一种前围格栅固定结构及车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其涉及一种前围格栅固定结构及车辆。

背景技术：

商用车的前围格栅装配于驾驶室前端，体现驾驶室的造型效果，对驾驶室美观性具有重要的影响。现有技术中，前围格栅多是通过自攻螺钉或卡接等方式与固定支架连接，自攻螺钉的固定柱或卡爪等均布置在格栅的非开孔区域。

为保证整车的通风散热性能，格栅开孔区域所占比例逐步加大，格栅非开孔区域的面积逐渐不能满足自攻螺钉的固定柱或卡爪的布置要求，封堵部分前围格栅开孔布置自攻钉固定柱或卡爪，由于前围格栅颜色与驾驶室相同，从前部看前围格栅封堵区域非常明显且影响美观。为保证外观效果，格栅封堵区域需做成黑色，从而增加涂装工艺难度，减缓生产节拍，且增加单件成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种前围格栅固定结构及车辆，能够提高前围格栅与前围外板的连接强度，并提高前围格栅的美观性能，降低生产成本。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种前围格栅固定结构，包括：

前围格栅，所述前围格栅上设有多个截面呈六边形的散热孔，至少一个所述散热孔为阶梯孔，所述阶梯孔内形成有第一阶梯面；所述前围格栅的内侧设有定位柱；

前围外板，所述前围外板设于所述前围格栅的后侧，所述前围外板上设有用于插接所述定位柱的定位孔；

螺纹连接件，包括头部和与其连接且形成第二阶梯面的螺纹杆部，所述螺纹杆部远离所述头部的一端依次穿过所述阶梯孔、所述前围外板并连接有锁紧螺母，使所述头部置于所述阶梯孔的大径孔内且使所述第二阶梯面抵接于所述第一阶梯面。

作为上述前围格栅固定结构的一种优选技术方案，所述阶梯孔包括由外至内依次连通且孔径依次减小的第一孔、第二孔和第三孔；所述第二孔和所述第三孔形成所述第一阶梯面；所述第一孔垂直于其中心轴线的截面为六边形。

作为上述前围格栅固定结构的一种优选技术方案，由所述第一孔至所述第二孔的方向，所述第一孔的孔径逐渐减小。

作为上述前围格栅固定结构的一种优选技术方案，所述第二孔垂直于其中心轴线的截面为六边形，所述头部的一相对两侧面与所述第二孔的内壁过盈配合。

作为上述前围格栅固定结构的一种优选技术方案，所述头部的其他相对两侧面与所述第二孔的内壁间隙配合。

作为上述前围格栅固定结构的一种优选技术方案，所述定位柱与所述前围格栅的连接位置处设有多个周向布设的第一加强筋。

作为上述前围格栅固定结构的一种优选技术方案，所述头部的颜色为黑色。

作为上述前围格栅固定结构的一种优选技术方案，所述前围格栅的后侧对应所述螺纹连接件的位置设有凸台，所述凸台上设有用于穿设所述螺纹杆部的穿设孔。

作为上述前围格栅固定结构的一种优选技术方案，所述凸台与所述前围格栅的连接位置处设有多个周向布设的第二加强筋。

本实用新型的有益效果：将部分散热孔设置为阶梯孔，将螺纹杆部远离头部的一端依次穿过阶梯孔、对应的安装孔并连接于锁紧螺母，并使头部置于阶梯孔的大径孔内并使第二阶梯面抵接于第一阶梯面。采用上述设置不会破坏前围格栅自身的外观结构，在视觉上弱化了用于连接前围格栅和前围外板的螺纹连接件，提高了前围格栅和前围外板连接后的外观效果，解决了为满足通风散热要求而增大前围格栅开孔比例导致非开孔区域无法固定前围格栅的问题；前围格栅上穿设螺纹连接件的位置不需要做套色处理，降低了涂装工艺的难度，不会增加前围格栅的涂装成本；前围格栅和前围外板连接简单，拆卸方便。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本实用新型实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的前围格栅和前围外板之间的连接关系图；

图2是本实用新型实施例提供的前围格栅的局部结构图一；

图3是本实用新型实施例提供的前围格栅的局部结构图二；

图4是本实用新型实施例提供的前围外板的局部结构图一；

图5是本实用新型实施例提供的前围外板的局部结构图二。

图中：

1、前围格栅；11、散热孔；120、第一阶梯面；121、第一孔；122、第二孔；123、第三孔；13、定位柱；14、凸台；15、第一加强筋；16、第二加强筋；

2、前围外板；21、定位孔；22、安装孔；31、头部；32、螺纹杆部；4、锁紧螺母。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部。

如图1至图5所示，本实施例提供了一种前围格栅固定结构，包括前围格栅1、前围外板2、螺纹连接件和锁紧螺母4，其中，前围格栅1上设有多个截面呈六边形的散热孔11，至少一个散热孔11为阶梯孔，阶梯孔内形成有第一阶梯面120；前围格栅1的内侧设有定位柱13；前围外板2设于前围格栅1的后侧，前围外板2上设有用于插接定位柱13的定位孔21；螺纹连接件包括头部31和与其连接且形成第二阶梯面的螺纹杆部32，螺纹杆部32远离头部31的一端依次穿过阶梯孔、前围外板2并连接有锁紧螺母4，使头部31置于阶梯孔的大径孔内且使第二阶梯面抵接于第一阶梯面120。

具体地，前围外板2上设有与阶梯孔一一对应的安装孔22，本实施例利用定位柱13和定位孔21进行配合，以使安装孔22与阶梯孔同轴，实现对前围格栅1的定位。需要说明的是，上述定位孔21可以为圆孔，也可以为长圆孔。

本实施例在保证散热孔11数量和散热面积的前提下，将部分散热孔11设置为阶梯孔，将螺纹杆部32远离头部31的一端依次穿过阶梯孔、对应的安装孔22并连接于锁紧螺母4，并使头部31置于阶梯孔的大径孔内并使第二阶梯面抵接于第一阶梯面120。采用上述设置不会破坏前围格栅1自身的外观结构，在视觉上弱化了用于连接前围格栅1和前围外板2的螺纹连接件，提高了前围格栅1和前围外板2连接后的外观效果，解决了为满足通风散热要求而增大前围格栅1开孔比例导致非开孔区域无法固定前围格栅1的问题；前围格栅1上穿设螺纹连接件的位置不需要做套色处理，降低了涂装工艺的难度，不会增加前围格栅1的涂装成本；前围格栅1和前围外板2连接简单，拆卸方便。

更加具体地，阶梯孔包括由外至内依次连通且孔径依次减小的第一孔121、第二孔122和第三孔123；第二孔122和第三孔123形成第一阶梯面120；第一孔121垂直于其中心轴线的截面为六边形；由第一孔121至第二孔122的方向，第一孔121的孔径逐渐减小，使阶梯孔的外观效果与其他散热孔11的外观效果一致。

进一步地，第二孔122垂直于其中心轴线的截面为六边形，头部31的一相对两侧面与第二孔122的内壁过盈配合。采用上述设置保证采用螺纹连接件连接前围格栅1和前围外板2的过程中，旋转锁紧螺母4时螺纹连接件不会旋转，从而保证锁紧螺母4可以对前围格栅1和前围外板2的连接进行有效锁紧。

进一步地，头部31的其他相对两侧面与第二孔122的内壁间隙配合，保证螺纹连接件可以正常装配。

进一步地，定位柱13与前围格栅1的连接位置处设有多个周向布设的第一加强筋15。优选地，定位柱13与前围格栅1一体成型，采用上述设置可以提高定位柱13和前围格栅1的连接强度。

为了进一步地提高前围格栅1的外观效果，头部31的颜色为黑色，前围格栅与驾驶室颜色相同。

进一步地，前围格栅1的后侧对应螺纹连接件的位置设有凸台14，凸台14上设有用于穿设螺纹杆部32的穿设孔。在保证螺纹连接件连接前围格栅1和前围外板2时，不破坏前围格栅1的整体强度，并保证了螺纹连接件连接前围格栅1和前围外板2的连接强度。

进一步地，凸台14与前围格栅1的连接位置处设有多个周向布设的第二加强筋16。优选地，凸台14与前围格栅1一体成型，采用上述设置可以提高凸台14和前围格栅1的连接强度。

本实施例还提供了一种车辆，包括上述前围格栅固定结构，上述车辆可以为商用车，当然也可以为其他车型，如公交车、货车等，在此不再限定。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

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