自动拨轨装置及钢轨运输车组的制作方法

本发明涉及轨道收轨技术，尤其涉及一种自动拨轨装置及钢轨运输车组。

背景技术：

铁路轨道是由钢轨构成的，为了保证铁路的安全运行，需要定期检查更换磨损、破旧的钢轨，并对旧钢轨进行回收和集中处理，这就需要运轨车的收轨作业。在运轨车进行收轨作业时，需将旧钢轨从地面收起并将旧钢轨整齐摆放在收轨车上。

现有的收轨作业依赖于人工，当一对旧钢轨收到运轨车上后，需要人力对运轨车上刚收起的一对旧钢轨进行分拨调整作业，使旧钢轨整齐归位。当旧钢轨长度较长时，旧钢轨分拨调整作业有时需要20个以上现场工作人员的共同作业。

现有收轨作业中对运轨车上旧钢轨分拨调整的过程由于完全依赖于现场工作人员的手工作业，所以该作业过程机械化程度低、劳动强度大且人工成本高。同时，由于旧钢轨的长度长、重量大，分拨调整作业需要多名现场工作人员相互间的高度协调配合，如若协调不当，就可能引发危险，所以分拨调整作业存在较高的安全隐患，威胁现场工作人员的人身安全。

技术实现要素：

针对现有技术中的上述缺陷，本发明的目的在于提供一种自动拨轨装置及钢轨运输车组，以克服现有技术中的一些不足。

本发明提供一种自动拨轨装置，包括限位立柱、升降立柱和拨轨梁，所述限位立柱和所述升降立柱竖直设置在运轨车底架上，且所述限位立柱和所述升降立柱相对设置在所述运轨车宽度方向的两侧；所述升降立柱与所述运轨车底架可转动地连接；所述拨轨梁的一端与所述升降立柱相连，且所述拨轨梁沿所述升降立柱竖直移动，所述限位立柱上设有固定部，所述固定部用于固定所述拨轨梁的另一端；所述拨轨梁内设置有沿所述拨轨梁延伸方向设置的传动机构，所述传动机构上设置有拨轨车，所述拨轨车的下方固定有拨轨头。

如上所述的自动拨轨装置，可选地，所述升降立柱与所述运轨车底架通过底座连接；所述底座与所述运轨车底架可旋转地连接；所述底座与所述升降立柱固定连接。

如上所述的自动拨轨装置，可选地，所述升降立柱上套设有升降梁座，所述拨轨梁的一端与所述升降梁座固定连接；所述升降梁座带动所述拨轨梁沿所述升降立柱上下移动。

如上所述的自动拨轨装置，可选地，所述升降立柱内安装有两条升降立柱传动链，所述升降立柱传动链与所述拨轨梁连接。

如上所述的自动拨轨装置，可选地，所述拨轨梁远离所述升降立柱的一端安装有挡块；所述限位立柱上的所述固定部为限位槽，所述挡块沿所述限位槽上下滑动。

如上所述的自动拨轨装置，可选地，所述限位立柱的顶端开设有限位槽出入口，所述升降立柱的高度大于所述限位立柱的高度。

如上所述的自动拨轨装置，可选地，所述拨轨梁的所述传动机构包括拨轨梁传动链，所述拨轨梁传动链带动所述拨轨车沿所述拨轨梁延伸方向移动。

如上所述的自动拨轨装置，可选地，包括液压动力系统；所述液压动力系统包括带动所述升降立柱转动的旋转驱动液压缸，带动所述拨轨梁沿所述升降立柱竖直移动的液压升降装置和带动拨轨车沿拨轨梁延伸方向滑动的液压马达。

如上所述的自动拨轨装置，可选地，包括无线控制装置，所述无线控制装置的输入端与遥控器连接，所述无线控制装置的输出端与所述液压动力系统连接。

本发明还提供了一种钢轨运输车组，包括多个串联的运轨车，所述运轨车上设置有上述的自动拨轨装置。

本发明由于采用自动拨轨装置代替人工作业，在运轨车上，自动完成旧钢轨的分拨调整作业，使得旧钢轨整齐归位，机械化程度高、劳动强度低、人工成本低，且使得在运轨车上进行的旧钢轨的分拨调整作业更为安全。尽管旧钢轨长度长、重量大，也无需使用大量人力。

附图说明

图1为本发明一实施例提供的运轨车结构简图；

图2为图1中自动拨轨装置的右视图；

图3为图1中自动拨轨装置的俯视图；

图4为图3中a区域的局部放大图；

图5为本发明一实施例提供的拨轨梁结构简图；

图6为本发明一实施例提供的拨轨梁的俯视图。

附图标记：

1000：自动拨轨装置；

1100：升降立柱；

1110：升降梁座；

1200：限位立柱；

1210：限位槽；

1300：拨轨梁；

1310：拨轨车；

1311：拨轨头；

1320：挡块；

1330：拨轨梁传动链；

1400：底座；

1500：液压动力系统；

1510：旋转驱动液压缸；

1520：液压升降装置；

1521：升降立柱传动链；

1522：油管导轮；

1523：传动链动滑轮；

1530：液压马达；

1600：无线控制装置；

1700：拨轨梁托架；

1800：遥控器；

2000：运轨车底架。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于方便描述不同的部件，而不能理解为指示或暗示顺序关系、相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

下面将结合附图详细的对本发明的内容进行描述，以使本领域技术人员能够更加详细的了解本发明的内容。

如图1至图6所示，本实施方式提供了一种自动拨轨装置1000，包括限位立柱1200、升降立柱1100和拨轨梁1300，限位立柱1200和升降立柱1100竖直设置在运轨车底架2000上，且限位立柱1200和升降立柱1100相对设置在运轨车宽度方向的两侧；升降立柱1100与运轨车底架2000可转动地连接；拨轨梁1300的一端与升降立柱1100相连，且拨轨梁1300沿升降立柱1100竖直移动，限位立柱1200上设有固定部，固定部用于固定拨轨梁1300的另一端；拨轨梁1300内设置有沿拨轨梁1300延伸方向设置的传动机构，传动机构上设置有拨轨车1310，拨轨车1310的下方固定有拨轨头1311。

如图1所示，自动拨轨装置1000安装在运轨车底架2000上。在启动自动拨轨装置1000前，拨轨梁1300处于收纳位置，即拨轨梁1300平行于运轨车长度方向放置，且拨轨梁1300位于运轨车升降立柱1100侧。此时，拨轨梁1300远离升降立柱1100的一端放置在拨轨梁托架1700上，如图3所示，拨轨梁托架1700是运轨车底架2000的一部分。由于拨轨梁1300平行于运轨车长度方向放置，所以运轨车上方不存在障碍物，有利于吊轨车将被分拨钢轨吊入至运轨车内，避免了自动拨轨装置1000阻碍被分拨钢轨进入运轨车。

限位立柱1200和升降立柱1100竖直设置在运轨车底架2000上，另外限位立柱1200和升降立柱1100相对设置在运轨车宽度方向的两侧，且拨轨梁1300的一端与升降立柱1100相连，在拨轨梁1300的另一端与限位立柱1200连接时，拨轨梁1300可以架在升降立柱1100与限位立柱1200之间，即拨轨梁1300也可以沿运轨车宽度方向设置。沿运轨车宽度方向设置的拨轨梁1300，有利于位于拨轨梁1300上的拨轨车1310沿运轨车宽度方向前进或后退，使得位于拨轨车1310下方的拨轨头1311推动被分拨钢轨移动，直至被分拨钢轨归位。

本技术方案由于采用了自动拨轨装置1000，包括限位立柱1200、升降立柱1100和拨轨梁1300，限位立柱1200和升降立柱1100竖直设置在运轨车底架2000上，且限位立柱1200和升降立柱1100相对设置在运轨车宽度方向的两侧；升降立柱1100与运轨车底架2000可转动地连接；拨轨梁1300的一端与升降立柱1100相连，且拨轨梁1300沿升降立柱1100竖直移动，限位立柱1200上设有固定部，固定部用于固定拨轨梁1300的另一端；拨轨梁1300内设置有沿拨轨梁1300延伸方向设置的传动机构，传动机构上设置有拨轨车1310，拨轨车1310的下方固定有拨轨头1311的技术手段，有利于吊轨车将被分拨钢轨无阻碍地吊入至运轨车内，也有利于位于拨轨梁1300上的拨轨车1310沿运轨车宽度方向前进或后退，使得位于拨轨车1310下方的拨轨头1311可以推动被分拨钢轨移动，从而实现被分拨钢轨归位。

如图2所示，可选地，本实施方式的升降立柱1100与运轨车底架2000通过底座1400连接；底座1400与运轨车底架2000可旋转地连接；底座1400与升降立柱1100固定连接。

由于底座1400与运轨车底架2000可旋转地连接，且底座1400与升降立柱1100固定连接，所以底座1400的旋转可以带动升降立柱1100旋转，而升降立柱1100的旋转可以带动一端与升降立柱1100相连的拨轨梁1300的旋转，从而改变拨轨梁1300的位置；即通过底座1400的旋转带动拨轨梁1300的旋转，使得拨轨梁1300可以从与运轨车长度方向平行旋转至与运轨车宽度方向平行，或是从与运轨车宽度方向平行旋转至与运轨车长度方向平行，有利于根据需要改变拨轨梁1300与运轨车的相对位置。

本技术方案由于采用了升降立柱1100与运轨车底架2000通过底座1400连接；底座1400与运轨车底架2000可旋转地连接；底座1400与升降立柱1100固定连接的技术手段，所以升降立柱1100可以在底座1400的带动下旋转，从而有利于改变一端与升降立柱1100连接的拨轨梁1300与运轨车的相对位置。

如图2所示，可选地，本实施方式的升降立柱1100上套设有升降梁座1110，拨轨梁1300的一端与升降梁座1110固定连接；升降梁座1110带动拨轨梁1300沿升降立柱1100上下移动。

升降梁座1110套设在升降立柱1100上，拨轨梁1300的一端与升降梁座1110固定连接。升降梁座1110即可以带动拨轨梁1300随升降立柱1100旋转，也可以带动拨轨梁1300沿升降立柱1100上下移动，从而有利于拨轨梁1300流畅地上升、下降或旋转，有利于拨轨梁1300上的拨轨车1310的拨轨作业。

本技术方案由于采用了升降立柱1100上套设有升降梁座1110，拨轨梁1300的一端与升降梁座1110固定连接；升降梁座1110带动拨轨梁1300沿升降立柱1100上下移动的技术手段，从而有利于拨轨梁1300流畅地上升、下降或旋转，有利于拨轨梁1300上的拨轨车1310的拨轨作业。

如图2所示，可选地，本实施方式的升降立柱1100内安装有两条升降立柱传动链1521，升降立柱传动链1521与拨轨梁1300连接。

升降立柱1100是由两个槽钢型材相对设置形成的，槽钢型材的凹槽构成了升降立柱1100的空腔。升降立柱传动链1521位于升降立柱1100的空腔内，为升降梁座1110的移动提供了动力。两条升降立柱传动链1521相对于升降立柱1100的中心线对称设置，使得升降梁座1110上下移动时更加稳定。

另外，升降立柱1100的空腔内还设置有液压升降装置1520的其它部件，例如油管导轮1522、传动链动滑轮1523和液压缸。其中，油管导轮1522位于传动链动滑轮1523上方。

本技术方案由于采用了升降立柱1100内安装有两条升降立柱传动链1521，升降立柱传动链1521与拨轨梁1300连接的技术手段，为升降梁座1110的移动提供了动力。

如图4至图6所示，可选地，本实施方式的拨轨梁1300远离升降立柱1100的一端安装有挡块1320；限位立柱1200上的固定部为限位槽1210，挡块1320沿限位槽1210上下滑动。

限位槽1210的设置使得挡块1320无法在垂直于限位槽1210延伸方向的各平面内发生移动，使得拨轨梁1300上下移动时不发生偏转，有利于拨轨梁1300覆盖运轨车的整个宽度方向，使得拨轨梁1300上的拨轨车1310可以到达运轨车宽度方向上的任一处。

拨轨梁1300的一端通过升降梁座1110与升降立柱1100连接，如图4所示，拨轨梁1300的另一端通过挡块1320与限位立柱1200连接，使得拨轨梁1300可以在升降立柱1100与限位立柱1200间上下滑动，有利于拨轨梁1300上拨轨车1310的拨轨作业。

本技术方案由于采用了拨轨梁1300远离升降立柱1100的一端安装有挡块1320；限位立柱1200上的固定部为限位槽1210，挡块1320沿限位槽1210上下滑动的技术手段，使得拨轨梁1300上下移动时不发生偏转，有利于拨轨梁1300覆盖运轨车的整个宽度方向。

如图2所示，可选地，限位立柱1200的顶端开设有限位槽1210出入口，升降立柱1100的高度大于限位立柱1200的高度。

由于升降立柱1100的顶端开设有限位槽1210入口，且升降立柱1100的高度大于限位立柱1200的高度，所以拨轨梁1300沿升降立柱1100持续上移直至拨轨梁1300的最高位时，拨轨梁1300的底面高度可以高于限位立柱1200顶端的高度，为拨轨梁1300上的挡块1320从限位槽1210入口出/入限位槽1210提供了条件，有利于避免拨轨梁1300偏转，使得拨轨梁1300可以覆盖运轨车的整个宽度方向。

本技术方案由于采用了限位立柱1200的顶端开设有限位槽1210出入口，升降立柱1100的高度大于限位立柱1200的高度的技术手段，所以拨轨梁1300上的挡块1320可以从限位槽1210入口出/入限位槽1210。

如图3所示，可选地，拨轨梁1300的传动机构包括拨轨梁传动链1330，拨轨梁传动链1330带动拨轨车1310沿拨轨梁1300延伸方向移动。

拨轨梁1300的传动链与液压马达1530相连，液压马达1530正转或者反转带动链轮正转或者反转，从而使得传动链移动，移动的传动链带动固定在传动链上的拨轨车1310前进或后退，使得拨轨车1310的行程可覆盖整个拨轨梁1300上的任一位置。

本技术方案由于采用了拨轨梁1300的传动机构包括拨轨梁传动链1330，拨轨梁传动链1330带动拨轨车1310沿拨轨梁1300延伸方向移动的技术手段，所以有利于拨轨车1310的行程覆盖拨轨梁1300上的任一位置。

如图2、图3、图5和图6所示，可选地，自动拨轨梁1300装置包括液压动力系统1500；液压动力系统1500包括带动升降立柱1100转动的旋转驱动液压缸1510，带动拨轨梁1300沿升降立柱1100竖直移动的液压升降装置1520和带动拨轨车1310沿拨轨梁1300延伸方向滑动的液压马达1530。

液压动力系统1500为自动拨轨装置1000各个部件的移动提供动力。旋转驱动液压缸1510为升降立柱1100转动提供动力，从而带动拨轨梁1300顺时针或逆时针旋转。液压升降装置1520为升降梁座1110升降提供动力，从而带动拨轨梁1300沿竖直方向上下移动。液压马达1530为拨轨车1310沿拨轨梁1300移动提供动力，从而带动拨轨头1311沿拨轨梁1300移动。

本技术方案由于采用了自动拨轨梁1300装置包括液压动力系统1500；液压动力系统1500包括带动升降立柱1100转动的旋转驱动液压缸1510，带动拨轨梁1300沿升降立柱1100竖直移动的液压升降装置1520和带动拨轨车1310沿拨轨梁1300延伸方向滑动的液压马达1530的技术手段，所以液压动力系统1500为自动拨轨装置1000各个部件的移动提供动力，为自动拨轨装置1000的使用提供了动力基础。

如图3所示，可选地，自动拨轨梁1300装置包括无线控制装置1600，无线控制装置1600的输入端与遥控器1800连接，无线控制装置1600的输出端与液压动力系统1500连接。

无线控制装置1600有利于现场工作人员通过遥控器1800操控自动拨轨装置1000各个部件的移动。遥控器1800上安装有升降控制摇杆、旋转控制摇杆和拨轨控制摇杆。其中，升降控制摇杆控制拨轨梁1300的上升和下降，旋转控制摇杆控制拨轨梁1300的顺时针旋转和逆时针旋转，拨轨控制摇杆控制拨轨车1310沿拨轨梁1300前进或倒退。

遥控器1800操作简单，携带方便，有利于提高拨轨作业的效率。另外，无线控制装置1600也有利于后续各个运轨车的协同作业。

本技术方案由于采用了自动拨轨梁1300装置包括无线控制装置1600，无线控制装置1600的输入端与遥控器1800连接，无线控制装置1600的输出端与液压动力系统1500连接的技术手段，所以有利于现场工作人员通过遥控器1800操控自动拨轨装置1000各个部件的移动，也有利于后续各个运轨车的协同拨轨作业。

本实施方式还提供了一种钢轨运输车组，包括多个串联的运轨车，运轨车上设置有上述的自动拨轨装置1000。

具有上述的自动拨轨装置1000的运轨车，有利于吊轨车将被分拨钢轨无阻碍地吊入至运轨车内，也有利于位于拨轨梁1300上的拨轨车1310沿运轨车宽度方向前进或后退，使得位于拨轨车1310下方的拨轨头1311可以推动被分拨钢轨移动，从而实现旧钢轨归位的自动化作业，机械化程度高、安全指数高、劳动强度低且涉及的人工成本低。即便旧钢轨长度长、重量大，也无需使用大量人力。

实施例一

吊轨车将长钢轨从地面吊起，并将长钢轨从钢轨运输车组的上方吊至钢轨运输车组的运轨车底架2000上。由于该钢轨的长度可达到数百米，例如500米，远超过钢轨的标准长度25米，所以被称作长钢轨。

为了安置长钢轨，长达数百米的钢轨运输车组包括多个串联的运轨车。每个运轨车上可设置多个自动拨轨装置1000，也可以只设置一个自动拨轨装置1000，为了确保长钢轨的受力均匀，自动拨轨装置1000必须均匀分布在钢轨运输车组长度方向上。若每个运轨车只装配一个自动拨轨装置1000，该自动拨轨装置1000可以安置在运轨车长度方向的中部。

在启动自动拨轨装置1000前，拨轨梁1300处于收纳位置，即拨轨梁1300平行于运轨车长度方向放置，且拨轨梁1300位于运轨车升降立柱1100侧。此时，拨轨梁1300远离升降立柱1100的一端放置在拨轨梁托架1700上，如图3所示，拨轨梁托架1700是运轨车底架2000的一部分。

遥控器1800上设置有升降控制摇杆、旋转控制摇杆和拨轨控制摇杆。其中，升降控制摇杆控制拨轨梁1300的上升和下降，旋转控制摇杆控制拨轨梁1300的顺时针旋转和逆时针旋转，拨轨控制摇杆控制拨轨车1310沿拨轨梁1300前进或倒退。

向上拨动遥控器1800的升降控制摇杆，运轨车的无线控制装置1600接收到来自遥控器1800的指令，命令升降立柱1100空腔内的液压升降装置1520带动升降梁座1110沿升降立柱1100上移。升降立柱1100是由两个槽钢型材相对设置形成的，槽钢型材的凹槽构成了升降立柱1100的空腔。

升降梁座1110与拨轨梁1300的一端固定连接，升降梁座1110的上移带动拨轨梁1300上移，拨轨梁1300远离升降立柱1100的一端脱离拨轨梁托架1700。在液压升降装置1520的带动下，拨轨梁1300沿升降立柱1100持续上移直至拨轨梁1300的高度至最高位。由于，如图2所示，升降立柱1100高于限位立柱1200，所以位于最高位的拨轨梁1300的底面高于限位立柱1200的顶端。

此时，向右拨动遥控器1800的旋转控制摇杆，运轨车的无线控制装置1600接收到来自遥控器1800的指令，命令液压动力系统1500通过油管向旋转驱动液压缸1510供油，推动升降立柱1100的底座1400顺时针旋转90度。

升降立柱1100与底座1400固定连接，具体地，固定连接的方式可以为焊接。升降立柱1100随其底座1400顺时针旋转90度，带动与升降立柱1100连接的拨轨梁1300顺时针旋转90度。当升降立柱1100的底座1400完成顺时针旋转90度时，拨轨梁1300的延伸方向平行于运轨车的宽度方向，且拨轨梁1300远离升降立柱1100的一端位于限位立柱1200的上方。

接着，向下拨动遥控器1800的升降控制摇杆，运轨车的无线控制装置1600接收到来自遥控器1800的指令，命令升降立柱1100空腔内的液压升降装置1520带动升降梁座1110沿升降立柱1100下移。

升降梁座1110的下移带动拨轨梁1300下移，在拨轨梁1300下移的过程中，如图4所示，拨轨梁1300远离升降立柱1100一端上的挡块1320进入限位立柱1200上的限位槽1210。在与拨轨梁1300一端连接的升降梁座1110沿升降立柱1100下移的同时，与拨轨梁1300另一端连接的挡块1320沿限位立柱1200的限位槽1210下移，带动拨轨梁1300下移，直至拨轨梁1300下降至被分拨钢轨上方位置。

然后，向左或向右拨动遥控器1800的拨轨控制摇杆，运轨车的无线控制装置1600接收到来自遥控器1800的指令，命令固定在拨轨梁1300上的液压马达1530正转或者反转，通过链轮带动传动链移动，使得固定在传动链上的拨轨车1310沿拨轨梁1300前进或后退，直至拨轨车1310移动至被分拨钢轨的上方，拨轨车1310停止在被分拨钢轨远离被分拨钢轨安放位置的一侧。

接着，向下拨动遥控器1800的升降控制摇杆，运轨车的无线控制装置1600接收到来自遥控器1800的指令，命令升降立柱1100空腔内的液压升降装置1520带动升降梁座1110沿升降立柱1100下移直至拨轨车1310下方固定的拨轨头1311与被分拨钢轨的轨头侧面相契合。

在拨轨头1311与被分拨钢轨的轨头侧面相契合时，拨动遥控器1800的拨轨控制摇杆，在拨轨车1310的带动下通过拨轨头1311将被分拨钢轨推动至安放位置，完成了调整拨轨作业。

接着，需要将拨轨梁1300放回收纳位置。首先，向上拨动遥控器1800的升降控制摇杆，使拨轨梁1300上升至升降立柱1100上的最高位。由于升降立柱1100的高度大于限位立柱1200的高度，在拨轨梁1300沿升降立柱1100上升的过程中，拨轨梁1300远离升降立柱1100端的挡块1320逐渐脱离限位立柱1200上的限位槽1210。当拨轨梁1300上升至升降立柱1100上的最高位时，拨轨梁1300位于限位立柱1200的上方。此时，拨轨梁1300的延伸方向依旧平行于运轨车的宽度方向

然后，向左拨动遥控器1800的旋转控制摇杆，旋转驱动液压缸1510带动升降立柱1100的底座1400逆时针旋转90度，升降立柱1100随其底座1400逆时针旋转90度，带动与升降立柱1100连接的拨轨梁1300逆时针旋转90度。当升降立柱1100的底座1400完成逆时针旋转90度时，拨轨梁1300的延伸方向平行于运轨车的长度方向。

此时，向下拨动遥控器1800的升降控制摇杆，运轨车的无线控制装置1600接收到来自遥控器1800的指令，命令升降立柱1100空腔内的液压升降装置1520带动升降梁座1110沿升降立柱1100下移。拨轨梁1300随升降梁座1110下移直至与拨轨梁托架1700接触，回到拨轨梁1300的收纳位置。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

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