新型内燃机车内走廊车体结构的制作方法

本实用新型涉及内燃机车技术领域，尤其是一种新型内燃机车内走廊车体结构。

背景技术：

根据机车车体承载方式的不同，现有的内燃机车车体可分为外走廊和内走廊两种型式。外走廊结构主要由底架承载，上部结构不参与承载，只起到罩壳作用，因此外走廊车体结构相对简单、易实现模块化设计，且制造和检修便捷，但为了满足机车强度要求，其底架承载结构重量较重。而内走廊车体结构主要由底架和侧壁共同承载，侧壁、间壁与底架焊接成一整体结构，参与车体的承载，车体底架重量较轻，但整体式的内走廊车体结构相对复杂、不易实现模块化设计，在制造过程中难以实现车体自由翻转，不利于车体下部管道和风缸等部件的组装，且随着机车组装推进车体内部作业空间愈发紧凑，不利于生产的高效进行，同时整体式车体结构为后期的机车维护、保养和检修带来诸多不便。

现有专利号：201220423081.2，专利名称：一种机车车体，公告日：2013.03.06，公开了：一种机车车体包括主车架和车体，所述车体包括侧墙、间壁、司机室及车顶盖，所述车体与主车架之间为活动可拆卸结构。但是该专利中侧墙、间壁、司机室及车顶盖不参与承载，只起到罩壳作用，主要由车体起到承载作用，承载性能差。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术中之不足，提供一种新型内燃机车内走廊车体结构。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种新型内燃机车内走廊车体结构，包括车体承载结构，车体承载结构上方安装有可拆卸的舱室结构和司机室，司机室位于舱室结构两端；所述车体承载结构包括车体底架，车体底架在纵向上安装有侧壁，车体底架在横向上安装有若干间壁，车体底架上方两端处安装有端部防撞结构，车体底架、侧壁、间壁和端部防撞结构为整体框型结构。侧壁安装在车体底架上可以有效提升车体底架承载、抗拉以及抗压等性能，为整个车体结构的轻量化设计提供条件，从而降低整个车体结构重量。

进一步地，所述车体底架包括两根平行设置的底架纵梁和底架斜撑，底架纵梁之间设置有若干底架横梁，底架横梁两端分别与底架纵梁连接，底架纵梁下方固定安装有中部油箱；所述底架斜撑分布于车体底架两端，底架斜撑与底架纵梁和底架横梁相连处与底架斜撑一端连接，底架斜撑另一端上表面设置有司机室安装座；

所述侧壁包括侧壁纵梁，侧壁纵梁下方间隔安装有侧壁立柱和侧壁斜撑，侧壁立柱和侧壁斜撑的末端连接处安装有加强板，加强板固定安装在底架纵梁上，侧壁纵梁上表面设有用于连接舱室结构的舱室安装座；

所述间壁为由间壁立柱和间壁横梁组成的框架，间壁上表面设有用于连接舱室结构的舱室安装座；

所述端部防撞结构包括前盖板组件和后盖板组件，前盖板组件安装在前端司机室安装座外侧，后盖板组件安装在后端司机室安装座外侧，前盖板组件包括前盖板，前盖板上端设有上盖板，前盖板下端与前端司机室安装座固定连接，前盖板和上盖板构成箱型结构；所述后盖板组件包括后盖板，后盖板上端设有上盖板，后盖板下端与后端司机室安装座固定连接，后盖板和上盖板构成箱型结构。

进一步地，所述舱室结构包括骨架以及覆盖在骨架上的蒙皮，骨架包括用于支撑蒙皮拱部的上部骨架以及支撑蒙皮侧壁的下部骨架，上部骨架和下部骨架之间通过中部骨架连接，上部骨架包括若干平行设置的弧形骨架，弧形骨架之间通过舱室纵梁连接成一个整体，中部骨架为由舱室纵梁和舱室横梁组成的框架，下部骨架为舱室立柱，舱室立柱末端设有与舱室安装座配合插接的安装槽。

进一步地，所述蒙皮下端边缘设有翻边结构，翻边结构分别与侧壁纵梁和间壁横梁固定连接，翻边结构与侧壁纵梁之间设有防水条，翻边结构与间壁横梁之间设有防水条。

进一步地，所述司机室包括地板，地板上安装有与司机室安装座连接的司机连接座，司机连接座内置有对司机室起到减振降噪作用的弹性元件。

本实用新型的有益效果是，本实用新型结构简单，设计合理，具有以下优点：

(1)、将舱室结构、司机室和车体承载结构设计成独立模块结构，并通过螺栓连接，使得内走廊车体结构变得可拆卸，从而实现了内走廊车体结构的模块设计，有利于提高生产效率；

(2)、在车体底架上方焊接侧壁、间壁和端部防撞结构，使车体承载结构形成框形结构，可有效提升整个车体结构的强度和刚度，为车体轻量化设计提供条件；

(3)、舱室结构与车体承载结构插拔式的组装方式，实现了舱室结构可拆卸，同时有效提升了舱室结构抗冲击能力。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是车体承载结构的示意图；

图3是舱室结构的示意图；

图4是舱室结构与车体承载结构的安装示意图；

图5是图4中ⅰ处的局部放大图；

图6是舱室结构与车体承载结构未安装前的示意图；

图7是图6中ⅱ处的局部放大图；

图8是司机室的结构示意图。

图中：1.车体承载结构，2.舱室结构，3.司机室，4.车体底架，5.侧壁，6.间壁，7.端部防撞结构，21.骨架，22.蒙皮，23.舱室立柱，24.舱室纵梁，25.舱室横梁，26.翻边结构，27.防水条，31.地板，32.司机连接座，41.底架纵梁，42.底架横梁，43.底架斜撑，44.中部油箱，45.司机室安装座，46.弹性元件，51.侧壁纵梁，52.侧壁斜撑，53.侧壁立柱，54.加强板，55.舱室安装座，61.间壁立柱，62.间壁横梁，71.前盖板，72.后盖板，73.上盖板。

具体实施方式

现在结合附图和优选实施例对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

如图1～8所示的一种新型内燃机车内走廊车体结构，包括车体承载结构1，车体承载结构1上方安装有可拆卸的舱室结构2和司机室3，司机室3位于舱室结构2两端；车体承载结构1包括车体底架4，车体底架4在纵向上安装有侧壁5，车体底架4在横向上安装有若干间壁6，车体底架4上方两端处安装有端部防撞结构7，车体底架4、侧壁5、间壁6和端部防撞结构7为整体框型结构。整体框型结构能够有效地提升了整个车体结构的强度和刚度，为整个车体结构轻量化设计提供条件，从而降低车体结构的重量。

车体底架4包括两根平行设置的底架纵梁41和底架斜撑43，底架纵梁41之间设置有若干底架横梁42，底架横梁42两端分别与底架纵梁41连接，底架纵梁41下方固定安装有中部油箱44；所述底架斜撑43分布于车体底架4两端，底架斜撑43与底架纵梁41和底架横梁42相连处与底架斜撑43一端连接，底架斜撑43另一端上表面设置有司机室安装座45。底架纵梁41、底架横梁42和底架斜撑43焊接成一个整体，作为车体底架4的承载结构。

侧壁5包括侧壁纵梁51，侧壁纵梁51下表面间隔安装有侧壁立柱53和侧壁斜撑52，侧壁立柱53和侧壁斜撑52的末端连接处安装有加强板54，加强板54固定安装在底架纵梁41上，侧壁纵梁51上表面设有用于连接舱室结构2的舱室安装座55。在侧壁立柱53和侧壁斜撑52的末端连接处安装有加强板54，提高侧壁5的整体性，避免局部应力集中。

间壁6为由间壁立柱61和间壁横梁62焊接而成的框架，间壁6上表面设有用于连接舱室结构2的舱室安装座55。

端部防撞结构7包括前盖板组件和后盖板组件，前盖板组件安装在前端司机室安装座45外侧，后盖板组件安装在后端司机室安装座45外侧，前盖板组件包括前盖板71，前盖板71上端设有上盖板73，前盖板71下端与前端司机室安装座45焊接固定，前盖板71和上盖板73构成箱型结构；后盖板组件包括后盖板72，后盖板72上端设有上盖板73，后盖板72下端与后端司机室安装座45焊接固定，后盖板72和上盖板73构成箱型结构。前盖板组件和后盖板组件作为箱型结构，置于司机室安装座45外侧，可有效提升整个车体结构的防撞性能。

舱室结构2包括骨架21以及焊接覆盖在骨架21上的蒙皮22，骨架21包括用于支撑蒙皮22拱部的上部骨架以及支撑蒙皮22侧壁的下部骨架，上部骨架和下部骨架之间通过中部骨架连接，上部骨架包括若干平行设置的弧形骨架，弧形骨架之间通过舱室纵梁24连接成一个整体，中部骨架为由舱室纵梁24和舱室横梁25组成的框架，下部骨架为舱室立柱23，舱室立柱23末端设有与舱室安装座55配合插接的安装槽。

舱室结构2不参与承载，只起罩壳作用，因此骨架21和蒙皮22分别采用铝合金型材和铝合金板材，这样可以有效降低整个车体结构的总重量。舱室立柱23采用矩形铝型材，舱室立柱23末端开设安装槽，安装槽与舱室安装座55通过插拔方式组装，并用螺栓固定，该插拔式连接方式既实现了舱室结构2的可拆卸，又增加了舱室结构2抗冲击能力。

蒙皮22下端边缘设有翻边结构26，翻边结构26分别与侧壁纵梁51和间壁横梁62固定连接，翻边结构26与侧壁纵梁51之间设有防水条27，翻边结构26与间壁横梁62之间设有防水条27。设有防水条27，大大提高了整个车体结构的防水性能。

司机室3包括地板31，地板31上设有四个司机连接座32，司机连接座32通过螺栓与司机室安装座45连接的司机连接座32，实现了司机司机室3的可拆卸。连接座32内置有对司机室3起到减振降噪作用的弹性元件46，螺栓穿过弹性元件46与司机室安装座45连接。

这种新型内燃机车内走廊车体结构简单，设计合理，具有以下优点：

(1)、将舱室结构2、司机室3和车体承载结构1设计成独立模块结构，并通过螺栓连接，使得内走廊车体结构变得可拆卸，从而实现了内走廊车体结构的模块设计，有利于提高生产效率；

(2)、在车体底架4上方焊接侧壁5、间壁6和端部防撞结构7，使车体承载结构1形成框形结构，可有效提升整个车体结构的强度和刚度，为车体轻量化设计提供条件；

(3)、舱室结构2与车体承载结构1插拔式的组装方式，实现了舱室结构2可拆卸，同时有效提升了舱室结构抗冲击能力。

以上说明书中描述的只是本实用新型的具体实施方式，各种举例说明不对本实用新型的实质内容构成限制，所属技术领域的普通技术人员在阅读了说明书后可以对以前所述的具体实施方式做修改或变形，而不背离实用新型的实质和范围。

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