车体顶衬和车体立柱的配合结构和车辆的制作方法
本实用新型涉及车辆技术领域,尤其是涉及一种车体顶衬和车体立柱的配合结构和车辆。
背景技术:
在相关技术中,在顶衬与立柱配合连接部位处二者的内表面之间保持平齐,没有面差,在车体装配过程中,顶衬与立柱护板之间容易出现缝隙,缺乏视觉饱满性。故此上述技术问题亟待解决。
技术实现要素:
本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。
为此,本实用新型提出一种车体顶衬和车体立柱的配合结构,所述配合结构可以确保顶衬和立柱之间无缝隙,视觉饱满体验更佳。
本实用新型还提出了一种具有上述车体顶衬和车体立柱的配合结构的车辆。
根据本实用新型第一方面的车体顶衬和车体立柱的配合结构,包括:顶衬;立柱,所述立柱的端部和所述顶衬的边缘配合连接,在朝向所述车体内侧的方向上所述顶衬和所述立柱之间的连接处的一部分形成有面差,且在所述一部分处所述顶衬的内表面向内低于所述立柱的内表面设置。
根据本实用新型的车体顶衬和车体立柱的配合结构,顶衬和立柱之间的连接处的一部分形成有面差,在车体装配过程中,顶衬和立柱之间不易出现缝隙,在视觉体验上更加饱满,顶衬和立柱之间的配合更加可靠、紧密。
根据本实用新型的一个实施例,所述面差为h,其中1.5mm≤h≤2.5mm。
根据本实用新型的另一个实施例,在朝向所述车体内侧的方向上所述连接处的另一部分设有密封件,且在所述另一部分处所述顶衬的内表面和所述立柱的内表面平齐。
根据本实用新型的又一个实施例,在所述连接处所述顶衬的边缘形成为连接面,所述连接面与所述立柱的端部对接配合。
根据本实用新型的一个可选示例,在所述连接处所述顶衬的边缘设有连接翻边,在所述车体的内外方向上所述连接翻边可搭接在所述立柱的端部外侧。
根据本实用新型的另一个可选示例,所述连接翻边的长度为l,其中5mm≤l≤10mm。
根据本实用新型的又一个可选示例,所述连接翻边的宽度为w,其中15mm≤w≤25mm。
根据本实用新型的又一个可选示例,所述连接翻边和所述连接面之间平滑过渡。
根据本实用新型的再一个可选示例,所述连接翻边沿其宽度方向上的延伸和所述顶衬的边缘随形。
根据本实用新型第二方面的车辆,包括上述实施例中所述的车体顶衬和车体立柱的配合结构。
根据本实用新型的车辆,顶衬和立柱之间的连接处的一部分形成有面差,在车体装配过程中,顶衬和立柱之间不易出现缝隙,在视觉体验上更加饱满,顶衬和立柱之间的配合更加可靠、紧密。
本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出,部分将从下面的描述中变得明显,或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解,其中:
图1是根据本实用新型实施例的车体顶衬和车体立柱之间的连接示意图;
图2是根据本实用新型实施例的顶衬和立柱之间对接配合示意图;
图3是根据本实用新型实施例的顶衬和立柱之间搭接配合示意图;
图4是根据本实用新型实施例的顶衬和立柱之间形成有面差的示意图;
图5是根据本实用新型实施例的顶衬和立柱之间无面差的示意图;
图6是根据本实用新型实施例的顶衬的边缘的连接翻边的示意图。
附图标记:
顶衬10,连接面11,连接翻边12,立柱20,连接处21,车身钣金30,垫块40。
具体实施方式
下面详细描述本实用新型的实施例,所述实施例的示例在附图中示出,其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的,仅用于解释本实用新型,而不能理解为对本实用新型的限制。
在本实用新型的描述中,需要理解的是,术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本实用新型和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本实用新型的限制。
下面参考图1-图6描述根据本实用新型第一方面实施例的车体顶衬10和车体立柱20的配合结构。
如图1所示为根据本实用新型实施例的车体顶衬10和各个立柱20(由前至后依次为a柱、b柱和c柱)之间的连接示意图。
根据本实用新型实施例的车体顶衬10和车体立柱20的配合结构包括顶衬10和立柱20。其中立柱20的端部和顶衬10的边缘配合连接,以保证车体内的密封性。
如图4所示,进一步地,在朝向车体内侧的方向上顶衬10和立柱20之间的连接处21的一部分形成有面差,且在一部分处顶衬10的内表面向内低于立柱20的内表面设置,能够改善立柱20护板与顶衬10的配合缝隙,可以有效地减小顶衬10和立柱20在连接处21的缝隙,甚至可以消除掉二者之间的配合缝隙,增加配合后的视觉饱满度。
根据本实用新型实施例的车体顶衬10和车体立柱20的配合结构,顶衬10和立柱20之间的连接处21的一部分形成有面差,在车体装配过程中,顶衬10和立柱20之间不易出现缝隙,在视觉体验上更加饱满,顶衬10和立柱20之间的配合更加可靠、紧密。
根据本实用新型的一个实施例,面差为h,其中1.5mm≤h≤2.5mm,例如,面差h可以为1.5mm、1.7mm、1.9mm、2.0mm、2.2mm、2.3mm和2.5mm。具体可以根据实际生产需求进行设计选择,使用更加灵活。这样,通过将面差限定在如上范围之内,可以有效地减小甚至消除顶衬10和立柱20之间的配合缝隙,提升视觉饱满度。
根据本实用新型的另一个实施例,在朝向车体内侧的方向上连接处21的另一部分设有密封件,并且,如图5所示,在另一部分处顶衬10的内表面和立柱20的内表面平齐,这样在密封件配合的另一部分渐变为零面差,用于满足另一部分与密封件的配合。
如图2所示,根据本实用新型的又一个实施例,在连接处21顶衬10的边缘形成为连接面11,连接面11与立柱20的端部对接配合,以实现顶衬10和立柱20之间的配合连接。
如图3和图4所示,根据本实用新型的一个可选示例,在连接处21顶衬10的边缘设有连接翻边12,在车体的内外方向上连接翻边12可搭接在立柱20的端部外侧。
可以理解的是,顶衬10与立柱20之间的配合连接方式通常包括对接和搭接两种方式,采用搭接配合方式可以承受一定的垫块40(垫块40位于车身钣金30和顶衬10之间)的支撑力,但在爆破实验中不利于顶衬10与立柱20的相互脱开。采用对接配合方式对顶衬10背面的支撑力较为敏感,但若垫块40的支撑力过大时顶衬10容易脱离立柱20。而在相关技术中,顶衬和立柱之间的配合方式多采用对接配合方式,在顶衬受到垫块的支撑力时顶衬容易和立柱发生脱离。故此在本实用新型实施例中,在顶衬10和立柱20之间采用搭接配合和对接配合相结合的方式,具体在顶衬10的连接面11的两端设有连接翻边12,顶衬10在和立柱20配合时,通过连接面11进行对接配合,而且通过连接翻边12实现搭接配合。
以车体上的b柱为例,b柱端部通过连接翻边12和顶衬10相连可以增加b柱与顶衬10之间的连接牢固性,既能够保证爆破实验时的效果,又能避免在车体装配时顶衬10被顶出脱落。
根据本实用新型的另一个可选示例,连接翻边12的长度为l,其中5mm≤l≤10mm,例如,长度l可以为5mm、6mm、7mm、8mm、9mm和10mm。具体可以根据实际生产需求进行设计选择,使用更加灵活。这样,通过将长度l限定在如上范围之内,确保b柱与顶衬10之间的连接牢固性,既能够保证爆破实验时的效果,又能避免在车体装配时顶衬10被顶出脱落。
根据本实用新型的又一个可选示例,连接翻边12的宽度为w,其中15mm≤w≤25mm。例如,宽度w可以为15mm、17mm、19mm、21mm、23mm和25mm。具体可以根据实际生产需求进行设计选择,使用更加灵活。这样,通过将宽度w限定在如上范围之内,确保b柱与顶衬10之间的连接牢固性,既能够保证爆破实验时的效果,又能避免在车体装配时顶衬10被顶出脱落。
根据本实用新型的又一个可选示例,连接翻边12和连接面11之间平滑过渡,衔接自然,同时还可以确保顶衬10和立柱20之间连接的紧密性。
根据本实用新型的再一个可选示例,连接翻边12沿其宽度方向上的延伸和顶衬10的边缘随形,方便顶衬10和立柱20之间的连接,同时可以确保二者配合时的密封性。
在顶衬10与立柱20对接配合的结构中,在顶衬10的连接面11的两端分别设有连接翻边12,两个连接翻边12的宽度约为15mm-25mm,长度约为5mm-10mm,通过在顶衬10上设计连接翻边12,可以实现与立柱20之间形成搭接配合的连接方式。
根据本实用新型第二方面的车辆,包括上述实施例中的车体顶衬10和车体立柱20的配合结构。
根据本实用新型的车辆,顶衬10和立柱20之间的连接处21的一部分形成有面差,在车体装配过程中,顶衬10和立柱20之间不易出现缝隙,在视觉体验上更加饱满,顶衬10和立柱20之间的配合更加可靠、紧密。
在本说明书的描述中,参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中,对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且,描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例,本领域的普通技术人员可以理解:在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型,本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。
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