一种智能车载终端免拆卸螺钉的快速拆装固定结构的制作方法

本实用新型涉及公共交通智能车载终端领域，尤其涉及一种智能车载终端免拆卸螺钉的快速拆装固定结构。

背景技术：

车载终端是用于城市公共交通运输车辆的车载智能化信息终端设备。可通过can总线与车内的其它设备进行连接获取车辆状态数据，对车辆的各种信息进行采集、存贮、处理和传输，使用北斗或gps定位技术、通过wifi/gprs/3g进行数据传输，支持智能调度、车辆信息管理、司乘管理、影像记录、电子收费、广告及报站等交通信息播报等功能。结合后台管理系统，可实现行车安全监控管理、运营管理、服务质量管理、智能集中调度管理、电子站牌控制管理等，为人们提供极大便利。

目前，车载终端的固定结构大多是采用螺钉固定的方式，在整个城市进行系统大批量维护更换的时候，拆卸螺钉严重影响了工作效率。

技术实现要素：

根据上述提出的技术问题，而提供一种智能车载终端免拆卸螺钉的快速拆装固定结构。本实用新型主要利用减震胶条与挂钩支架和固定衔接架的配合，从而达到快速拆装的效果。本实用新型采用的技术手段如下：

一种智能车载终端免拆卸螺钉的快速拆装固定结构，包括固定衔接板，其上开设第一孔和第二孔；

挂钩支架，其包括支架主体部和设置在支架主体部上的挂钩，所述挂钩包括挂钩主体部，所述挂钩主体部的尾端设有挂钩卡接部，所述挂钩支架的一面与智能车载终端的电源盒接触；

所述第一孔与挂钩主体部规格匹配且第一孔的长度大于挂钩主体部的长度，所述挂钩卡接部的规格与第二孔匹配；

减震胶条，其粘附于所述挂钩支架；

安装过程中，第一状态下，减震胶条处于压缩状态，挂钩越过所述第一孔；第二状态下，挂钩主体部在第一孔内位移后，挂钩卡接部落入所述第二孔内，减震胶条恢复弹力，将挂钩支架固定在固定衔接板上。

进一步地，所述第一孔为长孔，所述第二孔为圆孔，所述支架主体部的横截面积大于所述智能车载终端电源盒的横截面积，使得在安装过程中，智能车载终端电源盒夹在支架主体部和固定衔接板之间，所述挂钩主体部能够突出于电源盒并在所述长孔内位移，直至所述挂钩卡接部卡接在圆孔中。

进一步地，所述挂钩为四个，两两对称设置在支架主体部左右侧，所述长孔、圆孔均为四个，所述挂钩为立式，即挂钩卡接部位于挂钩主体部的下方。

进一步地，所述挂钩包括水平部、竖直部和挂钩卡接部，所述水平部和挂钩卡接部平行设置，所述水平部与竖直部连接处存在圆角或倒角，所述竖直部和挂钩卡接部之间设有圆角或倒角，所述倒钩卡接部伸入圆孔的头端存在圆角或倒角。

进一步地，所述固定衔接板包括车载固定部和智能终端固定部，所述车辆固定部能够固定在车辆的预设位置，所述智能终端固定部由车辆固定部两侧边分别做两次折弯而成，第二次折弯的工作面与所述车载固定部平行，该工作面上开设长孔和圆孔，所述车辆固定部开设孔洞容纳电源盒，左、右工作面的间距大于电源盒的宽。

本实用新型向固定衔接板方向挤压减震胶条并向下按压智能车载终端设备主机，挂钩卡接部进入圆孔内即完成安装；向固定衔接板方向推压智能车载终端设备主机，使减震胶条受挤压，使挂钩主体部脱离固定衔接板的圆孔，同时向上推智能车载终端设备主体部分即完成拆卸，在日常拆装车载终端时不需要拆卸螺钉，将拆装时间由原来的至少五分钟缩短到两分钟以内，大大提高了车载终端的拆装效率。本实用新型具有设计精巧、使用简单、拆装迅速、抗震、免拆夹具拆机等优点。基于上述理由本实用新型可在公共交通智能车载终端领域广泛推广。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型爆炸图。

图2为本实用新型侧视图剖视图。

图3为本实用新型后视图剖视图。

图4为本实用新型正视图。

图中：1、固定衔接板；11、第一孔；12、第二孔；13、车辆固定部；14、智能终端固定部；15、固定衔接班安装螺孔；2、电源盒；3、减震胶条；4、挂钩支架；41、支架主体部；42、挂钩主体部；43、挂钩卡接部；5、金属板垫片；6、智能车载终端主机；7、固定螺丝。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1～4所示，本实施例公开了一种智能车载终端免拆卸螺钉的快速拆装固定结构，包括挂钩支架4、金属板垫片5、减震胶条3和固定衔接板1，

智能车载终端电源盒2、所述挂钩支架4、所述金属板垫片5和智能车载终端主机6的后壳体通过固定螺丝7依次固定连接，构成智能车载终端设备主机。

固定衔接板1，其上开设第一孔11和第二孔12；

挂钩支架4，其包括支架主体部41和设置在支架主体部41上的挂钩，所述挂钩包括挂钩主体部42，所述挂钩主体部42的尾端设有挂钩卡接部43，所述挂钩支架4一面与智能车载终端电源盒2接触，另一面与智能车载终端主机6的后壳体接触，此处的尾端，可以是最下方的尾部，或是尾部上方预设距离的位置；

减震胶条3，其粘附于所述挂钩支架4；减震胶条3材料可以为减震橡胶，本实施例中，减震胶条3为矩形，在其他可选的实施方式中，减震胶条3可以为其他可实施的形状，所述减震胶条3在挤压状态下，所述挂钩能够越过固定衔接板1。

所述第一孔11与挂钩主体部42规格匹配且第一孔11的长度大于挂钩主体部42的长度，所述挂钩卡接部43的规格与第二孔12匹配；

安装过程中，所述挂钩支架4与固定衔接板1挂靠，利用夹在中间的减震胶条3的弹力，将挂钩卡接部43压紧于第二孔12，使得挂钩支架固定在固定衔接板上。

具体地，所述第一孔11为长孔，所述第二孔12为圆孔，所述长孔11与挂钩主体部42规格匹配且长孔的长度大于挂钩主体部42的长度，所述长孔的长度至少为挂钩主体部42顶端到挂钩卡接部43底端的总长，本实施例中，挂钩主体部42为等宽结构，所述长孔的宽大于挂钩主体部42的宽度。

所述支架主体部41的横截面积大于所述智能车载终端电源盒2的横截面积，使得在安装过程中，智能车载终端电源盒2夹在支架主体部41和固定衔接板1之间，所述挂钩主体部42能够突出于电源盒2并在所述长孔内位移，直至所述挂钩卡接部43卡接在圆孔中。所述支架主体部41中央部分形状与电源盒2匹配，其两端突出部分设置所述挂钩和所述减震胶条3，所述金属板垫片5的规格也同支架主体部41中央部分、电源盒2匹配。

所述挂钩至少为一个，为了便于智能车载终端主机能够通过挂钩稳定坐落于固定衔接板上，作为优选的实施方式，所述挂钩至少为四个，两两对称设置在支架主体部41左右侧，所述长孔、圆孔均为四个，所述挂钩为立式，即挂钩卡接部43位于挂钩主体部41的下方。在其他可选的实施方式中，长孔、圆孔也可以是横向设置或是其他方向设置，只需保证能够便于安装和拆卸。

所述挂钩包括水平部、竖直部和挂钩卡接部，所述水平部和挂钩卡接部平行设置，为了防止安装、拆卸时对人体和车辆造成伤害，作为优选的实施方式，所述水平部与竖直部连接处存在圆角或倒角，所述竖直部和挂钩卡接部之间设有圆角或倒角，所述倒钩卡接部伸入圆孔的头端存在圆角或倒角。

本实施例中，所述固定衔接板包括车辆固定部13和智能终端固定部14，所述车辆固定部13上开设若干螺孔15，所述车辆固定部13能够通过螺接的形式固定安装在车辆的预设位置，例如专门车载智能终端设置的智能终端支架。所述智能终端固定部由车辆固定部两侧边分别做两次折弯而成，第二次折弯的工作面与所述车载固定部平行，该工作面上开设长孔和圆孔，所述车辆固定部开设孔洞容纳电源盒，左、右工作面的间距大于电源盒的宽，本实施例中，两次折弯的角度均是90°。

本实用新型具体安装方法：所述挂钩支架穿过所述固定衔接板的四个长条孔，向所述固定衔接板方向挤压所述减震胶条并向下按压智能车载终端设备主机，直到所述挂钩卡接部卡住所述固定衔接板的四个圆孔。

本实用新型具体拆卸方法：向所述固定衔接板方向推压智能车载终端设备主机，使所述减震胶条受挤压，使所述挂钩卡接部脱离所述固定衔接板的圆孔，同时向上推智能车载终端设备主体部分。

现有技术车载终端都是采用螺丝固定的方式，日常拆装车载终端的时候需要拆卸螺钉，从而降低了拆装效率。本实用新型在日常拆装车载终端时不需要拆卸螺钉，将拆装时间由原来的至少五分钟缩短到两分钟以内，大大提高了车载终端的拆装效率。本实用新型具有设计精巧、使用简单、拆装迅速、抗震、免拆夹具拆机等优点。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

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