一种矿用自卸车举升座的制作方法

本实用新型涉及矿用机械技术领域，特别涉及一种矿用自卸车举升座。

背景技术：

目前，矿用自卸车作为露天矿开采的主要运输设备，主要用于矿石的运输和自卸。举升支座作为举升油缸工作时的下支点，在矿用自卸车的转料、运输、卸料等工作环节中起着重要作用。由于举升支座作为主要的工作承载部件，各生产企业往往将其设计的较笨重，普遍采用一种箱型结构，将其焊接在车架纵梁的下方。由于箱型结构的举升座结构截面较大，刚度较大，容易造成车架纵梁在焊接举升座的位置发生截面突变，虽然各厂商均采用不同的手段，尽量缩小截面突变对车架纵梁应力的影响，但仍存在部分车辆在该位置出现开裂的现象。

现有的矿用自卸车举升油缸支座结构，为了减小车架纵梁在焊接举升座的位置的截面突变，缩小了箱型座体结构，并在箱型座体结构沿纵梁方向两侧各设置一块弧形筋板，且将靠近后铰接轴的弧形筋板与纵梁接触的线段长度设置为大于前侧弧形筋板与纵梁接触的线段长度，同时在弧形筋板与纵梁接触处的尖端各设置一个弧形块。该改进结构虽然解决了举升油缸支座整体质量笨重和容易出现焊缝开裂的问题，但还是存在如下问题：依然采用箱型座体结构，重量较大；纵梁在箱型座体与纵梁接触的直边位置的刚度突变仍然较大，应力较大；弧形块处焊缝复杂，产生新的应力集中点；在箱型座体与纵梁接触的四边形的四个尖点位置仍然存在应力集中的问题；举升过程仍然存在箱型座体内外表面偏负荷的问题；结构较为复杂，制造成本较高。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种结构简单轻便、可减小纵梁截面突变、去除应力集中点及避免举升过程中偏负荷发生的矿用自卸车举升座。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种矿用自卸车举升座，包括设置在车厢底部且后端与车厢铰接的左纵梁和右纵梁，分别固定设置在所述左纵梁和右纵梁底部的左举升弧板和右举升弧板，所述左举升弧板和右举升弧板为整块钢板整体加工成型的相同结构，所述左举升弧板和右举升弧板的底部分别固定连接在中间管两端，所述中间管两端分别固定设置举升固定座，所述举升固定座的轴向内孔中设置用于铰接举升油缸的举升固定销轴。

进一步地，所述左举升弧板和右举升弧板包括分别与所述左纵梁和右纵梁固定连接的顶边，及与所述中间管固定连接的底部，在所述顶边与所述底部之间设置前过渡弧面和后过渡弧面，所述前过渡弧面与所述顶边前端部之间通过第一斜边连接，所述后过渡弧面与所述顶边后端部通过第二斜边连接。

进一步地，所述顶边与所述第一斜边的夹角为15°-35°，所述顶边与所述第二斜边的夹角为15°-35°，所述前过渡弧面和后过渡弧面的过渡圆角半径r为300mm-800mm。

进一步地，所述左举升弧板和右举升弧板的厚度为16～30mm。

进一步地，所述左举升弧板和右举升弧板的顶边除前后端部外其余部分分别与所述左纵梁和右纵梁通过焊接方式固定连接，所述左举升弧板和右举升弧板的底部分别设置内径与所述中间管外径匹配的第一圆孔，所述中间管两端分别穿过所述第一圆孔与所述左举升弧板和右举升弧板底部焊接在一起。

进一步地，所述左举升弧板和右举升弧板的内侧分别设置内贴板，所述左举升弧板和右举升弧板的外侧分别设置外贴板。

进一步地，所述内贴板和外贴板上设置内径与所述中间管外径匹配的第二圆孔，所述内贴板和外贴板通过所述第二圆孔焊接在所述中间管上并与所述左举升弧板和右举升弧板焊接在一起。

进一步地，所述举升固定座与所述中间管通过焊缝焊接一体，所述举升固定销轴过盈装配在所述举升固定座的轴向内孔中。

进一步地，所述举升固定座和举升固定销轴的侧部分别设置互相匹配的径向限位孔，横插销轴插入所述举升固定座和举升固定销轴的径向限位孔中将所述举升固定销轴限位在所述举升固定座中。

进一步地，所述举升固定座设置举升固定销轴的一端设置为锥面。

本实用新型提供的一种矿用自卸车举升座，用整块钢板整体加工一体成型的举升弧板代替箱型座体结构支撑在纵梁底部承受矿用自卸车在举升过程中的举升力，可避免箱型座体结构内外侧焊缝的偏负荷。并且，由于举升弧板截面相对较薄，其整体刚度减弱，从而可以减小车架左右纵梁扭转时的扭力影响，使其不再承担车架的抗扭能力。同时，还能削弱举升弧板与纵梁接触处的截面突变对纵梁刚度的影响，使纵梁应力均匀分散、缓慢过渡，避免纵梁在举升弧板位置的截面突变造成的应力集中与突变。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的矿用自卸车举升座的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的一种矿用自卸车举升座的仰视图。

具体实施方式

参见图1，本实用新型实施例提供的一种矿用自卸车举升座，包括设置在车厢底部且后端与车厢铰接的左右纵梁1，分别固定设置在所述左右纵梁1底部的左右举升弧板2。其中，左右举升弧板2是用整块钢板整体加工而成的相同结构，左右举升弧板2的底部分别固定连接在中间管5的两端。所述中间管5的两端分别固定设置举升固定座6，所述举升固定座6的轴向内孔中设置用于铰接举升油缸的举升固定销轴7。

其中，左右举升弧板2包括分别与左右纵梁1固定连接的顶边2-1，及与所述中间管5固定连接的底部2-2。为了减小纵梁方向的刚度突变和避免应力集中的产生，在顶边2-1与底部2-2之间设置前过渡弧面2-3和后过渡弧面2-4。其中，前过渡弧面2-3与顶边前端部2-7之间通过第一斜边2-5连接，后过渡弧面2-4与顶边后端部2-8通过第二斜边2-6连接。

为了更有效减小纵梁方向的刚度突变和避免应力集中的产生，将前过渡弧面2-3和后过渡弧面2-4的过渡圆角半径r设定为300mm-800mm，同时，将顶边2-1与第一斜边2-5的夹角设定为15°-35°，将顶边2-1与第二斜边2-6的夹角设定为15°-35°。

为了使矿用自卸车举升座质量的轻量化，同时又为了保证举升座的使用强度，将左右举升弧板2的厚度设定为16～30mm。

作为本实用新型的一种具体实施方式，左右举升弧板2的顶边2-1与左右纵梁1通过焊接方式固定连接。但顶边前端部2-7与顶边后端部2-8和左右纵梁1不焊接，即顶边2-1前后两端点处与左右纵梁1接触处不焊接而留有缝隙，使该处只承受压应力而不承受拉应力，可减小应力幅，从而可减小左右纵梁1和左右举升弧板2受应力疲劳的影响。当然，作为本实用新型的其他具体实施方式，也可以在顶边2-1前后两端点处设置可增加与左右纵梁1焊接面的弧形块，确保左右举升弧板2与左右纵梁1底面焊接的焊缝为圆形过渡，有效地增加过渡区域焊缝的长度和焊接面，减少了焊缝的最大应力，且免去繁杂的打磨工序，大大增加工作效率。

作为本实用新型的一种具体实施方式，左右举升弧板2的底部2-2分别设置内径与中间管5外径匹配的圆孔，中间管5两端分别穿过圆孔与左右举升弧板2的底部2-2连接，并以焊接的方式使中间管5两端与左右举升弧板2的底部2-2固定连接在一起。

作为本实用新型的一种具体实施方式，为了增强左右举升弧板2的举升强度，在左右举升弧板2的外侧分别设置外贴板3，在左右举升弧板2的内侧分别设置内贴板4。

作为本实用新型的一种具体实施方式，为了增强外贴板3和内贴板4与左右举升弧板2及中间管5连接的稳定性，在内贴板4和外贴板3上设置有内径与中间管5外径匹配的圆孔，所述内贴板4和外贴板3通过所述圆孔套在中间管5上并与中间管5通过焊接方式固定连接，同时，内贴板4和外贴板3也通过焊接的方式与左右举升弧板2固定连接在一起。

作为本实用新型的一种具体实施方式，举升固定座6与中间管5通过焊缝焊接一体，用于举升固定销轴7与中间管5的过渡连接。举升固定座6的轴心位置加工有轴向内孔，举升固定销轴7一端过盈装配在举升固定座6的轴向内孔中，举升固定销轴7的另一端与举升油缸的活塞杆铰接用于承担举升油缸的作用力。举升油缸的固定端与车厢铰接。

作为本实用新型的一种具体实施方式，为了防止举升固定销轴7从举升固定座6的轴向内孔中窜出，在举升固定座6和举升固定销轴7的侧部分别设置互相匹配的径向限位孔，横插销轴8插入举升固定座6和举升固定销轴7的径向限位孔中，从而将举升固定销轴7限位在举升固定座6的轴心内孔中而进行固定。

作为本实用新型的一种具体实施方式，举升固定座6连接举升固定销轴7的一端设置为锥面，一方面用于分散举升油缸的作用力，另一方面也可为举升油缸摆动时避免举升油缸与举升固定座6发生干涉。当然，作为本实用新型的其它具体实施方式，如果中间管5的内孔直径较小，能与举升固定销轴7外径互相匹配，也可以取消举升固定座6，直接将举升固定销轴7插入中间管5中。

本实用新型实施例提供的一种矿用自卸车举升座，采用整块钢板整体加工而成的举升弧板作为纵梁下的举升结构，具有结构简单、重量轻等优点。并且，举升弧板的两端沿纵梁接触方向缓慢过渡，能够减小纵梁方向的刚度突变，去除了应力集中点，从而避免了应力集中的产生。由于举升弧板采用了单板结构，可以避免了举升过程中箱型座体内外表面偏负荷的发生。同时，本实用新型实施例提供的一种矿用自卸车举升座，具有结构简单、轻量化、制造精度要求低、成本低、故障率低等优点，能够有效避免当前箱型结构的举升油缸支座存在的缺点。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照实例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

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