一种自卸车的制作方法

[0001]
本实用新型涉及车辆技术领域，具体而言，涉及到一种自卸车。


背景技术：

[0002]
相关技术中，矿用宽体自卸车工况较差，在频繁作业的下降过程中，尤其是高低不平的非公路路面上作业时，由于货箱体积较大、矿石等货物体积不等等问题，导致重量分布不均匀，货箱出现左右偏摆的现象。


技术实现要素：

[0003]
本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
[0004]
为此，本实用新型的第一方面提出了一种自卸车。
[0005]
有鉴于此，本实用新型的一个目的提出了一种自卸车，包括：箱体；车架，箱体与车架相铰接；限位结构，限位结构设置于车架的外侧壁上，限位结构包括导向立板，导向立板朝向箱体的一侧凸出于车架；其中，限位结构的数量为至少两个，至少两个限位结构分布于箱体的两侧。
[0006]
通过本实用新型提出的自卸车，箱体与车架铰接，限位结构设置于车架的外侧壁上，限位结构包括导向立板，导向立板朝向箱体的一侧凸出于车架，限位结构的数量为至少两个，至少两个限位结构分布于箱体的两侧，在自卸车作业的过程中，对货箱的左右偏摆进行限位，起到限位作用，当货箱下降快要接近车架时通过限位结构对货箱进行限位，使货箱能够按照指定的方向落下。
[0007]
具体地，限位结构的数量为至少两个，可以根据实际情况对限位结构的数量进行添加，多个限位结构沿车架延伸的方向均匀排列，分布在箱体的两侧，相互配合对下落的箱体进行限位，使箱体沿指定的方向落下。
[0008]
另外，本实用新型提供的上述技术方案中的自卸车还可以具有以下的技术特征：
[0009]
在上述技术方案中，限位结构还包括：加强板，加强板与导向立板相连接，加强板至少覆设于导向立板凸出于车架的部分。
[0010]
在该技术方案中，通过在导向立板上覆盖加强板，使得导向立板在厚度方向上增加了加强板的厚度，进而提升了限位结构的强度，进而提升限位结构的抗压能力，提升车辆运行过程中的稳定性。
[0011]
具体地，导向立板呈十字型，导向立板朝向箱体的一侧凸出于车架，对箱体的下落方向进行限制，其余部分固定在车架的外侧壁上，导向立板与车架固定的部分宽度大于凸出车架的部分，通过增大与车架的接触面积，使限位结构固定更牢固。
[0012]
在上述任一技术方案中，限位结构还包括：第一加强筋，第一加强筋的相邻两个侧面分别与加强板和导向立板相连接，第一加强筋位于加强板的一侧；第二加强筋，第二加强筋的相邻两个侧面分别与加强板和导向立板相连接，第二加强筋位于加强板的另一侧。
[0013]
在该技术方案中，通过设置在加强板两侧的第一加强筋和第二加强筋，第一加强
筋和第二加强筋通过相邻两个侧面分别与加强板和导向立板相连接，起到分担加强板与导向立板受力的作用，增加了限位结构的强度。
[0014]
在上述任一技术方案中，限位结构还包括：第一加强筋的数量为多个，多个第一加强筋沿导向立板的延伸方向分布；第二加强筋的数量为多个，多个第二加强筋沿导向立板的延伸方向分布；位于导向立板两侧的第一加强筋和第二加强筋相对于导向立板的一侧等高设置。
[0015]
在该技术方案中，可以根据实际情况设置多个第一加强筋和第二加强筋，通过设置多个第一加强筋和第二加强筋，提高限位结构可承受的最大压力，增加限位结构的强度，提高限位结构的使用寿命。
[0016]
在上述任一技术方案中，限位结构还包括：第一安装孔，第一安装孔设置于导向立板上；第一连接件，第一连接件穿设于第一安装孔，将导向立板安装至车架；其中，第一安装孔的数量为多个。
[0017]
在该技术方案中，通过第一连接件穿过第一安装孔将导向立板与车架的侧梁固定，多个第一安装孔均匀的设置在导向立板上，通过第一连接件将限位结构连接在车架上，限位结构对下落的箱体起到限位和导向的作用。
[0018]
在上述任一技术方案中，限位结构还包括：导向立板朝向箱体一端设置有第一导向面；加强板朝向箱体一侧设置有第二导向面，第二导向面与第一导向面相连接。
[0019]
在该技术方案中，导向立板朝向箱体一端设有第一导向面，加强板朝向箱体一侧设置有第二导向面，第一导向面向加强板的一侧呈倾斜状，第二导向面与第一导向面相连接，通过向外倾斜的第一导向面实现导向，使货箱下落时接触到导向立板后按照设计的方向平稳下降。
[0020]
在上述任一技术方案中，限位结构还包括：导向立板与加强板为一体式结构。
[0021]
在该技术方案中，导向立板与加强板为一体式结构，一体式结构省去了二次连接的工艺，提高了限位结构的整体性，提高了使用寿命。
[0022]
在上述任一技术方案中，限位结构还包括：第二安装孔，第二安装孔设置于加强板上；第二连接件，第二连接件穿设于第二安装孔和第一安装孔，将导向立板安装至车架上。
[0023]
在该技术方案中，通过第二连接件穿过加强板上的第二安装孔和导向立板，将限位结构固定连接在车架的侧梁上，第二安装孔的直径大于第一安装孔的直径在第一连接件对限位结构固定的基础上通过第二连接件对限位结构进行固定，固定更稳固，提高限位结构的稳定性。
[0024]
在上述任一技术方案中，限位结构还包括：导向结构，导向结构设置于箱体上，导向结构包括导向部；其中，在箱体绕车架的一端下降过程中，导向立板与导向部相配合，用于对箱体进行限位。
[0025]
在该技术方案中，导向结构设置在箱体两侧的侧壁底部，每个导向结构与限位结构的位置一一对应，当箱体绕车架的一端下降时，导向立板与导向部配合，导向立板凸出车架的一端插入导向部中，使下落的箱体按照预设的方向下落，实现导向作用。
[0026]
在上述任一技术方案中，导向结构还包括：连接部，连接部与导向部相连接，连接部用于将导向结构安装至箱体；导向结构为槽体结构，槽体结构的两侧壁与连接部相连接，槽体结构的槽体为导向部。
[0027]
在该技术方案中，导向结构的两端通过连接部与箱体连接，导向部为一个槽体，导向结构与限位结构配合使用实现对箱体的导向和限位，当箱体绕车架的一端下降时，导向立板凸出车架的一端插入导向部中，使下落的箱体按照预设的方向下落，实现导向作用，同时通过导向立板避免箱体左右摇晃，实现限位作用。
附图说明
[0028]
本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
[0029]
图1示出了本实用新型的一个实施例中的限位结构的主视图；
[0030]
图2示出了本实用新型的一个实施例中的限位结构的右视图；
[0031]
图3示出了本实用新型的一个实施例中的限位结构的俯视图；
[0032]
图4示出了本实用新型的一个实施例中的限位结构的立体图；
[0033]
图5示出了本实用新型的一个实施例中的自卸车的箱体处于举升状态的示意图；
[0034]
图6示出了图5所示实施例中自卸车的箱体落回至车架上的状态的示意图；
[0035]
其中，图1至图6中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：
[0036]
1车辆，10箱体，20车架，30限位结构，40导向结构；
[0037]
300导向立板，302加强板，304第一加强筋，306第二加强筋，308第一连接件，310第二连接件，312第一安装孔，314第一导向面，316第二导向面，318第二安装孔；
[0038]
402导向部，404连接部。
具体实施方式
[0039]
为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0040]
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
[0041]
下面参照图1至图6描述本实用新型提供的一些实施例的自卸车。
[0042]
实施例一
[0043]
如图1至图4所示，根据本实用新型的一个实施例提出了一种自卸车，车辆1包括：箱体10、车架20和限位结构30，箱体10与车架20相铰接，限位结构30设置于车架20的外侧壁上。
[0044]
其中，限位结构30包括导向立板300，导向立板300朝向箱体10的一侧凸出于车架20；限位结构30的数量为至少两个，至少两个限位结构30分布于箱体10的两侧。
[0045]
本申请提供的自卸车，箱体10铰接在车架20的一端，限位结构30设置于车架20底部两个横梁的外侧壁上，限位结构30包括导向立板300，导向立板300朝向箱体10的一侧凸出于车架20，限位结构30的数量为至少两个，至少两个限位结构30分布于箱体10的两侧，在自卸车作业的过程中，对箱体10的左右偏摆进行限位，起到限位作用，当箱体10下降快要接近车架20时通过限位结构30对箱体10进行导向，使箱体10能够按照指定的方向落下，避免
了由于箱体10体积较大、矿石等货物体积不等形状不均而导致箱体10在下降的过程中左右偏摆，从而对自卸车本身造成伤害。
[0046]
具体地，限位结构30的数量为至少两个，可以根据实际情况对限位结构30的数量进行添加，多个限位结构30沿车架20延伸的方向均匀排列，分布在箱体10的两侧，相互配合对下落的箱体10进行限位，使箱体10沿指定的方向落下，限位结构30可以两两在车架20的水平面上呈直线排列，也可以间隔的排列。
[0047]
进一步地，限位结构30还包括：加强板302，加强板302与导向立板300相连接，加强板302至少覆设于导向立板300凸出于车架20的部分。通过在导向立板300上覆盖加强板302，使得导向立板300在厚度方向上增加了加强板302的厚度，进而提升了限位结构30的强度，保证了限位结构30的抗压能力，提升车辆运行过程中的稳定性。
[0048]
具体地，加强板302为具有一定厚度的条形板，加强板302远离箱体10的一端与导向立板300的底部保持水平。
[0049]
具体地，如图1和图3所示，导向立板300呈十字型，导向立板300朝向箱体10的一侧凸出于车架20，对箱体10的下落方向进行限制，其余部分固定在车架20的外侧壁上，导向立板300与车架20固定的部分宽度大于凸出车架20的部分，通过增大自身与车架20的接触面积，使限位结构30固定更牢固。
[0050]
具体地，加强板302与导向立板300可以通过焊接的方式连接或通过螺纹连接，这里不做限定。
[0051]
进一步地，如图1至图4所示，限位结构30还包括：第一加强筋304、第二加强筋306，第一加强筋304的相邻两个侧面分别与加强板302和导向立板300相连接，第一加强筋304位于加强板302的一侧，第二加强筋306的相邻两个侧面分别与加强板302和导向立板300相连接，第二加强筋306位于加强板302的另一侧。通过设置在加强板302两侧的第一加强筋304和第二加强筋306，连接加强板302与导向立板300，起到分担加强板302与导向立板300受力的作用，增加了限位结构30的强度。
[0052]
具体地，第一加强筋304和第二加强筋306可以是三角形的，第一加强筋304和第二加强筋306的相邻的两个侧面分别与加强板302和导向立板300垂直连接。
[0053]
具体地，第一加强筋304和第二加强筋306均为金属材质。
[0054]
进一步地，第一加强筋304的数量为多个，第二加强筋306的数量为多个，多个第一加强筋304沿导向立板300的延伸方向分布，多个第二加强筋306沿导向立板300的延伸方向分布，位于导向立板300两侧的第一加强筋304和第二加强筋306相对于导向立板300的一侧等高设置。
[0055]
具体地，其中第一加强筋304和第二加强筋306的数量均为多个，可以根据实际情况设置多个第一加强筋304和第二加强筋306，如当加强板302较长时则可以增加第一加强筋304和第二加强筋306的数量，提高限位结构30可承受的最大压力，增加限位结构30的强度，提高限位结构30的使用寿命。
[0056]
进一步地，限位结构30还包括：第一安装孔312和第一连接件308，第一安装孔312设置于导向立板300上，第一连接件308穿设于第一安装孔312，将导向立板300安装至车架20，其中，第一安装孔312的数量为多个。
[0057]
具体地，第一连接件308可以为配合螺母使用的螺栓。多个第一安装孔312均匀的
设置在导向立板300上，进而实现了连接在车架20上的限位结构30可以拆卸，在损坏或磨损等情况下可以及时更换，节省了运行成本。
[0058]
进一步地，限位结构30还包括：第一导向面314和第二导向面316，第一导向面314设置在导向立板300朝向箱体10的一端，第二导向面316设置在加强板302朝向箱体10的一端，第二导向面316与第一导向面314相连接。
[0059]
具体地，如图2和图3所示，第一导向面314向加强板302的一侧倾斜状，第一导向面314的一端与导向立板300朝向箱体10的一端形成钝角，第一导向面314的另一端呈弧线状弯曲至与第二导向面316水平，第二导向面316与第一导向面314相连接，通过向外倾斜的第一导向面314和第二导向面316实现导向，使箱体10下落时接触到导向立板300后按照设计的方向(即导向面倾斜的方向)平稳下降。
[0060]
具体地，第一导向面314与导向立板300是一体式结构，第二导向面316与加强板302是一体式结构。
[0061]
进一步地，限位结构30还包括：导向立板300与加强板302为一体式结构。一体式结构省去了二次连接的工艺，提高了限位结构30的整体性，提高了使用寿命。
[0062]
具体地，导向立板300为金属导向立板300，加强板302为金属加强板302。
[0063]
进一步地，限位结构30还包括：第二安装孔318和第二连接件310，第二安装孔318设置于加强板302上，第二连接件310穿设于第二安装孔318和第一安装孔312，将导向立板300安装至车架20上。在第一连接件308对限位结构30固定的基础上通过第二连接件310对限位结构30进行固定，更稳固，提高限位结构30的稳定性。
[0064]
实施例二
[0065]
本实施例提供了一种自卸车，在上述任一实施例中，进一步地如图5和图6所示，车辆1还包括：导向结构40。
[0066]
其中，导向结构40包括导向部402和连接部404，导向结构40设置于箱体10上。
[0067]
本申请提供的自卸车，导向结构40包括导向部402和连接部404，其中，在箱体10绕车架20的一端下降过程中，导向立板300与导向部402相配合，用于对箱体10进行限位；连接部404与导向部402相连接，连接部404用于将导向结构40安装至箱体10；导向结构40为槽体结构，槽体结构的两侧壁与连接部404相连接，槽体结构的槽体为导向部402。
[0068]
进一步地，导向结构40设置在箱体10两侧的侧壁底部，每个导向结构40与限位结构30的位置一一对应，当箱体10绕车架20的一端下降时，导向立板300与导向部402配合，导向立板300凸出车架20的一端落入导向部402，使下落的箱体10按照预设的方向下落，不会左右摆动，实现导向与限位的作用。
[0069]
具体地，导向结构40的两端通过连接部404与箱体10连接，导向部402为一个槽体，导向结构40与限位结构30配合使用实现对箱体10的导向和限位，当箱体10绕车架20的一端下降时，导向立板300凸出车架20的一端插入导向部402，使下落的箱体10按照预设的方向下落，实现导向作用。
[0070]
具体地，导向部402为橡胶导向部，通过导向部402与导向立板300配合实现导向作用，同时橡胶材质较为柔软，使得在箱体10下降的过程中导向立板300容易进入导向部402内。
[0071]
具体地，导向部402为一个槽体，槽体凹陷部分呈长方形，且槽体凹陷部分的宽度
大于导向立板300突出车架20部分的宽度，槽体的内部设置有凸起，凸起为橡胶凸起，通过导向部402与导向立板300配合使用，实现对箱体10下落方向的导向，同时通过橡胶凸起增大导向部402与导向立板300之间的摩擦，使箱体10下落过程更平稳。
[0072]
本实用新型的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0073]
在本实用新型的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本实用新型中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
[0074]
以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

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