一种防冷凝水回流结构、雾化器及组装方法与流程

本发明属于气溶胶产生装置领域，特别涉及一种防冷凝水回流结构、雾化器及组装方法。

背景技术：

随着传统香烟的危害逐渐被大众所认知，电子烟已经越来越被吸烟消费群体所接受，并逐渐扩大着市场占有率。电子烟的本质是一种气溶胶产生装置，通过供电组件与雾化器进行连接，供电组件中的电池使雾化器中的雾化芯的发热体发热，将油仓中的油雾化，从而产生气溶胶供使用者进行吸入。

但是现有的电子烟中的雾化芯在设计时，由于进气的需要，通常雾化芯的尾部会凸出至雾化器与主机的连接端，并且开有进气孔，由于进气口与连接端的电极位置比较近，并且难以避免密封性设计上的缺陷，因此在雾化的过程中，此结构无法避免进气孔处的冷凝水流入至主机连接端的电极上，甚至还会渗入至主机里，造成损坏电路板和短路的风险。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种防冷凝水回流结构、雾化器及组装方法，从而克服由于雾化芯凸出雾化器并且进气口与连接端的电极距离过近，密封性难以保证，容易使冷凝水渗入至主机内的缺陷。

为实现上述目的，本发明提供了一种防冷凝水回流结构，包括：油仓，所述油仓内设有储油室，所述储油室包括相对的第一端和第二端；进气环，其设于所述油仓的第一端，所述进气环包括相对的第一端和第二端，所述进气环的第二端向所述储油室内延伸并设有第一雾化芯安装孔，所述进气环上还设有雾化芯支撑套，所述雾化芯支撑套中设有雾化芯支架安装孔，所述雾化芯支架安装孔设有相对的第一端和第二端，所述雾化芯支架安装孔的第二端向所述储油室内延伸，所述雾化芯支架安装孔的第一端从所述进气环的第一端向外延伸，所述进气环的第一端伸向所述油仓的外部并设有进气环进气孔，所述进气环进气孔使所述第一雾化芯安装孔与外部相连通；密封环，其设于所述油仓的第二端，所述密封环内设有第二雾化芯安装孔；雾化芯，其设于所述油仓内，所述雾化芯包括相对的第一端和第二端，所述雾化芯的第一端设有雾化芯进气孔和雾化芯出气孔，所述雾化芯的第二端设有电极组件，所述电极组件由负极环、绝缘圈和正极接触依次由外至内嵌套而成，所述雾化芯进气孔通过第一密封件与所述第一雾化芯安装孔相连接，所述雾化芯出气孔通过第二密封件与所述雾化芯支架安装孔相连接，所述雾化芯的第二端通过第三密封件套设于所述第二雾化芯安装孔中；其中，所述雾化芯的第二端的端面与所述油仓的第二端的端面基本平齐。

优选的，上述技术方案中，所述油仓的第一端设有进气环安装孔，所述进气环套设在所述进气环安装孔中，所述油仓的第二端设有密封环安装孔，所述密封环套设在所述密封环安装孔中。

优选的，上述技术方案中，所述油仓由油仓壳和底座相互组装而成，所述进气环安装孔设在所述油仓壳上，所述密封环安装孔设在所述底座上。

优选的，上述技术方案中，所述雾化芯支撑套设在所述第一雾化芯安装孔内，并且所述雾化芯支撑套的外壁与所述第一雾化芯安装孔的内壁之间具有一定间隙。

优选的，上述技术方案中，所述雾化芯包括：雾化芯外壳，所述雾化芯外壳包括相对的第一端和第二端，所述雾化芯外壳的内部设有雾化腔，所述雾化腔包括相对的第一端和第二端，所述雾化腔的第一端从所述雾化芯外壳的第一端向外延伸形成所述雾化芯进气孔，所述雾化腔的第二端从所述雾化芯外壳的第二端向外延伸形成电极组件安装孔，所述电极组件套设在所述电极组件安装孔内，所述雾化芯外壳包括相对的第一端和第二端，所述雾化芯外壳的第一端套在所述第一雾化芯安装孔中，所述雾化芯外壳的第二端套在所述第二雾化芯安装孔中；雾化芯支架，其设于所述雾化腔中，所述雾化芯支架包括相对的第一端和第二端，所述雾化芯支架的第二端与所述电极组件相接触，所述雾化芯支架的第一端设有所述雾化芯出气孔并向所述雾化芯进气孔处延伸，所述雾化芯支架的第二端设有过气孔；发热体，其套设在所述雾化芯支架内，所述发热体中设有雾化孔，所述雾化孔包括相对的第一端和第二端，所述雾化孔的第一端与所述雾化芯出气孔相连通；其中，所述过气孔将所述雾化孔的第二端与所述雾化腔相连通。

优选的，上述技术方案中，所述第一密封件为第一雾化芯密封圈，所述第一雾化芯密封圈设于所述雾化芯外壳的第一端与所述第一雾化芯安装孔之间；所述第二密封件为支架密封圈，所述支架密封圈设于所述雾化芯支架的第一端与所述雾化芯支架安装孔之间；所述第三密封件为第二雾化芯密封圈，所述第二雾化芯密封圈设于所述雾化芯外壳的第二端与所述第二雾化芯安装孔之间。

优选的，上述技术方案中，所述第一雾化芯密封圈、所述支架密封圈和所述第二雾化芯密封圈均为由橡胶或硅胶材料制成的o型圈。

为实现上述目的，另一方面，本发明还提供了一种防冷凝水回流结构雾化器，包括如上所述的防冷凝水回流结构。

优选的，上述技术方案中，还包括吸嘴组件，其套设于所述油仓的第一端，所述吸嘴组件上设有吸嘴过气孔，所述吸嘴过气孔将所述进气环进气孔与外部相连通，所述吸嘴组件上还设有吸嘴孔，所述吸嘴孔使所述雾化孔与外部相连通。

为实现上述目的，另一方面，本发明还提供了一种防冷凝水回流结构雾化器的组装方法，包括如上所述的防冷凝水回流结构雾化器，具体方法如下：

s1：安装进气环，将所述进气环压入至所述油仓壳中的所述进气环安装孔中，使二者之间过盈配合；

s2：安装密封环，将所述密封环压入至所述底座中的所述密封环安装孔中，使二者之间过盈配合；

s3：组装油仓，将所述底座和所述油仓壳之间相互扣合，然后通过超声波焊接使二者相互焊接；

s4：组装雾化芯：

a1：安装发热体，将所述发热体插入至所述雾化芯支架内；

a2：安装雾化芯支架，将雾化芯支架通过电极组件安装孔套入至所述雾化芯外壳中；

a3：安装电极组件，将电极组件安装至所述电极组件安装孔内并使二者过盈配合，从而将所述雾化芯支架固定；

s5：安装雾化芯：将雾化芯从第二雾化芯安装孔中伸入至储油室中，使所述雾化芯外壳的第一端插入至所述第一雾化芯安装孔中，使所述雾化芯支架的第一端插入至所述雾化芯支架安装孔中，使所述雾化芯外壳的第二端插入至所述第二雾化芯安装孔中，并且使雾化芯的端部与油仓的端面基本平齐；

s6：安装吸嘴组件：将吸嘴组件套在所述油仓的第一端上。

与现有的技术相比，本发明具有如下有益效果：

1.本发明中的防冷凝水回流结构，其雾化芯的进气口位于远离雾化器的连接端，并且雾化芯与雾化器的底端平行，气体进入至雾化芯中形成一个内循环再从吸嘴处出来，这样就会将进气口处产生的冷凝水锁在雾化芯内，从吸嘴中排出而不会渗入到主机中。

2.雾化芯与雾化器之间通过密封件过盈配合安装在一起，能够确保将冷凝水密封在雾化芯内部，不会从流入至油仓里从油仓的底部渗漏；雾化芯底部的绝缘圈不仅能够将正负极相互隔离，并且还能够起到将雾化芯密底部封的作用，以防止冷凝水从雾化芯的底部漏出。

附图说明

图1是防冷凝水回流结构的剖视图。

图2是油仓的剖视图。

图3是进气环的剖视图。

图4是密封环的剖视图。

图5是雾化芯的剖视图。

图6是雾化芯外壳的剖视图。

图7是雾化芯支架和发热体的剖视图。

图8是电极组件的剖视图。

图9是防冷凝水回流结构雾化器的剖视图。

图10是防冷凝水回流结构雾化器的组装方法的流程图。

主要附图标记说明：

1-油仓，11-储油室，12-进气环安装孔，13-密封环安装孔，14-油仓壳，15-底座，16-填油塞；

2-进气环，21-第一雾化芯安装孔，22-雾化芯支撑套，23-雾化芯支架安装孔，24-进气环进气孔；

3-雾化芯，31-雾化芯进气孔，32-雾化芯出气孔，33-雾化芯外壳，34-雾化腔，35-电极组件安装孔，36-雾化芯支架，37-过气孔，38-发热体，39-雾化孔，310-止推台阶面，311-第一环槽，312-第二环槽，313-第三环槽；

4-电极组件，41-负极环，42-绝缘圈，43-正极接触；

5-密封环，51-第二雾化芯安装孔；

6-吸嘴组件，61-吸嘴过气孔，62-吸嘴孔；

7-第一雾化芯密封圈，8-第二雾化芯密封圈，9-支架密封圈。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。

如图1到图8所示，该实施例中的防冷凝水回流结构，包括：油仓1，储油室11，进气环安装孔12，密封环安装孔13，油仓壳14，底座15，填油塞16；进气环2，第一雾化芯安装孔21，雾化芯支撑套22，雾化芯支架安装孔23，进气环进气孔24，雾化芯3，雾化芯进气孔31，雾化芯出气孔32，雾化芯外壳33，雾化腔34，电极组件安装孔35，雾化芯支架36，过气孔37，发热体38，雾化孔39，止推台阶面310，第一环槽311，第二环槽312，第三环槽313；电极组件4，负极环41，绝缘圈42，正极接触43，密封环5，第二雾化芯安装孔51，吸嘴组件6，吸嘴过气孔61，吸嘴孔62，第一雾化芯密封圈7，第二雾化芯密封圈8，支架密封圈9。

油仓1的内部设有储油室11，油仓1由由油仓壳14和底座15相互拼接而成，油仓壳14的内部和底座15之间形成了一个储油室11，在油仓壳14上开设有进气环安装孔12，该进气环安装孔12与储油室11相连通，底座15上开设有密封环安装孔13，该密封环安装孔13与储油室11相连通，底座15上还设有填油塞16；油仓壳14由透明且耐热性好的pc料制成，底座15由不透明强度高的pc料制成。

密封环5通过过盈配合套在密封环安装孔12中，密封环5内设有第二雾化芯安装孔51，该第二雾化芯安装孔51贯穿于密封环5的两端。

进气环2的第二端的外壁以过盈配合的方式套在进气环安装孔12中，进气环2的第二端向储油室11内延伸并设有第一雾化芯安装孔21，进气环2的第一端的侧壁开有进气环进气孔24，进气环进气孔24使第一雾化芯安装孔21与进气环2的外部相连通；在第一雾化芯安装孔21内还设有雾化芯支撑套22，该雾化芯支撑套22的第一端与进气环2的第一端连接，该雾化芯支撑套22的第二端从第一雾化芯安装孔21处向外延伸，并且雾化芯支撑套22的外壁与第一雾化芯安装孔21的内壁之间具有一定间隙，在雾化芯支撑套22中开设有雾化芯支架安装孔23，该雾化芯支架安装孔23的两端从进气环2的两端向外延伸。

雾化芯3包括雾化芯外壳33，该雾化芯外壳33的内部设有雾化腔34，雾化腔34的第一端从雾化芯外壳33的第一端向外延伸，并形成雾化芯进气孔31，雾化腔34的第二端从雾化芯外壳33的第二端向外延伸，并形成电极组件安装孔35，在电极组件安装孔35中设有止推台阶面310；雾化芯外壳33的第一端上开有第一环槽311，该第一环槽311中安装有第一雾化芯密封圈7，雾化芯外壳33的第一端通过第一雾化芯密封圈7套在第一雾化芯安装孔21中，雾化芯外壳33的第二端开有第二环槽312，该第二环槽312中安装有第二雾化芯密封圈8，雾化芯外壳33的第二端通过第二雾化芯密封圈8套在第二雾化芯安装孔51中；雾化芯支架36套在雾化腔34中，雾化芯支架36的第一端开有雾化芯出气孔32，该雾化芯支架36的第一端穿过电极组件安装孔35伸向雾化芯进气孔31，雾化芯支架36的第一端的外壁上开有第三环槽313，该第三环槽313内安装有支架密封圈9，雾化芯支架36的第一端通过支架密封圈9套入在雾化芯支架安装孔23内；雾化芯支架36的第二端卡在止推台阶面310上，雾化芯支架36的第二端的侧壁开有过气孔37；发热体38套设在雾化芯支架36内，该发热体38内设有雾化孔39，雾化孔39的第一端与雾化芯出气孔32相连通，过气孔37将雾化孔39的第二端与雾化腔34相连通；电极组件4由负极环41、绝缘圈42和正极接触43依次由外至内嵌套而成，电极组件4套设在电极组件安装孔35内，并且与雾化芯支架36的第二端相接触，并且，安装了电极组件4后的雾化芯外壳33的第二端的端面基本与油仓1的第二端的端面相平齐；第一雾化芯密封圈7、支架密封圈9和第二雾化芯密封圈8均为由橡胶或硅胶材料制成的o型圈。

继续参考图9，该实施例中的防冷凝水回流结构雾化器包括上述防冷凝水回流结构，且还包括吸嘴组件6，吸嘴组件的第二端的侧面开有吸嘴过气孔61，并且吸嘴组件6的第二端以卡扣连接的方式或者螺纹连接的方式套在油仓1的第一端上；吸嘴过气孔61能够将进气环进气孔24与雾化器的外部相连通；吸嘴组件内还设有吸嘴孔62，吸嘴孔62从吸嘴组件的第一端向外延伸，该吸嘴孔62能够将雾化孔39与雾化器的外部相连通。

继续参考图10，该实施例还涉及到一种防冷凝水回流结构雾化器的组装方法，该组装方法基于如上所述的防冷凝水回流结构雾化器为基础进行组装，其具体步骤如下：

s1：安装进气环，将进气环2的第一端从储油室11内穿过进气环安装孔12，并将进气环2的第二端压入至进气环安装孔12中，直至使进气环2的第二端被完全卡位，使进气环2和油仓壳14之间过盈配合；

s2：安装密封环，将密封环5从底座15的底部压入至密封环安装孔13中，直至使密封环5倍完全卡位，使密封环5与底座15之间过盈配合；

s3：组装油仓，将底座15和油仓壳14架在超声波堆焊机的磨具中，将对位零件的水平度调整一致，再进行虚拟扣合，将压合参数调整到：振幅75um，能量60j，气压0.3mpa的范围内进行超声波焊接；

s4：组装雾化芯：

a1：安装发热体，将所述发热体插入至所述雾化芯支架36内；

a2：安装雾化芯支架，在雾化芯支架36的第一端套上支架密封圈9，再将装有发热体38的雾化芯支架36通过电极组件安装孔35套入至雾化芯外壳33的雾化腔34中，并且通过止推台阶面310进行卡位；

a3：安装电极组件，将电极组件4压入至雾化芯外壳33上的电极组件安装孔35内使二者之间过盈配合，从而将雾化芯支架36固定牢固；

s5：安装雾化芯：在雾化芯外壳33的第一端套上第一雾化芯密封圈7，在雾化芯外壳33的第二端套上第二雾化芯密封圈8，将雾化芯3从第二雾化芯安装孔51中伸入至储油室11中，使第一雾化芯密封圈7卡入至第一雾化芯安装孔21中并且过盈配合，使支架密封圈9卡入至雾化芯支架安装孔23中并且过盈配合，使第二雾化芯密封圈8卡入至第二雾化芯安装孔51中并且过盈配合，在安装后需要使雾化芯外壳33的第二端的端面与油仓1的底面基本平齐；

s6：安装吸嘴组件：将吸嘴组件6的第一端安装在油仓1的第一端上。

综上所述，本发明通过将雾化芯的进气口设在远离电极连接口的位置和雾化芯的底部与雾化器保持平齐，使气体进入至雾化心中能够形成一个内循环再从吸嘴吸出，将进气口处产生的冷凝水锁在雾化芯内从吸嘴排出，不会渗入至主机中；又通过雾化芯与雾化器之间密封件的过盈装配，使冷凝水不会流入至油仓内从油仓的底部渗漏；雾化芯底部的绝缘圈不仅能够将正负极之间相互隔离，而且还能够进一步保证雾化芯底部的密封性良好。

前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本发明的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。

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