导向限位组件及具有其的车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，具体而言，涉及一种导向限位组件及具有其的车辆。

背景技术：

目前，运输车体主要用于运输公路半挂车或小型公路货车，同时兼顾运输集装箱。在装载集装箱的过程中，由于装卸集装箱的工作人员无法直接看到集装箱锁，工作人员只能够根据经验进行集装箱的装载。

然而，上述装载方式导致集装箱的装载误差较大，将集装箱装入运输车体内后，需要工作人员进行集装箱的位置调整，不仅增大了工作人员的劳动强度，也增大了装载耗时，工作效率较低。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种导向限位组件及具有其的车辆，以解决现有技术中对于待运输装置的装载误差较大，增大了工作人员劳动强度的问题。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种导向限位组件，导向限位组件设置在运输车体上，导向限位组件用于对待运输装置进行导向，导向限位组件包括：导向结构，导向结构具有装载导向面，将待运输装置装入运输车体内的过程中，装载导向面与待运输装置接触并对待运输装置进行导向；限位结构，在待运输装置装入运输车体内的过程中，限位结构对待运输装置沿运输车体的行进方向的运动进行限位，以使待运输装置装入在运输车体内的预设位置处。

进一步地，导向结构至少为两个，至少一个导向结构设置在运输车体的第一侧墙上，至少一个导向结构设置在运输车体的第二侧墙上，第一侧墙和第二侧墙相对设置，限位结构设置在运输车体的第三侧墙上，第一侧墙通过第三侧墙与第二侧墙连接。

进一步地，导向结构还具有卸载导向面，将待运输装置从运输车体内卸下的过程中，卸载导向面与待运输装置接触并对待运输装置进行导向，导向结构包括：连接部，连接部与运输车体卡接、或粘接、或焊接、或通过紧固件连接；第一盖板，盖设在连接部上且与连接部连接，第一盖板具有装载导向面和卸载导向面，装载导向面与第一侧墙的顶面或第二侧墙的顶面呈第一夹角设置，卸载导向面与第一侧墙的顶面或第二侧墙的顶面呈第二夹角设置。

进一步地，第一盖板包括顺次折弯的第一板体、第二板体、第三板体及第四板体，第二板体远离连接部的表面为装载导向面，第四板体远离连接部的表面为卸载导向面，第一板体与第一侧墙的顶面或第二侧墙的顶面相互平行设置，第一板体与第二板体之间、第二板体与第三板体之间及第三板体与第四板体之间均呈钝角设置。

进一步地，连接部包括：围板，围板具有安装缺口，围板与第一侧墙焊接，安装缺口用于避让第一侧墙；或围板与第二侧墙焊接，安装缺口用于避让第二侧墙；封板，与围板和第一盖板均连接。

进一步地，围板还具有第一减重孔。

进一步地，封板具有排水孔。

进一步地，限位结构包括：至少两个立座，至少两个立座沿与行进方向相互垂直的方向间隔设置；连接件，相邻的两个立座之间通过连接件连接，连接件和/或立座对待运输装置限位止挡。

进一步地，各立座包括止挡面，止挡面朝向待运输装置设置，且止挡面与行进方向呈第三夹角设置。

进一步地，连接件至少为两个，至少两个连接件沿立座的高度方向间隔设置。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种车辆，包括运输车体和导向限位组件，导向限位组件设置在运输车体上；其中，导向限位组件为上述的导向限位组件。

应用本实用新型的技术方案，在将待运输装置装入运输车体的过程中，导向结构的装载导向面可与待运输装置接触并对待运输装置进行导向，以使待运输装置顺利地进入运输车体内。同时，限位结构能够对待运输装置沿运输车体的行进方向的运动进行限位，以确保待运输装置装入运输车体内的预设位置处。这样，通过导向结构和限位结构共同对待运输装置进行作用，以确保待运输装置能够装载在运输车体内的预设位置处，便于工作人员后续对待运输装置进行操作，如将待运输装置与运输车体进行锁定。

与现有技术中通过装载经验对待运输装置进行装载相比，本申请中的导向限位组件使得工作人员对待运输装置的装载精确度更高，进而解决了现有技术中对于待运输装置的装载误差较大，增大了工作人员劳动强度的问题，缩短了装载耗时，提升了工作效率。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的导向限位组件的实施例的导向结构的立体结构示意图；

图2示出了图1中的导向结构安装在第一侧墙上时的侧视图；

图3示出了图1中的导向结构的侧视图；

图4示出了根据本实用新型的导向限位组件的实施例的限位结构的主视图；以及

图5示出了图4中的限位结构的侧视图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、导向结构；11、装载导向面；12、卸载导向面；13、连接部；131、围板；1311、第一减重孔；132、安装缺口；133、封板；1331、排水孔；14、第一盖板；141、第一板体；142、第二板体；143、第三板体；144、第四板体；20、限位结构；21、立座；211、止挡面；212、第二减重孔；213、第二盖板；214、立板；22、连接件；30、第一侧墙。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“左、右”通常是针对附图所示的左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本实用新型。

为了解决现有技术中对于待运输装置的装载误差较大，增大了工作人员劳动强度的问题，本申请提供了一种导向限位组件及具有其的车辆。

如图1至图3所示，导向限位组件设置在运输车体上，导向限位组件用于对待运输装置进行导向，导向限位组件包括导向结构10和限位结构20。其中，导向结构10具有装载导向面11，将待运输装置装入运输车体内的过程中，装载导向面11与待运输装置接触并对待运输装置进行导向。在待运输装置装入运输车体内的过程中，限位结构20对待运输装置沿运输车体的行进方向的运动进行限位，以使待运输装置装入在运输车体内的预设位置处。

应用本实施例的技术方案，在将待运输装置装入运输车体的过程中，导向结构10的装载导向面11可与待运输装置接触并对待运输装置进行导向，以使待运输装置顺利地进入运输车体内。同时，限位结构20能够对待运输装置沿运输车体的行进方向的运动进行限位，以确保待运输装置装入运输车体内的预设位置处。这样，通过导向结构10和限位结构20共同对待运输装置进行作用，以确保待运输装置能够装载在运输车体内的预设位置处，便于工作人员后续对待运输装置进行操作，如将待运输装置与运输车体进行锁定。

与现有技术中通过装载经验对待运输装置进行装载相比，本实施例中的导向限位组件使得工作人员对待运输装置的装载精确度更高，进而解决了现有技术中对于待运输装置的装载误差较大，增大了工作人员劳动强度的问题，缩短了装载耗时，提升了工作效率。

在本实施例中，待运输装置为集装箱。在工作人员装载集装箱时，导向结构10对集装箱的横向(宽度方向)进行导向、限位及承载，限位结构20对集装箱的纵向(长度方向)进行限位，以使集装箱快速地落入到锁头中。同时，限位结构20能够对设置在运输车体上的液压站进行防护，避免集装箱对液压站造成磕碰。导向限位组件的安装位置不会与公路半挂车或小型公路货车的装卸发生结构干涉，且结构简单可靠。

可选地，导向结构10至少为两个，至少一个导向结构10设置在运输车体的第一侧墙30上，至少一个导向结构10设置在运输车体的第二侧墙上，第一侧墙30和第二侧墙相对设置，限位结构20设置在运输车体的第三侧墙上，第一侧墙30通过第三侧墙与第二侧墙连接。在本实施例中，限位结构20为一个，导向结构10为四个，两个导向结构10设置在运输车体的第一侧墙30上，另外两个导向结构10设置在运输车体的第二侧墙上，设置在第一侧墙30和第二侧墙上的导向结构10一一对应地设置。这样，上述设置使得导向限位组件在运输车体上的布局更加合理，保证导向限位组件能够对待运输装置进行导向、承载及限位，提升了导向限位组件的使用可靠性。

需要说明的是，导向结构10的个数不限于此。可选地，导向结构10为两个、或六个、或八个。

如图1至图3所示，导向结构10还具有卸载导向面12，将所述待运输装置从所述运输车体内卸下的过程中，所述卸载导向面12与所述待运输装置接触并对所述待运输装置进行导向，导向结构10包括连接部13和第一盖板14。其中，连接部13与运输车体焊接。第一盖板14盖设在连接部13上且与连接部13连接，第一盖板14具有装载导向面11和卸载导向面12，装载导向面11与第一侧墙30的顶面或第二侧墙的顶面呈第一夹角设置，卸载导向面12与第一侧墙30的顶面或第二侧墙的顶面呈第二夹角设置。这样，在工作人员将待运输装置从运输车体内卸下的过程中，卸载导向面12能够对待运输装置进行导向，进而使得工作人员对待运输装置的卸载更加容易、简便。同时，上述设置使得导向结构10的结构更加简单，容易加工、实现，降低了导向限位组件的加工成本。

具体地，连接部13与运输车体焊接，以将导向结构10固定在运输车体上，避免导向结构10与运输车体发生相互脱离而影响导向结构10的使用可靠性。装载导向面11位于卸载导向面12的上方，且装载导向面11和卸载导向面12均相对于第一侧墙30的顶面或第二侧墙的顶面倾斜设置。

需要说明的是，连接部13与运输车体的连接方式不限于此。可选地，连接部13与运输车体卡接、或粘接、或通过紧固件连接。

如图2和图3所示，第一盖板14包括顺次折弯的第一板体141、第二板体142、第三板体143及第四板体144，第二板体142远离连接部13的表面为装载导向面11，第四板体144远离连接部13的表面为卸载导向面12，第一板体141与第一侧墙30的顶面或第二侧墙的顶面相互平行设置，第一板体141与第二板体142之间、第二板体142与第三板体143之间及第三板体143与第四板体144之间均呈钝角设置。这样，上述设置使得第一盖板14的结构更加简单，容易加工、实现，降低了导向结构10的加工成本。

具体地，第一板体141与第一侧墙30的顶面或第二侧墙的顶面相互平行设置，第一板体141与第二板体142之间、第二板体142与第三板体143之间及第三板体143与第四板体144之间均呈钝角设置，进而保证装载导向面11和卸载导向面12能够对待运输装置进行导向，提升了导向结构10的使用可靠性。

在本实施例中，装载导向面11和卸载导向面12能够对不同尺寸的待运输装置(集装箱)起到导向定位作用，进而提升了导向结构10的适用性。

如图2和图3所示，连接部13包括围板131和封板133。其中，围板131具有安装缺口132，围板131与第一侧墙30焊接，安装缺口132用于避让第一侧墙30，或围板131与第二侧墙焊接，安装缺口132用于避让第二侧墙。封板133与围板131和第一盖板14均连接。这样，上述设置使得导向结构10形成封闭结构，进而提升了导向结构10的整体结构强度，确保导向结构10能够承载待运输装置，也延长了导向结构10的使用寿命。同时，上述结构的结构简单，容易加工、实现，降低了导向结构10的加工成本。

具体地，围板131与第一盖板14焊接，封板133与第一盖板14焊接。围板131与第一侧墙30的顶面焊接，安装缺口132用于避让第一侧墙30，避免第一侧墙30与围板131发生结构干涉。同时，封板133朝向第一侧墙30的端面与第一侧墙30的内侧面贴合，当待运输装置与装载导向面11接触且装载导向面11对待运输装置进行导向时，第一侧墙30能够向封板133施加支撑力，进而提升了导向结构10的结构稳定性。

在附图中未示出的其他实施方式中，围板与第二侧墙的顶面焊接，安装缺口用于避让第二侧墙，避免第二侧墙与围板发生结构干涉。同时，封板朝向第二侧墙的端面与第二侧墙的内侧面贴合，当待运输装置与装载导向面接触且装载导向面对待运输装置进行导向时，第二侧墙能够向封板施加支撑力，进而提升了导向结构的结构稳定性。

如图1至图3所示，围板131还具有第一减重孔1311。这样，上述设置能够减小导向结构10的整体重量，实现轻量化设计。具体地，围板131包括三个顺次连接的子围板，各子围板上均具有第一减重孔1311。其中，围板131为槽型冷弯结构。

如图2和图3所示，封板133具有排水孔1331。这样，上述设置能够避免导向结构10内发生积水而造成导向结构10的结构腐蚀，延长了导向结构10的使用寿命。

如图4所示，限位结构20包括两个立座21和连接件22。其中，两个立座21沿与行进方向相互垂直的方向间隔设置。相邻的两个立座21之间通过连接件22连接，连接件22和立座21对待运输装置限位止挡。这样，上述设置保证限位结构20能够对待运输装置的纵向进行限位，进而确保待运输装置能够落入到锁头中。同时，上述结构的结构简单，容易加工、实现，降低了限位结构20的加工成本。

具体地，限位结构20的止挡面与运输车体的行进方向相互垂直，以确保限位结构20能够对待运输装置进行限位止挡。两个立座21通过连接件22连接，进而使得限位结构20的拆装更加容易、简便，降低了导向限位组件的加工成本。

在本实施例中，限位结构20的一侧用于装载待运输装置，限位结构20的另一侧设置液压站，限位结构20能够对液压站进行保护，避免待运输装置与液压站发生碰撞

需要说明的是，立座21的个数不限于此。可选地，限位结构20包括三个、或四个、或五个立座21。

如图4所示，各立座21包括止挡面211，止挡面211朝向待运输装置设置，且止挡面211与行进方向呈第三夹角设置。具体地，止挡面211朝向待运输装置设置，且与行进方向呈第三夹角设置，第三夹角为90°，进而确保止挡面211能够对待运输装置的纵向进行限位。

可选地，连接件22至少为两个，两个连接件22沿立座21的高度方向间隔设置。如图2所示，连接件22为三个，三个连接件22沿立座21的高度方向间隔设置，进而提升了限位结构20的结构稳定性。

在本实施例中，连接件22采用矩形热轧方管，上述设置提高了连接件22的结构强度及结构刚度，避免待运输装置与连接件22发生碰撞而导致连接件22发生弯曲损坏。

具体地，各立座21具有三个安装孔，三个连接件22的端部分别伸入三个安装孔内且与立座21连接，以实现两个立座21与三个连接件22的装配。如图5所示，各立座21包括第二盖板213和三个立板214。其中，三个立板214顺次连接，第二盖板213盖设在三个立板214上，以围绕形成立座21。

在本实施例中，至少一个立板214具有第二减重孔212，以减小限位结构20的整体重量，实现限位结构20的轻量化设计。

本申请还提供了一种车辆(未示出)，包括运输车体和导向限位组件，导向限位组件设置在运输车体上。其中，导向限位组件为上述的导向限位组件。可选地，车辆为多功能运输车。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

在将待运输装置装入运输车体的过程中，导向结构的装载导向面可与待运输装置接触并对待运输装置进行导向，以使待运输装置顺利地进入运输车体内。同时，限位结构能够对待运输装置沿运输车体的行进方向的运动进行限位，以确保待运输装置装入运输车体内的预设位置处。这样，通过导向结构和限位结构共同对待运输装置进行作用，以确保待运输装置能够装载在运输车体内的预设位置处，便于工作人员后续对待运输装置进行操作，如将待运输装置与运输车体进行锁定。

与现有技术中通过装载经验对待运输装置进行装载相比，本申请中的导向限位组件使得工作人员对待运输装置的装载精确度更高，进而解决了现有技术中对于待运输装置的装载误差较大，增大了工作人员劳动强度的问题，缩短了装载耗时，提升了工作效率。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

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