用于悬挂式单轨列车的缓冲梁结构的制作方法

本实用新型涉及悬挂式单轨列车的技术领域，尤其涉及一种用于悬挂式单轨列车的缓冲梁结构。

背景技术：

缓冲梁是列车最基本的部件之一，是用来连接枕梁和车钩安装结构，缓和列车在运行过程中产生的牵引力和冲击力的作用，以避免车辆运行过程中反复冲击载荷对车体结构造成的损伤。现有技术中主要关注的缓冲梁结构大多为地铁缓冲梁，如：专利号cn107856688b，带有新型牵枕缓结构的轻量化地铁车体。地铁因为其车体较大，且转向架在车体下方，因此其缓冲梁结构有足够的空间去做结构设计。功能上，地铁缓冲梁主要起到缓和列车运行过程中的牵引力和冲击力。

而本申请所应用的用于悬挂式单轨列车的缓冲梁，其结构作用与铁路机车、地铁的缓冲梁有非常大的区别。

1.因为悬挂式单轨列车的独特运行方式，造成缓冲梁结构空间受限制，长度方向尺寸较小，只能在有限空间内设计出满足使用性能的缓冲梁结构。

2.因为本次牵枕缓结构的特殊性，缓冲梁不仅要有缓和牵引力和冲击力的功能，还要有传递牵引力和冲击力的功能；因此需要优化结构，提高结构的强度，抗疲劳性能。

而现有地铁用的缓冲梁结构较为复杂，占用空间大，无法应用在悬挂式单轨列车上。悬挂式单轨列车车体总宽较小，其缓冲梁的可用的平面空间相对较小，并且车顶至轨道底面的高度只有800mm，不能直接应用现有的缓冲梁。

而且，现有地铁用的缓冲梁结构多为常规的腹板、盖板板材拼焊结构，其焊缝为角焊缝，焊后存在较大的应力集中，并且疲劳性能较差。若悬挂式单轨列车采用此种焊接结构形式，经计算，在腹板和上盖板焊接处出现较大的应力集中并且导致产生疲劳裂纹，减弱了整个牵枕缓结构的强度，减少了使用寿命，并且存在较大的安全隐患。

为此，本实用新型的设计者有鉴于上述缺陷，通过潜心研究和设计，综合长期多年从事相关产业的经验和成果，研究设计出一种用于悬挂式单轨列车的缓冲梁结构，以克服上述缺陷。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于悬挂式单轨列车的缓冲梁结构，其结构简单，成本低廉，调整并简化了缓冲梁结构，满足缓冲梁的功能的同时，兼具牵引梁的部分功能，而且，采用新焊接结构，能降低应集中，增加疲劳性能。

为实现上述目的，本实用新型公开了一种用于悬挂式单轨列车的缓冲梁结构，至少包括缓冲梁上盖板、缓冲梁下盖板、第一侧立板和第二侧立板，其特征在于：

所述缓冲梁下盖板为平板状结构，所述缓冲梁上盖板通过下开口型材折弯制成，整个下开口型材的截面为π型，所述缓冲梁上盖板的前后两端分别为平面结构，两端之间为倾斜结构，后端连接至缓冲梁的后端，所述第一侧立板和第二侧立板为板材，相对平行的布置在于缓冲梁上盖板的左右两侧，上下端分别连接至缓冲梁上盖板和缓冲梁下盖板，从而形成缓冲梁结构。

其中：所述缓冲梁上盖板的前端两侧对称开设两个长圆孔，其位置与两个车钩安装孔对应从而在悬挂式单轨列车的牵枕缓拆装维护中作为操作孔进行车钩和牵枕缓的安装操作。

其中：所述缓冲梁下盖板的宽度比缓冲梁上盖板的宽度宽，所述缓冲梁下盖板和缓冲梁上盖板的后端中部向内凹陷，以形成容纳枕梁的容置槽。

其中：缓冲梁上盖板的前端平面结构和后端平面结构的两侧相对中部的倾斜结构向内收缩且两侧向下折弯出连接部，中间的倾斜部向下折弯出焊接部，后端平面结构的连接部连接固定于缓冲梁下盖板的上表面。

其中：所述第一侧立板和第二侧立板的后端为方形并伸入缓冲梁下盖板和缓冲梁上盖板之间并抵靠于后端平面结构的连接部，中间为梯形结构，所述第一侧立板和第二侧立板的上端缘焊接于缓冲梁上盖板的连接部以及焊接部，下端缘焊接于缓冲梁下盖板的上表面，所述第一侧立板和第二侧立板前端的上部形成抵靠于前端平面结构的连接部的缺口，下部形成容纳牵引梁的开口，所述缓冲梁下盖板的前端短于缓冲梁上盖板的前端并抵靠于牵引梁。

其中：所述第一侧立板和第二侧立板的前端下方开设过焊孔，所述过焊孔为四分之一圆孔从而可有效避免焊缝叠加造成的焊接变形和应力集中并起到排水孔的作用。

其中：所述缓冲梁下盖板的中部开设减重长圆孔。

其中：还设有防水板，所述防水板倾斜安装于缓冲梁腔内靠前位置，所述防水板的上端连接至缓冲梁上盖板，两侧连接于第一侧立板和第二侧立板。

其中：还设有四块补强板，所述四块补强板为直角梯形的形状，内侧直角边焊接至所述缓冲梁上盖板的四个角部，各补强板的斜边为弧形并设置于外侧。

其中：所述缓冲梁下盖板的四个角部向外延伸出与补强板形状相同的加强部从而在上下盖板的四个角部均形成向外延伸的补强结构。

通过上述内容可知，本实用新型的用于悬挂式单轨列车的缓冲梁结构具有如下效果：

1、其结构简单，体积小，可用于空间受限的悬挂式单轨列车，不仅可以缓和牵引力和冲击力也可以传递牵引力，满足相应的强度、刚度和疲劳要求。

2.本实用新型缓冲梁结构上盖板为下开口型型材折弯件，在缓冲梁组焊时，两侧立板与上盖板的焊缝为对接焊缝，对接焊缝焊后应力集中较小且疲劳性能较好，因此整个缓冲梁结构可以较好的承载和缓和牵引力和冲击力，不易产生疲劳裂纹。

3、采用新焊接结构，将主要焊缝从角焊缝变为对接焊缝，不仅能降低应集中，也增加了疲劳性能。

本实用新型的详细内容可通过后述的说明及所附图而得到。

附图说明

图1显示了本实用新型的用于悬挂式单轨列车的缓冲梁结构的分解示意图。

图2显示了本实用新型的整体结构示意图。

图3显示了图2中a向的示意图。

图4显示了本实用新型中缓冲梁上盖板的侧视图。

1：缓冲梁上盖板；2：第一侧立板；3：第二侧立板；4：缓冲梁下盖板；5：挡水板；6：补强板。

具体实施方式

参见图1至图4，显示了本实用新型的用于悬挂式单轨列车的缓冲梁结构。

所述用于悬挂式单轨列车的缓冲梁结构至少包括缓冲梁上盖板1、缓冲梁下盖板4、第一侧立板2、第二侧立板3和防水板5，所述缓冲梁下盖板4为平板状结构，板厚优选为10mm，所述缓冲梁上盖板1通过下开口型材折弯制成，整个下开口型材的截面为π型，板厚优选为10mm，所述缓冲梁上盖板1的前后两端分别为平面结构，两端之间为倾斜结构，后端连接至缓冲梁4的后端，所述第一侧立板2和第二侧立板3为板材，板厚优选为8mm，相对平行的布置在于缓冲梁上盖板1的左右两侧，上下端分别连接至缓冲梁上盖板1和缓冲梁下盖板4，从而形成缓冲梁结构，本申请的整体长度优选为1000mm，整体结构优选的最大高度为340mm。

其中，参见图1，所述缓冲梁上盖板1的前端两侧对称开设两个长圆孔，所述长圆孔的孔径优选为65mm，其位置与两个车钩安装孔对应，从而在悬挂式单轨列车的牵枕缓拆装维护中作为操作孔进行车钩和牵枕缓的安装操作。

其中，所述缓冲梁下盖板4的宽度比缓冲梁上盖板1的宽度宽，所述缓冲梁下盖板4和缓冲梁上盖板1的后端中部向内凹陷，以形成容纳枕梁的容置槽，且缓冲梁上盖板1的前端平面结构和后端平面结构的两侧相对中部的倾斜结构向内收缩且两侧向下折弯出连接部，中间的倾斜部向下折弯出焊接部，后端平面结构的连接部连接固定于缓冲梁下盖板4的上表面，所述第一侧立板2和第二侧立板3的后端为方形并伸入缓冲梁下盖板4和缓冲梁上盖板1之间并抵靠于后端平面结构的连接部，中间为梯形结构，所述第一侧立板2和第二侧立板3的上端缘焊接于缓冲梁上盖板1的连接部以及焊接部，下端缘焊接于缓冲梁下盖板4的上表面，所述第一侧立板2和第二侧立板3前端的上部形成抵靠于前端平面结构的连接部的缺口，下部形成容纳牵引梁的开口，所述缓冲梁下盖板4的前端短于缓冲梁上盖板1的前端并抵靠于牵引梁，由此形成一个前后卡固的整体结构，使得整个缓冲梁结构更为稳固。

其中，所述第一侧立板2和第二侧立板3的前端下方开设过焊孔，所述过焊孔优选为图示的四分之一圆孔，从而可有效避免焊缝叠加造成的焊接变形和应力集中，可在牵枕缓中可起到排水孔的作用。

其中，所述缓冲梁下盖板4的中部开设减重长圆孔。

其中，所述防水板5倾斜安装于缓冲梁腔内靠前位置，可防止外界水源通过缓冲梁进入到车体内部，也起到加强筋的作用，提高缓冲梁的结构强度，所述防水板5的上端连接至缓冲梁上盖板1，两侧连接于第一侧立板2和第二侧立板3。

其中，还设有四块补强板6，所述四块补强板6为直角梯形的形状，内侧直角边焊接至所述缓冲梁上盖板1的四个角部，各补强板6的斜边为弧形并设置于外侧，所述缓冲梁下盖板4的四个角部向外延伸出与补强板6形状相同的加强部，从而在上下盖板的四个角部均形成向外延伸的补强结构，从而有效加强缓冲梁与其他部件的梁体强度，这种结构的补强既能有效节约材料，还能提供缓冲梁与其他部件连接时的连接强度。

由此可见，本实用新型的优点在于：

1、其结构简单，体积小，可用于空间受限的悬挂式单轨列车，不仅可以缓和牵引力和冲击力也可以传递牵引力，满足相应的强度、刚度和疲劳要求。

2.本实用新型缓冲梁结构上盖板为下开口型型材折弯件，在缓冲梁组焊时，两侧立板与上盖板的焊缝为对接焊缝，对接焊缝焊后应力集中较小且疲劳性能较好，因此整个缓冲梁结构可以较好的承载和缓和牵引力和冲击力，不易产生疲劳裂纹。

3、采用新焊接结构，将主要焊缝从角焊缝变为对接焊缝，不仅能降低应集中，也增加了疲劳性能。

显而易见的是，以上的描述和记载仅仅是举例而不是为了限制本实用新型的公开内容、应用或使用。虽然已经在实施例中描述过并且在附图中描述了实施例，但本实用新型不限制由附图示例和在实施例中描述的作为目前认为的最佳模式以实施本实用新型的教导的特定例子，本实用新型的范围将包括落入前面的说明书和所附的权利要求的任何实施例。

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