一体式座椅靠背骨架的制作方法

[0001]
本实用新型属于汽车座椅结构领域，具体涉及一种一体式座椅靠背骨架。


背景技术：

[0002]
汽车座椅骨架正向着轻量化的方向发展，包括使用轻质材料、减少使用螺栓等连接件。因为这些变化，座椅骨架的结构相对传统的使用铁质或钢质材料生产组装的座椅也发生改变。相应的，座椅骨架的生产工艺也不断更新。例如，当采用轻质金属材料生产座椅靠背时，宜减少各部分之间的焊接连接，而尽可能将更多结构一体成型，在靠背骨架的结构设计上必须充分考虑其强度和工艺性能。此外，由于座椅骨架上集成有多个功能部，在尽可能控制骨架重量的基础上，如何保证功能部的机械强度存在挑战。并且，某些功能部必须使用传统高强度钢材制成的功能件，才能保证强度及控制重量，这类功能件与轻质金属之间如何可靠连接存在问题。总之，必须从整体上考虑，合理设计靠背骨架主体、功能件以及二者之间的连接结构，才能保证靠背骨架本体的机械强度、安全性，以及可加工性。


技术实现要素：

[0003]
有鉴于此，本实用新型提供一种一体式座椅靠背骨架。
[0004]
其技术方案如下：
[0005]
一种一体式座椅靠背骨架，包括靠背边框，该靠背边框包括水平相对设置的左边管和右边管，所述左边管和右边管的上端之间连接有上横管，所述靠背边框内设有背板，该背板的上边与所述上横管连接，该背板的左边与右边分别与所述左边管和右边管连接，其关键在于，
[0006]
所述靠背边框的截面为槽状管，所述槽状管的开口向后，所述槽状管的槽壁内侧与槽底的夹角不小于90
°
，以形成脱模口；
[0007]
所述背板与所述靠背边框一体成型。
[0008]
采用以上设计，开口向后的槽状管形成的靠背边框保证了靠背强度，并允许靠背骨架采用压铸方式一体成型，减少工序，避免了采用传统钢质或铁质材料制成的不同结构部之间还需要焊接或通过连接件进行连接的工艺过程，满足轻型合金的加工性能要求。
[0009]
作为优选技术方案，上述左边管和右边管的深度由上到下逐渐增大。
[0010]
采用以上设计，是由于左边管和右边管的下端用于与座框连接，增大槽状管的深度，有助于提高强度，同时起到侧向支撑和遮挡的作用。
[0011]
作为优选技术方案，上述左边管和右边管的下端之间连接有下横管，该下横管也为开口向后的槽状管；
[0012]
所述背板的下部局部向前凸出以形成所述下横管。
[0013]
采用以上设计，下横管将左边管和右边管的下端连接，提高靠背骨架的整体强度和刚度，同时其结构便于压铸成型。
[0014]
作为优选技术方案，上述上横管上设有安全带上固定点，所述上横管靠近所述安
全带上固定点的槽底局部向前凸出以形成固定点加强部。
[0015]
采用以上设计，上横管局部尺寸增大起到加强作用，在维持安全带挂接点结构简洁、便于成型的同时，保证挂接安全带部位的结构强度。
[0016]
作为优选技术方案，上述固定点加强部位于所述上横管的中部；
[0017]
所述背板局部向前凸出以形成第一加强凸起，该第一加强凸起沿着所述背板竖向延伸，该第一加强凸起的上端延伸至所述固定点加强部并与其连接，该第一加强凸起的下端延伸至靠近所述背板下边缘，该第一加强凸起与所述下横管的中部连接；
[0018]
所述第一加强凸起位于所述背板中部并将其分隔为两个靠背区。
[0019]
采用以上设计，第一加强凸起既能提高背板的刚度，又能增强固定点加强部，此外还作为分隔物将背板分为两个靠背区，适用于两联座椅的一体化靠背骨架。
[0020]
作为优选技术方案，上述第一加强凸起的中部再向前凸出以形成第二加强凸起，该第二加强凸起的上边与所述固定点加强部的长度相同并对齐连接；
[0021]
所述第二加强凸起由上到下凸出高度逐渐增大，且其下部宽度小于其上部宽度。
[0022]
采用以上设计，第二加强凸起进一步对固定点加强部进行增强，此外第二加强凸起由上到下高度增大而宽度减小，既对座椅靠背背板进行分区，同时尽量减少占用靠背区空间。
[0023]
作为优选技术方案，上述背板上部设有第一isofix固定件，所述背板下部设有第二isofix固定件。
[0024]
采用以上设计，座椅上可以安装具有isofix接口的儿童安全座椅。
[0025]
作为优选技术方案，上述第一isofix固定件包括第一钢丝和定位安装板；
[0026]
所述定位安装板的两个表面分别为自由面和安装面，其中所述安装面贴靠固定在所述背板前侧面；
[0027]
所述背板上开设有穿孔；
[0028]
所述第一钢丝包括第一直线挂接段和分别连接在该第一直线挂接段上的两个焊接段，两个所述焊接段均贴靠在所述定位安装板的自由面并与其焊接，两个所述焊接段的同一端沿着所述定位安装板的表面延伸以形成伸出端，所述伸出端与所述第一直线挂接段之间设有第一转接段，该第一转接段具有至少一个l形弯折，该第一转接段的一端与所述伸出端连接，另一端延伸穿过所述穿孔至所述背板后侧，然后连接所述第一直线挂接段。
[0029]
采用以上设计，第一钢丝通过较大的定位安装块安装在座椅背板上，简洁可靠地实现了异种金属材料制成的第一钢丝与背板之间的连接，第一直线挂接段通过穿孔设置在背板后侧，不占用靠背前侧空间。
[0030]
作为优选技术方案，上述定位安装板呈矩形，在所述定位安装板的一对相对边缘处分别设有一段所述焊接段，两段所述焊接段之间的所述定位安装板上开设有让位缺口，该让位缺口靠近所述第一直线挂接段，该让位缺口与所述穿孔的上部对齐；
[0031]
所述穿孔的左右两边缘中部分别开设有钢丝卡口，该钢丝卡口与所述穿孔连通，所述第一转接段贴着相应的所述钢丝卡口内缘延伸至所述背板的后侧面。
[0032]
采用以上设计，提高第一钢丝的稳定性。
[0033]
作为优选技术方案，上述第二isofix固定件包括第二钢丝，该第二钢丝包括第二直线挂接段和分别连接在该第二直线挂接段两端的两个第二转接段，每个所述第二转接段
的任意一端与所述第二直线挂接段的相应端连接，每个所述第二转接段的另一端连接有一个铆钉，该铆钉包括与所述第二转接段连接的近端卡块，该近端卡块远离所述第二钢丝的一面连接有插杆，该插杆的一端与所述近端卡块连接，另一端连接有远端卡块；
[0034]
所述背板上对应每个所述插杆分别开设有插孔，所述插杆穿设在相应的所述插孔内，所述近端卡块和所述远端卡块分别从所述插孔的两端夹紧所述插孔边缘的所述背板。
[0035]
采用以上设计，便于第二钢丝与靠背背板之间的连接，也是一种非焊接的一种金属件连接形式。
[0036]
与现有技术相比，本实用新型的有益效果：开口向后的槽状管形成的靠背边框保证了靠背强度，并允许靠背骨架采用压铸方式一体成型，减少工序，避免了采用传统钢质或铁质材料制成的不同结构部之间还需要焊接或通过连接件进行连接的工艺过程，满足轻型合金的加工性能要求。
附图说明
[0037]
图1为座椅靠背骨架的立体结构示意图，图中未示出isofix固定件；
[0038]
图2为座椅靠背骨架的正视图；
[0039]
图3为图2的后视图；
[0040]
图4为一个视角下第一isofix固定件与背板的连接结构示意图；
[0041]
图5为另一个视角下第一isofix固定件与背板的连接结构示意图；
[0042]
图6为一个视角下第一isofix固定件的结构示意图；
[0043]
图7为另一个视角下第一isofix固定件的结构示意图；
[0044]
图8为第二isofix固定件与背板的连接结构示意图；
[0045]
图9为图8中a-a剖视图；
[0046]
图10为第二钢丝的结构示意图。
具体实施方式
[0047]
以下结合实施例和附图对本实用新型作进一步说明。
[0048]
如图1～3所示，一种一体式座椅靠背骨架，包括靠背边框200，该靠背边框200包括水平相对设置的左边管220和右边管230，所述左边管220和右边管230的上端之间连接有上横管210，所述靠背边框200内设有背板100，该背板100的上边与所述上横管210连接，该背板100的左边与右边分别与所述左边管220和右边管230连接，所述靠背边框200的截面为槽状管，所述槽状管的开口向后，所述槽状管的槽壁内侧与槽底的夹角不小于90
°
，以形成脱模口。所述左边管220和右边管230的下端之间连接有下横管240，该下横管240也为开口向后的槽状管，由所述背板100的下部局部向前凸出形成。
[0049]
所述左边管220和右边管230的深度由上到下逐渐增大，以形成较深的槽状管，从而提高强度，以与座框连接。
[0050]
所述上横管210上设有安全带上固定点，所述上横管210靠近所述安全带上固定点的槽底局部向前凸出以形成固定点加强部211。由于上横管210的局部节段尺寸更大，提高了该部分的强度。
[0051]
本实施例中，所述固定点加强部211位于所述上横管210的中部。所述背板100局部
向前凸出以形成第一加强凸起102，该第一加强凸起102沿着所述背板100竖向延伸，该第一加强凸起102的上端延伸至所述固定点加强部211并与其连接，该第一加强凸起102的下端延伸至靠近所述背板100下边缘，该第一加强凸起102与所述下横管240的中部连接。所述第一加强凸起102的中部再向前凸出以形成第二加强凸起101，该第二加强凸起101的上边与所述固定点加强部211的长度相同并对齐连接，该第二加强凸起101的下端与所述下横管240连接。
[0052]
所述第一加强凸起102位于所述背板100中部并将其分隔为两个靠背区。所述第二加强凸起101由上到下凸出高度逐渐增大，且其下部宽度小于其上部宽度。这种设计适用于图1～3所示的两联座椅靠背骨架。所述第一加强凸起102起到分割背板的作用，同时增强背板的强度。
[0053]
所述第一加强凸起102的左右两边的所述背板100上分别设有至少两条加强凸条103，位于所述第一加强凸起102同一边的所述加强凸条103沿着所述第一加强凸起102的走向排布，且所述加强凸条103的一端与所述第一加强凸起102的边缘连接。
[0054]
如图2和3所示，所述背板100的一个靠背区上部设有第一isofix固定件，所述背板100下部设有两个第二isofix固定件，两个第二isofix固定件位于第一isofix固定件的两边。
[0055]
如图4～7所示，所述第一isofix固定件包括第一钢丝310和定位安装板320。所述定位安装板320的两个表面分别为自由面和安装面，其中所述安装面贴靠固定在所述背板100前侧面，所述背板100上开设有穿孔130。所述第一钢丝310包括第一直线挂接段311和分别连接在该第一直线挂接段311上的两个焊接段313，两个所述焊接段313均贴靠在所述定位安装板320的自由面并与其焊接，两个所述焊接段313的同一端沿着所述定位安装板320的表面延伸以形成伸出端，所述伸出端与所述第一直线挂接段311之间设有第一转接段312，该第一转接段312具有至少一个l形弯折，该第一转接段312的一端与所述伸出端连接，另一端延伸穿过所述穿孔130至所述背板100后侧，然后连接所述第一直线挂接段311。为提高第一钢丝310的抗拉稳定性，所述穿孔130的左右两边缘中部分别开设有钢丝卡口111，该钢丝卡口111与所述穿孔130连通，所述第一转接段312贴着相应的所述钢丝卡口111内缘延伸至所述背板100的后侧面。
[0056]
具体地，所述定位安装板320呈矩形，在所述定位安装板320的一对相对边缘处分别设有一段所述焊接段313，两段所述焊接段313之间的所述定位安装板320上开设有让位缺口322，该让位缺口322靠近所述第一直线挂接段311，该让位缺口322与所述穿孔130的上部对齐。
[0057]
所述定位安装板320上设有四个加强凸起321，四个所述加强凸起321分别靠近所述定位安装板320的四角，其中两个所述加强凸起321位于所述让位缺口322的边缘。所述加强凸起321向所述自由面一侧凸出，所述加强凸起321对应所述安装面的一面形成定位凹陷。在背板100上对应每个所述定位凹陷分别设有定位凸起(图中未示出)，定位凸起伸入定位凹陷内以辅助定位安装板320准确定位，防止转动。
[0058]
所述定位安装板320上开设有安装孔323，该安装孔323位于远离所述直线挂接段311的两个所述加强凸起321之间。所述安装孔323内穿设有紧固连接件，该紧固连接件将所述定位安装板320与所述背板100连接。
[0059]
为增强背板100局部的抗拉强度，在所述背板100上围绕所述第一isofix固定件设有环形的加强筋120。
[0060]
如图8～10所示，所述第二isofix固定件包括第二钢丝410，该第二钢丝410包括第二直线挂接段411和分别连接在该第二直线挂接段411两端的两个第二转接段412，每个所述第二转接段412的任意一端与所述第二直线挂接段411的相应端连接，每个所述第二转接段412的另一端连接有一个铆钉420，该铆钉420包括与所述第二转接段412连接的近端卡块421，该近端卡块421远离所述第二钢丝410的一面连接有插杆422，该插杆422的一端与所述近端卡块421连接，另一端连接有远端卡块423。
[0061]
所述背板100上设有条状凸起110，该条状凸起110的两端分别对应每个铆钉420开设有一个插孔，所述插杆422穿设在相应的所述插孔内。所述近端卡块421抵靠所述插孔对应所述条状凸起110的凹面一端，所述插杆422的自由端伸出所述插孔后经墩铆形成所述远端卡块423。所述近端卡块421和所述远端卡块423分别从所述插孔的两端夹紧所述插孔边缘的所述背板100从而将第二钢丝410与背板100铆接连接。
[0062]
由于第二钢丝410受拉力时，两个插孔之间的部分也为应力分布较集中的区域，固沿着所述条状凸起110的端部到中部的方向其宽度逐渐收窄，对条状凸起110的中部进行加强。
[0063]
所述第二直线挂接段411低于所述背板100的下缘，以便于isofix接头的挂接安装。
[0064]
所述靠背骨架主体部分采用压铸方式一体成型，脱模方向为前后脱模。采用轻质材料、尽可能降低厚度的情况下维持其强度。成型后的靠背骨架主体上再安装第一isofix固定件和第二isofix固定件。
[0065]
最后需要说明的是，上述描述仅仅为本实用新型的优选实施例，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不违背本实用新型宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本实用新型的保护范围之内。

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