过焊缝工艺在连接处焊接，能够减少焊接的面积和长度。
[0015]
另一方面，本发明还提供一种前副车架，所述前副车架呈矩形框设计，所述前副车架包括呈对称设计的后安装座结构，其中所述后安装座结构为上述提供的所述的一种前副车架后安装座结构。
[0016]
本发明的第三个方面，还提供一种车辆，所述车辆设置上述提供的一种前副车架。
[0017]
采用上述技术方案，本发明所述的一种前副车架后安装座结构、前副车架及车辆具有如下有益效果：
[0018]
1.本发明所述的一种前副车架后安装座结构、前副车架及车辆，通过后安装座与前副车架纵梁和后横梁的连接，增加了前副车架水平方向上的强度和刚度。
[0019]
2.本发明所述的一种前副车架后安装座结构、前副车架及车辆，将后安装座采用铸铝件的形成，能够方便集成各安装点，结构简单，从而有效减少零件数量，减少了装配流程，提高了效率。
[0020]
3.本发明所述的一种前副车架后安装座结构、前副车架及车辆，由于铸铝件本身自带一层防腐防锈的氧化膜，因此不需要表面涂层的的步骤，从而避免了表面喷涂材料对环境的污染，减少了成本，达到轻量化的目的。
[0021]
4.本发明所述的一种前副车架后安装座结构、前副车架及车辆，通过焊缝的工艺对副车架后安装座进行与车身部件进行连接，焊接区域少，焊缝较短，大大减少了焊缝热影响区域，从而有效降低焊缝热影响区对连接强度的影响。
附图说明
[0022]
为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。
[0023]
图1现有技术中前副车架结构图；
[0024]
图2图1中a部分结构示意图；
[0025]
图3本发明所述的前副车架结构图示意图；
[0026]
图4图3中后安装座的结构示意图。
[0027]
图中：1-底板，2-连接孔，3-第一连接端，4-第二连接端，5-加强支架，6-内腔，7-漏液孔，8-前副车架纵梁，9-前副车架横梁，21-车身连接孔，22-后摆臂安装孔，23-后悬置支架安装孔，61-倒圆角，100-车身安装孔，200-纵梁上板，300-纵梁下板，400-后摆臂安装孔，500-加强支架，600-后摆臂安装点上支架，700-后悬置安装孔，800-加强板。
具体实施方式
[0028]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0029]
需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、装置、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
[0030]
实施例1
[0031]
汽车前副车架作为汽车底盘系统中非常重要的结构件，其主要功能是连接前桥与车身，并起着承载和传递载荷的作用。由于与前副车架连接的零件和结构较多，因此前副车架的设计就显得尤为重要。针对现有的副车架连接零件较多，结构不稳定的情况，本说明书的一个实施例提供了一种前副车架后安装座结构，如图3所示，为本发明提供的副车架的整体结构示意图，其中b部分表示所述后安装座的具体位置。
[0032]
具体地，如图4所示为所述后安装座结构的结构示意图，首先本说明书的一个实施例提供的后安装座结构包括用于与外部连接件连接的第一连接端3和第二连接端4，具体地，所述第一连接端3用于连接前副车架纵梁8，所述第二连接端4用于连接所述副车架后横梁9，通过设置后安装座结构能够增加前副车架后横梁9在y向的强度和刚度。
[0033]
同时，在现有的技术中，拓扑优化可以在设计空间内找到最优的设计路径。因此本说明书所述的前副车架后安装座结构可以通过拓扑优化技术，在识别出后安装座载荷主要传递路径后，通过该路径设计出后安装座结构，可以保证后安装座的结构最优最合理，因此在后安装座在满足性能的前提下达到重量最轻。
[0034]
进一步地，所述前副车架后安装座为一体成型结构，可以将多个零件集成在一体，避免了多次的焊接，减少了组装的工艺流程。作为示例性的，可以所述前副车架后安装座结构可以采用铸铝件，一方面，铸铝件技术工艺成熟，可以保证大规律高效率的生产，进而减少了成本，另一方面，由于所述铸铝件自带一层防腐防锈的氧化膜，因此不再需要进行表面涂层的步骤，从而避免了表面喷涂材料对环境的污染。
[0035]
作为一种连接件，本说明书提供的一种实施例还包括底板1，若干个连接孔2，所述
底板1作为所述连接孔2的承受载体设置，所述连接孔2可以通过拓扑优化技术确定在所述底板1上的位置，其中所述连接孔2均呈筒状设计，具体地，所述连接孔2包括车身连接孔21、后摆臂安装孔22和后悬置支架安装孔23，所述车身连接孔21用于将前副车架与车身连接，所述后摆臂安装孔22用于将前副车架与后摆臂连接，所述后悬置支架安装孔23用于将前副车架与后悬置支架连接，其中连接形式可以是螺栓连接，焊接等。
[0036]
当然了，为了更好的将所述前副车架与车身部件连接，可以设置多个连接孔，作为优选地，所述车身连接孔21为一个，所述后摆臂安装孔22为两个，所述后悬置支架安装孔23为三个，所述车身连接孔21、后摆臂安装孔22和后悬置支架安装孔23的位置关系，也均可以按照拓扑优化技术进行设置。
[0037]
由于所述连接孔2之间独立存在，且呈筒状设计，其稳定性和强度都有会很大的削弱，因此在所述底板1上设置加强支架5，所述加强支架5可以连接所述连接孔2，通过所述连接孔2之间的连接可以增加强度和刚度，通过所述加强支架5可以与所述底板1垂直设计。
[0038]
由于加强支架5之间能够形成内腔6，所述内腔6可以起到加强内腔和缓冲内腔的作用，从而提高所述前副车架的强度。
[0039]
为了进一步提高所述前副车架的强度，可以在内腔6上边缘设置倒圆角61，可以提高提高相互连接的连接支架的强度，进而提高所述内腔6的强度，从而到达提高所述前副车架的强度的效果，当然了也可以在内腔的底部设置倒圆角，可以提高底板1的强度，避免受到应力而发生变形的情况，同时与利于内腔6内积液的流出。
[0040]
为了避免内腔6内液体的积累，可以在内腔6底部设置漏液孔7，以便积液的流出，通过也避免积液中的溶质与前副车架表面氧化膜长期接触而发生反应从而破坏氧化膜的结构，影响前副车架的整体性能。
[0041]
为了提高连接强度，所述第一连接端和第二连接端均设置套置件，所述第一连接端的套置件用于套置在所述前副车架纵梁内部，再通过焊缝工艺在连接处焊接，能够减少焊接的面积和长度；所述第二连接端的套置件用于套置在所述前副车架后横梁内部，再通过焊缝工艺在连接处焊接，能够减少焊接的面积和长度。
[0042]
通过本说明书的另一个实施例还提供一种前副车架，所述前副车架呈矩形框设计，所述前副车架包括呈对称设计的后安装座结构，其中所述后安装座结构为上述提供的所述的一种前副车架后安装座结构。
[0043]
本说明书的第三个实施例提供了一种车辆，所述车辆设置上述提供的一种前副车架。
[0044]
通过本实施例提供的一种前副车架后安装座结构、前副车架及车辆具有以下有益效果：
[0045]
1)本发明所述的一种前副车架后安装座结构、前副车架及车辆，通过后安装座与前副车架纵梁和后横梁的连接，增加了前副车架水平方向上的强度和刚度。
[0046]
2)本发明所述的一种前副车架后安装座结构、前副车架及车辆，将后安装座采用铸铝件的形成，能否方便集成各安装点，结构简单，从而有效减少零件数量，减少了装配流程，提高了效率。
[0047]
3)本发明所述的一种前副车架后安装座结构、前副车架及车辆，通过设置倒圆角增加前副车架后安装座结构的强度。
[0048]
4)本发明所述的一种前副车架后安装座结构、前副车架及车辆，由于铸铝件本身自带一层防腐防锈的氧化膜，因此不需要表面涂层的的步骤，从而避免了表面喷涂材料对环境的污染，减少了成本。
[0049]
5)本发明所述的一种前副车架后安装座结构、前副车架及车辆，通过焊缝的工艺对副车架后安装座进行与车身部件进行连接，焊接区域少，焊缝较短，大大减少了焊缝热影响区域，从而有效降低焊缝热影响区对连接强度的影响。
[0050]
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
[0051]
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

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