一种耐指纹涂层、终端及制备方法与流程

本申请涉及终端产品领域，特别涉及一种耐指纹涂层、终端及制备方法。

背景技术：

用户手部在与手机、平板电脑等终端表面接触的过程中，结合有皮脂、汗液等脏污的指纹容易附着在终端表面，形成印记，如此不仅会影响终端的整体外观效果，还会影响其屏幕显示效果。所以，降低指纹在终端表面的可视度十分必要。

现有技术通过在终端表面形成耐指纹涂层来解决上述问题，其中，耐指纹涂层可以采用疏油材料制备得到，形成的疏油型涂层使指纹难以在终端表面附着，以达到降低指纹可视程度的目的。或者，耐指纹涂层还可以采用亲油材料制备得到，形成的亲油型涂层利于在终端表面形成油膜，以使指纹不明显。

在实现本申请的过程中，发明人发现相关技术至少存在以下问题：

上述疏油型的耐指纹涂层，在终端表面以微小液滴形式存在，光散射条件下容易使指纹呈现白色雾状，影响终端表面的通透性；亲油型的耐指纹涂层，以液膜形式存在，但是在光反射条件下时，指纹仍然清晰可见。

技术实现要素：

为了解决现有技术疏油型和亲油型耐指纹涂层在降低指纹可视度方面存在的问题，本发明实施例提供了一种耐指纹涂层、终端及制备方法。所述技术方案如下：

第一方面，提供了一种耐指纹涂层，所述耐指纹涂层包括：多个间隔分布的亲油区域、以及位于多个所述亲油区域的间隔区域内的疏油区域。

本发明实施例所示的方案，具有多个间隔分布的亲油区域以及位于亲油区域间隔内的疏油区域，其中，疏油区域的存在能够降低油污等指纹的附着性，亲油区域的存在能够使附着的油污等指纹在其中均匀铺展，两者配合不仅能够降低液滴形式的指纹的散射效应，且能降低液膜形式的指纹的总面积，从而使得在光散射条件下以及光反射条件下，指纹的可视度明显降低，同时指纹残留度也明显降低。

在一种可能的实现方式中，任一所述亲油区域的面积小于9×10^-4mm²。

进一步地，任一所述亲油区域的面积小于1×10^-6mm²。

本发明实施例所示方案，通过使任一亲油区域的面积如上限定，可达到显著降低指纹可视度的目的。

在一种可能的实现方式中，多个所述亲油区域的总面积小于所述疏油区域的总面积。

本发明实施例所示的方案，可确保油污等指纹的附着量尽可能地减少，所残留的少量油滴会自发进入亲油区域形成油膜，油膜面积也是相应减少的，对于降低指纹可视度非常有利

第二方面，提供了一种耐指纹涂层的制备方法，所述制备方法包括：提供用于形成耐指纹涂层的成膜液；

利用所述成膜液，在基板上形成所述耐指纹涂层；

其中，所述耐指纹涂层包括：多个间隔分布的亲油区域、以及位于多个所述亲油区域的间隔区域内的疏油区域。

本发明实施例所示的方案，通过上述方法，可获得期望的耐指纹涂层。

在一种可能的实现方式中，所述成膜液包括：疏油成膜液和亲油成膜液；

利用所述疏油成膜液和所述亲油成膜液，通过双源共蒸镀工艺在所述基板上形成所述耐指纹涂层。

本发明实施例所示的方案，利用双源共蒸镀工艺，使疏油成膜液和亲油成膜液同时喷洒于基板上，由于疏油成膜液和亲油成膜液的不相容特性，亲油成膜液作为分散相，疏油成膜液作为连续相，两者可以自发地进行相分离，形成多个间隔分布的亲油区域以及位于亲油区域间隔内的疏油区域。

在一种可能的实现方式中，通过控制所述疏油成膜液和所述亲油成膜液的蒸镀速率，来控制所述疏油区域和所述亲油区域的面积比值。

本发明实施例所示的方案，通过控制它们的蒸镀速率，可以相应控制两者的蒸镀量比值，进而控制疏油区域和亲油区域的面积比值。

在一种可能的实现方式中，所述成膜液包括：疏油膜料、亲油膜料和第一溶剂；

利用所述成膜液，通过单源蒸镀工艺在所述基板上形成所述耐指纹涂层。

本发明实施例所示的方案，利用单源共蒸镀工艺，使包括有疏油膜料和亲油膜料的成膜液置于基板上，由于疏油膜料和亲油膜料的不相容特性，亲油膜料作为分散相，疏油膜料作为连续相，两者可以自发地进行相分离，形成多个间隔分布的亲油区域以及位于亲油区域间隔内的疏油区域。

在一种可能的实现方式中，通过控制所述疏油膜料与所述亲油膜料的质量比，来控制所述疏油区域和所述亲油区域的面积比值。

本发明实施例所示的方案，通过控制它们的质量比，可以相应控制两者的蒸镀量比值，进而控制疏油区域和亲油区域的面积比值。

在一种可能的实现方式中，所述成膜液包括：同时具有疏油基团和亲油基团的接枝共聚物和第二溶剂；

利用所述成膜液，通过单源蒸镀工艺在所述基板上形成所述耐指纹涂层。

本发明实施例所示的方案，利用单源共蒸镀工艺，使上述成膜液喷洒于基板上，基于具有疏油基团和亲油基团的接枝共聚物中疏油基团和亲油基团的存在，两种基团可自发团聚，形成多个间隔分布的亲油区域以及位于亲油区域间隔内的疏油区域。

在一种可能的实现方式中，通过控制所述疏油基团和所述亲油基团的摩尔比，来控制所述疏油区域和所述亲油区域的面积比值。

在一种可能的实现方式中，所述成膜液包括：疏油成膜液和亲油成膜液；

通过光刻工艺，利用所述疏油成膜液和所述亲油成膜液分别在所述基板上镀膜，形成所述疏油区域和所述亲油区域。

本发明实施例所示的方案，通过光刻工艺的特性，可以在基板上界定与亲油区域对应的多个亲油成膜液涂覆区，以及界定与疏油区域对应的疏油成膜液涂覆区，进而在亲油成膜液涂覆区上涂覆亲油成膜液，在疏油成膜液涂覆区上涂覆疏油成膜液，形成多个间隔分布的亲油区域以及位于亲油区域间隔内的疏油区域。

在一种可能的实现方式中，通过控制光刻过程中采用的掩模板的结构，来控制所述疏油区域和所述亲油区域的分布。

第四方面，提供了一种终端，所述终端的表面上具有第一方面所述的耐指纹涂层。

本发明实施例所示的方案，基于采用了本发明实施例提供的耐指纹涂层，可以使终端表面在光散射条件下以及光反射条件下，指纹的可视度明显降低，同时指纹残留度也明显降低，提高用户体验及产品竞争力。

第五方面，提供了一种终端的制备方法，所述制备方法包括：分别制备终端主体以及终端壳体；

利用第二方面所述的制备方法，在所述终端壳体的外表面上形成耐指纹涂层；

将形成有所述耐指纹涂层的终端壳体组装于所述终端主体上，形成所述终端。

本发明实施例所示的方案，可以获得表面具有耐指纹涂层的终端，该终端的指纹的可视度明显降低，同时指纹残留度也明显降低，利于提高用户体验及产品竞争力。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

本发明实施例提供的耐指纹涂层，具有多个间隔分布的亲油区域以及位于亲油区域间隔内的疏油区域，其中，疏油区域的存在能够降低油污等指纹的附着性，亲油区域的存在能够使附着的油污等指纹在其中均匀铺展，两者配合不仅能够降低液滴形式的指纹的散射效应，且能降低液膜形式的指纹的总面积，从而使得在光散射条件下以及光反射条件下，指纹的可视度明显降低，同时指纹残留度也明显降低。

附图说明

图1是本发明实施例提供的耐指纹涂层的俯视图；

图2是本发明实施例提供的采用双源蒸镀工艺制备耐指纹涂层的流程图；

图3是本发明实施例提供的采用单源蒸镀工艺制备耐指纹涂层的流程图；

图4是本发明实施例提供的采用光刻工艺制备耐指纹涂层的流程图。

具体实施方式

为使本发明的技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

一方面，本发明实施例提供了一种耐指纹涂层，如附图1所示，该耐指纹涂层包括：多个间隔分布的亲油区域、以及位于多个亲油区域的间隔区域内的疏油区域。

本发明实施例提供的耐指纹涂层，具有多个间隔分布的亲油区域以及位于亲油区域间隔内的疏油区域，其中，疏油区域的存在能够降低油污等指纹的附着性，亲油区域的存在能够使附着的油污等指纹在其中均匀铺展，两者配合不仅能够降低液滴形式的指纹的散射效应，且能降低液膜形式的指纹的总面积，从而使得在光散射条件下以及光反射条件下，指纹的可视度明显降低，同时指纹残留度也明显降低。

其中，指纹的可视度可通过目前公知的定量测试方式(jp2011099744)来测量得到，具体是测量指纹图形的亮度和色度来获取其可视度。

以油污形式的指纹举例来说，根据能量最低原理，油污会自发地由疏油区域(即低表面能区域)向亲油区域(即高表面能区域)转移，即，疏油区域的存在降低了油污的附着量，而进入亲油区域的油污则可形成不连续的油膜(这是因为多个亲油区域间隔分布，即不连续)。如此以来，相比单纯的亲油型耐指纹涂层，本发明实施例提供的耐指纹涂层可显著降低油膜的总面积，进而减弱光反射条件下指纹的可视度；相比单纯的疏油型耐指纹涂层，本发明实施例提供的耐指纹涂层，基于其疏油区域的油污自发进入了亲油区域，避免了油滴造成的光散射，防止了白雾状指纹的出现，确保了通透性。

本发明实施例中，耐指纹涂层上的亲油区域和疏油区域以微区域形式存在，更加利于上述效果的达成。其中，亲油区域和疏油区域的尺寸均可以控制在纳米尺度。

对于多个亲油区域来说，不同亲油区域的形状可以相同，也可以不同，举例来说，亲油区域的形状可以是方形、圆形、椭圆形、多边形、其他任意结构的规则或者不规则几何形状等，只要确保每一个亲油区域的面积在期望范围内即可。可以理解的是，当多个不连续的亲油区域的形状确定后，疏油区域的形状也相应被界定。

本发明实施例中，可以使任一亲油区域的面积小于9×10^-4mm²，进一步地，任一亲油区域的面积小于1×10^-6mm²，以达到显著降低指纹可视度的目的。

本发明实施例中，亲油区域的总面积和疏油区域的总面积可以相同，也可以不同，例如，可以使亲油区域的总面积大于或小于疏油区域的总面积。在一种可能的实现方式中，可以使多个亲油区域的总面积小于疏油区域的总面积，如此可确保油污等指纹的附着量尽可能地减少，所残留的少量油滴会自发进入亲油区域形成油膜，油膜面积也是相应减少的，对于降低指纹可视度非常有利。举例来说，多个亲油区域的总面积与疏油区域的总面积之比可以是0.1-0.9:1。

另一方面，本发明实施例还提供了耐指纹涂层的制备方法，该制备方法包括：提供用于形成耐指纹涂层的成膜液。

利用该成膜液，在基板上形成耐指纹涂层。

其中，耐指纹涂层包括：多个间隔分布的亲油区域、以及位于多个亲油区域的间隔区域内的疏油区域。

需要说明的是，本发明实施例中，上述的基板的材质包括但不限于：玻璃、金属、塑料、陶瓷等本领域常见的基板材质。

当耐指纹涂层用于终端表面时，上述基板即为终端的壳体。根据耐指纹涂层的应用对象、成膜液中所含膜料种类等因素，可以选择合适的涂层形成方式，来将成膜液于基板上形成耐指纹涂层。以下就成膜液种类不同时，所适用的耐指纹涂层的形成方式分别给予阐述：

(一)作为一种示例，当用于形成耐指纹涂层的成膜液包括：疏油成膜液和亲油成膜液时，利用疏油成膜液和亲油成膜液，可以通过双源共蒸镀工艺在基板上形成耐指纹涂层。其中，上述操作过程可参见图2。

利用双源共蒸镀工艺，使疏油成膜液和亲油成膜液同时喷洒于基板上，由于疏油成膜液和亲油成膜液的不相容特性，亲油成膜液作为分散相，疏油成膜液作为连续相，两者可以自发地进行相分离，形成多个间隔分布的亲油区域以及位于亲油区域间隔内的疏油区域。

针对上述示例，可通过以下操作步骤进行耐指纹涂层的制备：

对基板进行前处理，以使其表面洁净，例如，可以将基板置于碱性溶剂中清洗一段时间(例如，10-40min)，随后烘干即可。

将处理干净的基板置于蒸镀装置的真空腔室内，对其表面进行等离子清洗，以进一步清洁其表面。其中，等离子清洗时的功率可以是1000w。

将疏油成膜液和亲油成膜液分别置于上述真空腔室的两个蒸发源中，分别设定疏油成膜液和亲油成膜液的蒸镀速率，对基板进行双源共蒸镀。

将蒸镀完成的基板在恒温恒湿环境(例如，温度为20℃-25℃，以及湿度为30％-50％)下静置一定时间(例如5-15小时)，即可在基板上获得期望的耐指纹涂层。

其中，可以通过控制疏油成膜液和亲油成膜液的蒸镀速率，来控制疏油区域和亲油区域的面积比值，这是因为，通过控制它们的蒸镀速率，可以相应控制两者的蒸镀量比值，进而控制疏油区域和亲油区域的面积比值，即疏油成膜液和亲油成膜液的蒸镀速率比值与疏油区域和亲油区域的面积比值成正比，如此可实现对指纹可视度的控制。

需要说明的是，本发明实施例中，多个亲油区域的形状可以自发形成，且通过控制蒸镀速率，可以使任一亲油区域的面积小于9×10^-4mm²。

本发明实施例中，无论疏油成膜液的蒸镀速率大于、小于或者等于亲油成膜液的蒸镀速率，所得到的耐指纹涂层的可视度相比现有技术均能达到显著降低的效果。在此基础上，为了获得更佳的指纹可视度降低效果，可以使疏油成膜液的蒸镀速率大于亲油成膜液的蒸镀速率，例如，疏油成膜液的蒸镀速率可以是亲油成膜液蒸镀速率的2-10倍。举例来说，可以使亲油成膜液的蒸镀速率为0.1nm/s-0.5nm/s，例如0.1nm/s、0.2nm/s、0.3nm/s、0.4nm/s、0.5nm/s等。

在上述共蒸镀过程中，除了对蒸镀速率的控制之外，为了形成均匀和平滑的耐指纹涂层，将其他参数控制在合理范围内也是十分必要的。举例来说，可以控制基板温度处于室温(例如，20℃-28℃)，控制真空度小于10^-3pa等。

本发明实施例中，上述疏油成膜液中至少包括疏油膜料和溶剂，亲油成膜液中至少包括亲油膜料和溶剂。不排除地是，为了提高耐指纹涂层的其他性质，例如硬度、平滑度等，上述成膜液中还可以包括额外的添加剂，例如表面活性剂、稳定剂等等。

示例地，本发明实施例所适用的疏油膜料可以为有机硅系、氟系化合物等，例如全氟聚醚、聚二甲基硅氧烷等，用于对其进行溶解的溶剂可以包括但不限于：间三氟甲基苯、甲醇、异丙醇中的至少一种，疏油成膜液中，疏油膜料的质量浓度可以为20％-99％，例如20％、30％、40％、50％、60％、70％、80％等。

本发明实施例所适用的亲油膜料可以为烷、烯、脂肪酸、酯类化合物，例如十二烷基三甲氧基硅烷等，用于对其进行溶解的溶剂可以包括但不限于：间三氟甲基苯、甲醇、异丙醇中的至少一种，亲油成膜液中，亲油膜料的质量浓度可以为1％-70％，例如10％、20％、30％、40％、50％、60％等。

为了证实本发明实施例所提供的耐指纹涂层的优越性，将利用本发明实施例提供的方法制备得到的亲油-疏油复合型耐指纹涂层以及现有技术提供的亲油型和疏油型耐指纹涂层进行对比。其中，现有技术提供的亲油型耐指纹涂层所使用的亲油成膜液与本发明实施例使用的亲油成膜液相同，现有技术提供的疏油型耐指纹涂层所使用的疏油成膜液与本发明实施例使用的疏油成膜液相同。以上各耐指纹涂层的制备方法相同，除了蒸镀速率不同之外，其他操作参数也保持一致，具体参数及结果可参见表1：

表1

由表1可知，本发明实施例提供的亲油-疏油复合型耐指纹涂层相比现有技术，其指纹可视度得以明显降低。对于本发明，随着疏油成膜液蒸镀速率相对于亲油成膜液蒸镀速率的提高，指纹可视度也相应降低。

(二)作为另一种示例，当用于形成耐指纹涂层的成膜液包括：疏油膜料、亲油膜料和第一溶剂时，利用上述成膜液，可以采用单源蒸镀工艺在基板上形成耐指纹涂层。其中，上述操作过程可参见图3。

利用单源共蒸镀工艺，使包括有疏油膜料和亲油膜料的成膜液置于基板上，由于疏油膜料和亲油膜料的不相容特性，亲油膜料作为分散相，疏油膜料作为连续相，两者可以自发地进行相分离，形成多个间隔分布的亲油区域以及位于亲油区域间隔内的疏油区域。

针对上述示例，可通过以下操作步骤进行耐指纹涂层的制备：

对基板进行前处理，以使其表面洁净，例如，可以将基板置于碱性溶剂中清洗一段时间(例如，10-40min)，随后烘干即可。

将处理干净的基板置于蒸镀装置的真空腔室内，对其表面进行等离子清洗，以进一步清洁其表面。其中，等离子清洗时的功率可以是1000w。

将成膜液置于上述真空腔室的蒸发源中，设定成膜液的蒸镀速率，对基板进行单源蒸镀。

将蒸镀完成的基板在恒温恒湿环境(例如，温度为20℃-25℃，以及湿度为30％-50％)下静置一定时间(例如5-15小时)，即可在基板上获得期望的耐指纹涂层。

针对该种示例，可以通过控制疏油膜料与亲油膜料的质量比，控制疏油区域和亲油区域的面积比值，这是因为，通过控制它们的质量比，可以相应控制两者的蒸镀量比值，进而控制疏油区域和亲油区域的面积比值，即疏油成膜液和亲油成膜液的蒸镀速率比值与疏油区域和亲油区域的面积比值成正比。

本发明实施例中，无论疏油膜料的质量大于、小于或者等于亲油膜料的质量，所得到的耐指纹涂层的可视度相比现有技术均能达到显著降低的效果。在此基础上，为了获得更佳的指纹可视度降低效果，可以使疏油膜料的质量大于亲油膜料的质量，例如，疏油膜料的质量可以为亲油膜料质量的2-10倍。

在单源蒸镀过程中，可以控制混合膜料的蒸镀速率为0.5-2nm/s，例如0.5nm/s、0.8nm/s、1nm/s、1.2nm/s、1.5nm/s、2nm/s等，以确保成膜过程的可控性。

单源蒸镀过程中，将其他参数控制在合理范围内也是十分重要的，举例来说，可以控制基板温度处于室温(例如，20℃-28℃)，控制真空度小于10^-3pa等。

不排除地是，为了提高耐指纹涂层的其他性质，例如硬度、平滑度等，本示例所涉及的成膜液中还可以包括额外的添加剂，例如表面活性剂、稳定剂等等。

本发明实施例所适用的亲油膜料可以为烷、烯、脂肪酸、酯类化合物，例如十二烷基三甲氧基硅烷等，用于对其进行溶解的溶剂可以包括但不限于：间三氟甲基苯、甲醇、异丙醇中的至少一种，亲油成膜液中，亲油膜料的质量浓度可以为1％-70％，例如10％、20％、30％、40％、50％、60％等。

本领域技术人员可以理解的是，对于上述双源蒸镀和单源蒸镀来说，所使用的蒸镀装置为本领域所常见的，其中的蒸发源可以采用电阻加热。本发明实施例在此对此不作赘述。

为了证实本发明实施例所提供的耐指纹涂层的优越性，将利用本发明实施例提供的方法制备得到的亲油-疏油复合型耐指纹涂层以及现有技术提供的亲油型和疏油型耐指纹涂层进行对比。其中，现有技术提供的亲油型耐指纹涂层所使用的亲油膜料与本发明实施例使用的亲油膜料相同，现有技术提供的疏油型耐指纹涂层所使用的疏油膜料与本发明实施例使用的疏油膜料相同。以上各耐指纹涂层的制备方法相同，除了亲油膜料和疏油膜料的质量比不同之外，其他操作参数也保持一致，具体参数及结果可参见表2：

表2

由表2可知，本发明实施例提供的亲油-疏油复合型耐指纹涂层相比现有技术，其指纹可视度得以明显降低。对于本发明，随着疏油膜料与亲油膜料质量比的逐渐增大，指纹可视度也相应降低。

(三)作为再一种示例，当用于形成耐指纹涂层的成膜液包括：同时具有疏油基团和亲油基团的接枝共聚物和第二溶剂时，利用上述成膜液，可以采用单源蒸镀工艺在基板上形成耐指纹涂层。其中，上述操作过程也可参见图3。

利用单源共蒸镀工艺，使上述成膜液喷洒于基板上，基于具有疏油基团和亲油基团的接枝共聚物中疏油基团和亲油基团的存在，两种基团可自发团聚，形成多个间隔分布的亲油区域以及位于亲油区域间隔内的疏油区域。

针对上述示例，可通过以下操作步骤进行耐指纹涂层的制备：

对基板进行前处理，以使其表面洁净，例如，可以将基板置于碱性溶剂中清洗一段时间(例如，10-40min)，随后烘干即可。

将处理干净的基板置于蒸镀装置的真空腔室内，对其表面进行等离子清洗，以进一步清洁其表面。其中，等离子清洗时的功率可以是1000w。

将上述成膜液置于上述真空腔室的蒸发源中，设定该成膜液的蒸镀速率，例如1-2nm/s，对基板进行单源蒸镀。

将蒸镀完成的基板在恒温恒湿环境(例如，温度为20℃-25℃，以及湿度为30％-50％)下静置一定时间(例如5-15小时)，即可在基板上获得期望的耐指纹涂层。

实验证明，利用本示例提供的耐指纹涂层进行可视度测量，其指纹可视度可低至50％以下，进一步可低至30％以下。

针对上述示例，可以通过控制疏油基团和亲油基团的摩尔比，控制疏油区域和亲油区域的面积比。

针对上述成膜液，接枝共聚物在其中的质量浓度可以为10％-70％，例如10％、20％、30％、40％、50％、60％、70％等，以便于真空蒸镀的顺利进行。

适用于本发明实施例的接枝共聚物的化学结构式可以如下所示：

其中，r1为有机基团，如烷基基，苯基等；r2可选自氟、硅系等低表面能有机链(即疏油基团)；r3可选自烷、烯、脂肪酸、酯类等亲油有机链(即亲油基团)。

对上述接枝共聚物进行溶解的第二溶剂可以为间三氟甲基苯、甲醇、异丙醇中的至少一种。

不排除地是，为了提高耐指纹涂层的其他性质，例如硬度、平滑度等，本示例所涉及的成膜液中还可以包括额外的添加剂，例如表面活性剂、稳定剂等等。

(四)作为再一种示例，当用于形成耐指纹涂层的成膜液包括：疏油成膜液和亲油成膜液时，通过光刻工艺，利用上述疏油成膜液和亲油成膜液分别在所述基板上镀膜，形成疏油区域和亲油区域。

上述示例中，通过光刻工艺的特性，可以在基板上界定与亲油区域对应的多个亲油成膜液涂覆区，以及界定与疏油区域对应的疏油成膜液涂覆区，进而在亲油成膜液涂覆区上涂覆亲油成膜液，在疏油成膜液涂覆区上涂覆疏油成膜液，形成多个间隔分布的亲油区域以及位于亲油区域间隔内的疏油区域。

实验证明，利用本示例提供的耐指纹涂层进行可视度测量，其指纹可视度可低至50％以下，进一步可低至30％，甚至10％以下。例如，当单一亲油区域面积为4×10^-4mm²时，指纹可视度可降至10％，当单一亲油区域面积为1×10^-6mm²时，指纹可视度可降至4％。

针对上述示例，可通过以下操作步骤进行耐指纹涂层的制备，制备流程可参见图4：

对基板进行前处理，以使其表面洁净，例如，可以将基板置于碱性溶剂中清洗一段时间(例如，10-40min)，随后烘干即可。

在基板上涂覆一层光刻胶涂液，采用一定结构的掩模板在紫外光下进行曝光，随后经显影、坚膜、蚀刻后，形成多个光刻胶膜，使多个光刻胶膜分别占据多个亲油区域所在位置。

利用疏油成膜液，在具有多个光刻胶膜的基板上镀膜，形成疏油区域。

去除基板上的多个光刻胶膜，以暴露亲油区域所在位置，并利用亲油成膜液，在其上镀膜，并洗去多余的亲油涂膜，仅保留亲油区域处的亲油涂膜，并使其与疏油区域的疏油涂膜表面持平，最终形成亲油区域。

在该示例中，掩模板的结构(包括其上各空隙的分布、形状及面积)可对应于亲油区域的分布和结构，通过控制光刻工艺过程中采用的掩模板的结构，即可控制疏油区域和亲油区域的分布(其中，所述“分布”包括疏油区域和亲油区域的面积和形状)。

本发明实施例中，上述疏油成膜液中至少包括疏油膜料和溶剂，亲油成膜液中至少包括亲油膜料和溶剂。不排除地是，为了提高耐指纹涂层的其他性质，例如硬度、平滑度等，上述成膜液中还可以包括额外的添加剂，例如表面活性剂、稳定剂等等。

示例地，本发明实施例所适用的亲油膜料可以为烷、烯、脂肪酸、酯类化合物，例如十二烷基三甲氧基硅烷等，用于对其进行溶解的溶剂可以包括但不限于：间三氟甲基苯、甲醇、异丙醇中的至少一种，亲油成膜液中，亲油膜料的质量浓度可以为1％-70％，例如10％、20％、30％、40％、50％、60％等。

再一方面，本发明实施例还提供了一种终端，该终端的表面上具有上述的任一种耐指纹涂层。

基于采用了本发明实施例提供的耐指纹涂层，可以使终端表面在光散射条件下以及光反射条件下，指纹的可视度明显降低，同时指纹残留度也明显降低，提高用户体验及产品竞争力。

本发明实施例中，所涉及的终端包括但不限于：手机、平板电脑、液晶电视、摄像头、车载显示器等。

再一方面，本发明实施例还提供了一种终端的制备方法，该制备方法包括：分别制备终端主体以及终端壳体。

利用上述的耐指纹涂层的制备方法，在终端壳体的外表面上形成耐指纹涂层。

将形成有耐指纹涂层的终端壳体组装于终端主体上，形成终端。

利用上述制备方法，可以获得表面具有耐指纹涂层的终端，该终端的指纹的可视度明显降低，同时指纹残留度也明显降低，利于提高用户体验及产品竞争力。

以上所述仅为本发明一个实施例，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

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