梁结构、驾驶室和车辆的制作方法

[0001]
本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种梁结构、驾驶室和车辆。


背景技术：

[0002]
在车辆驾驶室钣金结构中，驾驶室纵梁是驾驶室的骨架支撑，影响着驾驶室的整体强度和刚度，其对车辆乘员的安全起着至关重要的影响作用。
[0003]
现有的驾驶室纵梁通常都是等截面的u型槽梁，其各个部分的强度基本一致，驾驶室纵梁的整体强度取决于钣金料厚、材料材质以及加强结构。为了提升驾驶室纵梁的整体强度，若将单纯增加纵梁处的钣金料厚会增加纵梁的整体重量，对轻量化目标有一定影响。而若改用强度更高的材料，则会提升冲压作业的难度。因而现有的用于提升驾驶室纵梁强度的方式通常为在纵梁上设置有加强结构。
[0004]
现有的梁加强结构是一种能够完全贴合在纵梁的凹槽中的u型加强板，使用时，该u型的加强板的两个侧壁分别焊接固定在纵梁等u型槽梁的两个侧壁的内侧，u型的加强板的底部焊接固定在纵梁等u型槽梁的槽底内侧。但是现有的梁加强板完全贴合固定在梁的凹槽中，导致现有的梁加强板与纵梁等u型槽梁之间的焊点过多，焊接过程较复杂，且利用该加强板加强后的纵梁等u型槽梁的强度仍旧不高。


技术实现要素：

[0005]
本实用新型的目的在于提供一种梁结构、驾驶室和车辆，以缓解现有技术中存在的现有的梁加强板完全贴合固定在梁的凹槽中，导致现有的梁加强板与纵梁等u型槽梁之间的焊点过多，焊接过程较复杂，且利用该加强板加强后的纵梁等u型槽梁的强度仍旧不高的技术问题。
[0006]
本实用新型提供的梁结构包括加强板和梁体；
[0007]
梁体为u型槽梁；加强板为槽状，加强板包括依次连接的第一侧板、底板和第二侧板；
[0008]
底板位于梁体的槽内，且底板和梁体的槽底之间具有空隙；
[0009]
第一侧板和第二侧板均位于底板的远离梁体的槽底的一侧，且第一侧板贴合并固定在梁体的其中一个侧壁的内侧，第二侧板贴合并固定在梁体的另一个侧壁的内侧。
[0010]
进一步的，底板的靠近梁体的槽底一侧的部分板面上设置有凸出部；
[0011]
凸出部朝向靠近梁体的槽底的方向凸出，且凸出部固定在梁体的槽底上。
[0012]
进一步的，凸出部为多组，每组凸出部均包括多个凸出部；
[0013]
每组凸出部中的多个凸出部均沿梁体的长度方向间隔设置在底板上；
[0014]
多组凸出部平行设置，且相邻两组凸出部中，其中一组凸出部中的多个凸出部与另一组凸出部中的多个凸出部位置交错。
[0015]
进一步的，凸出部为两组，其中一组凸出部设置在底板上靠近第一侧板的位置处，另一组凸出部设置在底板上靠近第二侧板的位置处。
[0016]
进一步的，凸出部为槽状。
[0017]
进一步的，加强板的槽口位于梁体的槽口和梁体的槽底之间。
[0018]
进一步的，沿远离梁体的槽口的方向，梁体的槽口处的两条侧边上分别连接有一个延展板。
[0019]
进一步的，梁体的槽底处的两个内角均为钝角。
[0020]
本实用新型提供的驾驶室包括上述技术方案中任一项所述的梁结构。
[0021]
本实用新型提供的车辆包括上述驾驶室。
[0022]
本实用新型提供的梁结构、驾驶室和车辆能产生如下有益效果：
[0023]
本实用新型提供的梁结构包括加强板和梁体，梁体为u型槽梁，加强板为槽状，加强板包括依次连接的第一侧板、底板和第二侧板，底板位于梁体的槽内，且底板和梁体的槽底之间具有空隙，第一侧板和第二侧板均位于底板的远离梁体的槽底的一侧，且第一侧板贴合并固定在梁体的其中一个侧壁的内侧，第二侧板贴合并固定在梁体的另一个侧壁的内侧。本实用新型提供的加强板中的第一侧板和第二侧板可以增加梁体的侧壁的壁厚，进而可以增加梁体的侧壁的强度，起到提升梁体强度的作用。而加强板中的底板与梁体的槽底之间具有空隙，使得加强板的底板不需与梁体的槽底之间连接，进而可以简化加强板与梁体之间的连接过程。此外，加强板中的底板与梁体的槽底之间的空隙，可以在加强板与梁体之间形成空腔结构，而空腔结构可以提升该梁结构的吸能减震效果，可以进一步的提升该梁结构的强度。
[0024]
与现有技术相比，本实用新型提供的梁结构中的加强板的第一侧板和第二侧板能够提升梁体的强度，而加强板的底板和梁体的槽底之间的空隙，不仅可以简化加强板与梁体之间的连接过程，还可以在加强板与梁体之间形成空腔结构，进一步的提升该梁结构的强度。
[0025]
本实用新型提供的驾驶室包括上述梁结构，因而本实用新型提供的驾驶室与上述梁结构具有相同的有益效果。
[0026]
本实用新型提供的车辆包括上述驾驶室，因而本实用新型提供的车辆与上述驾驶室具有相同的有益效果。
附图说明
[0027]
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0028]
图1为本实用新型实施例一提供的梁结构的结构示意图；
[0029]
图2为图1中的梁结构的俯视图；
[0030]
图3为图1中的梁结构的侧视图；
[0031]
图4为图2中的a-a剖视图。
[0032]
图标：1-加强板；10-第一侧板；11-底板；110-凸出部；12-第二侧板；2-梁体；20-延展板。
具体实施方式
[0033]
下面将结合实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0034]
实施例一：
[0035]
如图1-图4所示，本实施例提供的梁结构包括加强板1和梁体2。梁体2为u型槽。加强板1为槽状，加强板1包括依次连接的第一侧板10、底板11和第二侧板12。底板11位于梁体2的槽内，且底板11和梁体2的槽底之间具有空隙。第一侧板10和第二侧板12均位于底板11的远离梁体2的槽底的一侧，且第一侧板10贴合并固定在梁体2的其中一个侧壁的内侧，第二侧板12贴合并固定在梁体2的另一个侧壁的内侧。
[0036]
本实施例提供的加强板1中的第一侧板10和第二侧板12可以增加梁体2的侧壁的壁厚，进而可以增加梁体2的侧壁的强度，起到提升梁体2强度的作用。而加强板1中的底板11与梁体2的槽底之间具有空隙，使得加强板1的底板11不需与梁体2的槽底之间连接，进而可以简化加强板1与梁体2之间的连接过程。此外，加强板1中的底板11与梁体2的槽底之间的空隙，可以在加强板1与梁体2之间形成空腔结构，而空腔结构可以提升该梁结构的吸能减震效果，可以进一步的提升该梁结构的强度。
[0037]
此外，加强板1中的底板11与梁体2的槽底之间的空隙，可以在加强板1与梁体2之间形成空腔结构，而空腔结构可以提升该梁结构的吸能减震效果，可以进一步的提升该梁结构的强度。
[0038]
与现有技术相比，本实施例提供的梁结构中的加强板1的第一侧板10和第二侧板12能够提升梁体2的强度，而加强板1的底板11和梁体2的槽底之间的空隙，不仅可以简化加强板1与梁体2之间的连接过程，还可以在加强板1与梁体2之间形成空腔结构，进一步的提升该梁结构的强度。
[0039]
可以看出，本实施例提供的梁结构缓解了现有技术中存在的现有的梁加强板完全贴合固定在梁的凹槽中，导致现有的梁加强板与纵梁等u型槽梁之间的焊点过多，焊接过程较复杂，且利用该加强板加强后的纵梁等u型槽梁的强度仍旧不高的技术问题。
[0040]
其中，梁体2可以为现有的车辆驾驶室中的纵梁。加强板1可以为多个，多个加强板1分别安装在纵梁需提升强度的部分上。
[0041]
梁体2和加强板1的材质均可以为钢材等金属材质，加强板1焊接在梁体2中。
[0042]
如图1-图4所示，底板11的靠近梁体2的槽底一侧的部分板面上设置有凸出部110。凸出部110朝向靠近梁体2的槽底的方向凸出，且凸出部110固定在梁体2的槽底上。
[0043]
如图4所示，底板11的靠近梁体2的槽底一侧的部分板面上设置有凸出部110时，底板11与梁体2的槽底之间仍旧存在间隙，该间隙仍旧可以简化加强板1与梁体2之间的连接过程。且该间隙仍旧能够在加强板1与梁体2之间形成空腔结构，进一步的提升该梁结构的强度。
[0044]
底板11上靠近梁体2的槽底一侧的部分板面上设置有凸出部110时，相较于底板11为光滑的平面时，底板11与梁体2的槽底之间的间隙形成的空腔结构中存在更多的附着点，对需安装在加强板1的底板11与梁体2的槽底之间的其他车辆附件的安装过程要求更加灵
活，可以简化上述其他车辆附件的安装过程。
[0045]
其中，上述空隙的高度可以为5毫米。
[0046]
此外，底板11上的凸出部110与梁体2的槽底之间固定连接，可以提升加强板1与梁体2之间的连接稳定性。
[0047]
其中，凸出部110的靠近梁体2的槽底的底部可以焊接固定在梁体2的槽底的内侧。此时凸出部110的靠近梁体2的槽底的一侧可以作为加强板1与梁体2之间的焊点，由于凸出部110的形状一目了然，位置清晰，因而凸出部110对于焊接工作起到了提示作用，使得该加强板1与梁体2之间的焊接过程更加准确简单。
[0048]
如图1和图2所示，凸出部110为多组，每组凸出部110均包括多个凸出部110。每组凸出部110中的多个凸出部110均沿梁体2的长度方向间隔设置在底板11上。多组凸出部110平行设置，且相邻两组凸出部110中，其中一组凸出部110中的多个凸出部110与另一组凸出部110中的多个凸出部110位置交错。
[0049]
相邻两组凸出部110中，其中一组凸出部110中的多个凸出部110与另一组凸出部110中的多个凸出部110位置交错，可以使得加强板1的底板11与梁体2的槽底的内侧之间的焊点分布更加均匀，提升加强板1与梁体2之间的连接稳定性。
[0050]
如图1-图3所示，凸出部110为两组，其中一组凸出部110设置在底板11上靠近第一侧板10的位置处，另一组凸出部110设置在底板11上靠近第二侧板12的位置处。
[0051]
两组凸出部110分别设置在底板11上靠近第一侧板10的位置处和底板11上靠近第二侧板12的位置处，可以使得加强板1的底板11与梁体2的槽底的内侧之间的焊点分别靠近第一侧板10和第二侧板12，可以进一步的提升加强板1与梁体2之间的连接稳定性。
[0052]
如图1、图2和图4所示，凸出部110为槽状。
[0053]
凸出部110为槽状时，加强板1可以采用冲压工艺制成。在实际应用中，梁体2也可以采用冲压工艺制成。
[0054]
如图1、图3和图4所示，加强板1的槽口位于梁体2的槽口和梁体2的槽底之间。
[0055]
加强板1的槽口位于梁体2的槽口和梁体2的槽底之间，可以在加强板1能够加强梁体2强度的前提下，进一步的降低加强板1对制造工艺的要求。
[0056]
如图1、图3和图4所示，沿远离梁体2的槽口的方向，梁体2的槽口处的两条侧边上分别连接有一个延展板20。
[0057]
延展板20便于将梁体2与车辆驾驶室的其他部分固定连接在一起，提升梁体2与车辆驾驶室之间的安装稳定性。
[0058]
在本实施例中，如图3和图4所示，梁体2的槽底处的两个内角均为钝角。
[0059]
对应的，贴合固定在梁体2的其中一个侧壁上的第一侧板10和加强板1的底板11之间形成的最小夹角也为钝角，贴合固定在梁体2的另一个侧壁上的第二侧板12和加强板1的底板11之间形成的最小夹角也为钝角。
[0060]
由于现有的梁加强板的底部需完全贴合固定在纵梁等u型槽梁的槽底内侧，因而现有的梁加强板对制造工艺要求较高，若制造精度较低时，还易于出现加强板无法放入梁里面的情况，或者出现加强板与梁之间贴合不完全以至于焊接不牢固的情况。
[0061]
而本实施例提供的梁结构中的梁体2的槽底处的两个内角均为钝角，结合底板11和梁体2的槽底之间的空隙，可以降低加强板1的制造工艺要求，即使加强板1的制造工艺较
差，制造精度不够，加强板1的底板11的尺寸稍大或者稍小，加强板1仍旧可以放入梁体2中。加强板1的底板11的尺寸稍大或者稍小改变的是底板11与梁体2的槽底之间的空隙，而底板11与梁体2的槽底之间的空隙大小没有限制，因而即使加强板1的底板11的尺寸稍大或者稍小，加强板1的第一侧板10和第二侧板12也能够分别贴合固定在梁体2的两个侧壁的内侧，不会出现加强板1无法放入梁体2里面的情况，以及不会出现加强板1与梁体2之间贴合不完全以至于焊接不牢固的情况。
[0062]
实施例二：
[0063]
本实施例提供的驾驶室包括实施例一中的梁结构，因而本实施例提供的驾驶室与实施例一中的梁结构能够解决相同的技术问题，达到相同的技术效果。
[0064]
本实施例提供的驾驶室同样缓解了现有技术中存在的现有的梁加强板完全贴合在梁的凹槽中，加强板的底部需完全贴合固定在纵梁等u型槽梁的槽底内侧，导致现有的梁加强板对制造工艺要求较高，若制造精度不够，则会出现加强板无法放入梁里面的情况，或者出现加强板底部贴合不完全以至于焊接不牢固的情况的技术问题。
[0065]
实施例三：
[0066]
本实施例提供的车辆包括实施例二中的驾驶室，因而本实施例提供的车辆与实施例一中的驾驶室能够解决相同的技术问题，达到相同的技术效果。
[0067]
本实施例提供的车辆同样缓解了现有技术中存在的现有的梁加强板完全贴合在梁的凹槽中，加强板的底部需完全贴合固定在纵梁等u型槽梁的槽底内侧，导致现有的梁加强板对制造工艺要求较高，若制造精度不够，则会出现加强板无法放入梁里面的情况，或者出现加强板底部贴合不完全以至于焊接不牢固的情况的技术问题。
[0068]
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

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