一种适用多孔和多形状的自粘反射膜及其制备方法与流程

本发明涉及反射膜技术领域，尤其涉及的是一种适用多孔和多形状的自粘反射膜及其制备方法。

背景技术：

随着电子科技产品的高速发展，电视、平板、电脑、笔记本、手机、交通工具、大型led灯具、大型广告灯框等各类电子产品仪器的广泛运用，现各电子显示屏均以显示模组为主要零部件，而显示模组里离不开反射膜，大型led灯具、大型广告灯框充分利用反射膜来增加亮度降低光能损耗，在2019年，反射膜的市场容量已经达到18787万平方米，后面对反射膜的需求量也会持续高速增加。

反射膜主要是把灯源发出的光反射出去得到充分利用而减少损耗，随着人们对显示屏的显示要求越来越高，整机薄、大尺寸屏幕、高匀光、高亮度、高稳定性和使用持久性的要求，技术改革重点从背光模组的光源改进。随着对反射膜的要求也严格多样化起来，高挺性、抗刮性、高机械性能、抗静电性也成为对反射膜的使用需求。为了显示的高亮度和高清晰色彩均匀性，很多厂家采用直下多led灯光源设计，这样就要使用凹型状的多孔反射膜，这样对反射膜的裁切工艺相对复杂，由于反射膜上被冲切成很多小孔，使得反射膜的高挺性和机械性能大大降低，容易变形导致光源反射不一致，使用时屏幕显示高度会不均匀，严重影响了视觉效果，如何固定反射膜成了技术改善问题。

现有技术中，常用的改善方法是：利用胶框卡扣或卡槽，将反射膜卡扣在胶框或底板的卡头上，对于大尺寸的显示屏，在底板中间和侧边设立卡头，这样设置存在以下不足：

1、显示屏的机壳上需要设置很多凸出的卡头，增加了机壳的生产难度从而影响良品率；

2、设置卡扣的固定方法只适用于固定平整且没有太多孔型的反射膜，并且承受不了运输中的大幅振动，振动后容易变形和脱扣松动；

3、在运输或使用中机内会产生高温，反射膜受热容易变形从而影响固定效果；

4、会增大电子显示产品的机壳厚度。

因此，现有技术存在缺陷，需要改进。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是：提供一种制作方法简单、能在高幅振动和高温条件下可保持永久性不松动不变形、可让电子产品机壳设计更简单更轻薄化，使用简单便捷的适用多孔和多形状的自粘反射膜及其制备方法。

为了实现上述目的，本发明技术方案如下：一种适用多孔和多形状的自粘反射膜，包括反射膜、丙烯酸胶粘层以及硅离型材料层，所述反射膜的下表面涂布有丙烯酸胶粘层，所述丙烯酸胶粘层的下表面设有硅离型材料层；

其中，所述丙烯酸胶粘层包括a组份及b组份；

所述a组份的重量配比为：

所述b组份的重量配比为：

作为优选的，所述a组份还包括有乙二醇双氰基丙烯酸酯3～8份、二乙烯基苯5～10份、二酐0.5～1份及硅烷0.6～1份。

作为优选的，所述a组份与b组份的重量配比为100:0.5～1.2。

作为优选的，所述反射膜为多孔多型反射光学膜片。

作为优选的，所述反射膜的厚度为100μm～255μm，所述丙烯酸胶粘层的厚度为15μm～55μm，所述硅离型材料层的厚度为25μm～125μm。

本发明还提供上述适用多孔和多形状的自粘反射膜的制备方法，具体技术方案如下：

一种适用多孔和多形状的自粘反射膜的制备方法，包括以下步骤：

1)制备a组份：在配胶反应釜中投入甲基丙烯酸甲酯、pmma树脂及稳定剂，经搅拌溶解后，依次投入甲基丙烯酸羟乙酯、乙酸乙酯、叔丁醇、乙酸丁酯、乙酰丙酮及增强剂，采用配胶反应釜内夹层热水加热降温的方式，使釜内温度保持55～70℃，釜内压力控制在0.1～0.25mpa，持续搅拌3～4h，待物料完全溶解后降温冷却至室温，加入至异丙苯过氧化氢，充分搅拌至均匀分散后出料，得a组份；

2)制备b组份：在配胶反应釜中投入甲基丙烯酸甲酯及稳定剂，经搅拌溶解后，依次投入烷基烷氧化物、丁晴橡胶、甲酰胺、乙酸乙酯、叔丁醇、乙酸丁酯及乙酰丙酮，采用配胶反应釜内夹层热水加热降温的方式，使釜内温度保持55～70℃，釜内压力控制在0.1～0.25mpa，持续搅拌3～4h，待物料完全溶解后降温冷却至室温，再加入促进剂，充分搅拌至均匀分散后出料，得b组份；

3)配制搅拌丙烯酸胶粘剂：将步骤1)及步骤2)得到的a组份及b组份按照一定的重量配比倒入至配液缸内，加入溶剂搅拌25min，搅拌均匀后抽真空备用；

4)反射膜放卷；

5)除尘及除静电处理：通过负离子风机对反射膜表面进行除尘除静电处理，以将反射膜待涂覆丙烯酸胶粘层一面上的静电及灰尘进行吸走清理；

6)涂布丙烯酸胶粘层：采用逗号刮刀或挤压涂覆的方式在反射膜表面涂覆一层丙烯酸胶粘层；

7)烘干：将步骤6)得到的反射膜在烘箱内进行烘干；

8)贴合硅离型材料层：在完成烘干的丙烯酸胶粘层下表面贴合一层贴合硅离型材料层，以对丙烯酸胶粘层实现隔离保护；

9)收卷。

作为优选的，所述溶剂的质量分数为：乙酸乙酯1～5％，叔丁醇5～15％，乙酸丁酯30～40％，乙酰丙酮5～15％。

作为优选的，还包括以下步骤：

10)在步骤1)中，加入至异丙苯过氧化氢，再依次加入乙二醇双氰基丙烯酸酯、二乙烯基苯、二酐及硅烷，充分搅拌至均匀分散后出料，得a组份。

作为优选的，还包括以下步骤：

11)在步骤4)将反射膜进行放卷之前，将反射膜放置在45～55℃烤房内进行低温预热，预热时间为24h，使反射膜表面的孔径扩张。

与现有技术相比，本发明的有益效果：本发明在反射膜背面涂覆有丙烯酸胶粘层，无须固定框架与反射膜上模切卡扣或卡槽，且能与底板无缝全贴合，使机壳的设计更简单更轻薄化，还极大地减少了光源流入缝隙而造成的光损耗；丙烯酸胶粘层一面紧密附着在反射膜表面，另一面设有硅离型材料层以对丙烯酸胶粘层进行隔离保护，在使用时只需将硅离型材料层撕除，再贴合在底板上即可，使用方式简单便捷；该自粘反射膜可长期不变形、不起翘、在高幅震动下也不会发生松动，可靠性高，使用寿命长；本发明提供的制备方法简单、易于实现、生产效率和良品率高，可快速的生产出粘着性好、撕起不留残胶、耐高温效果好、综合性能佳的自粘发射膜，可进行广泛推广应用。

附图说明

图1为本发明的安装结构示意图；

图2为本发明的整体结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例，对本发明进行详细说明。

实施例1

如图1及图2所示，本实施例提供一种适用多孔和多形状的自粘反射膜，包括反射膜11、丙烯酸胶粘层12以及硅离型材料层13，所述反射膜11的下表面涂布有丙烯酸胶粘层12，所述丙烯酸胶粘层12的下表面设有硅离型材料层13。

进一步的，所述反射膜11为多孔多型反射光学膜片。

本实施例中，反射膜11、丙烯酸胶粘层12及硅离型材料层13构成自粘反射膜1，丙烯酸胶粘层12一面紧密附着在反射膜11下表面，另一面设有硅离型材料层13以对丙烯酸胶粘层12进行隔离保护。本实施例中，多孔多型反射光学膜片中设有多个通透的小孔10，这些小孔10可与pcb灯板4上的led灯珠40一一对应适配，安装时，只需要将硅离型材料层13撕除，将小孔10穿过led灯珠40后，再将丙烯酸胶粘层12贴合在底板2上的pcb灯板4内即可，自粘反射膜1上方设有导光板3，pcb灯板4上设置的led灯珠40，能让光线可顺着导光板3的方向进行传导，自粘反射膜1可将导光板3底面反射回来的光线反射回导光板3，如此，可提高led灯珠40的光利用率。自粘反射膜1可与底板2上的pcb灯板4实现牢靠的粘接固定，使用方式简单便捷，无须固定框架与反射膜上模切卡扣或卡槽，能与底板2无缝全贴合，并且无论是任何形状的反射膜11都不会与底板2产生缝隙，可使机壳的设计更简单更轻薄化，极大地减少了光源流入缝隙而造成的光损耗。需要说明的是，小孔10的形状为圆形，当然，多孔多型反射光学膜片中还可设置其他形状的小孔10，本实施例不作过多限制。

其中，所述丙烯酸胶粘层12包括a组份及b组份；

所述a组份的重量配比为：

所述b组份的重量配比为：

进一步的，所述a组份还包括有乙二醇双氰基丙烯酸酯3～8份、二乙烯基苯5～10份、二酐0.5～1份及硅烷0.6～1份。本实施例中，乙二醇双氰基丙烯酸酯3份、二乙烯基苯5份、二酐0.5份及硅烷0.6份。

进一步的，所述a组份与b组份的重量配比为100:0.5～1.2。本实施例中，a组份与b组份的重量配比为100:0.5。

进一步的，所述反射膜11的厚度为100μm～255μm，所述丙烯酸胶粘层12的厚度为15μm～55μm，所述硅离型材料层13的厚度为25μm～125μm。本实施例中，反射膜11的厚度为100μm，丙烯酸胶粘层12的厚度为15μm，硅离型材料层13的厚度为25μm。

进一步的，所述硅离型材料层13为离型膜或离型纸的任意一种。本实施例中，硅离型材料层13为离型膜。

具体的，该适用多孔和多形状的自粘反射膜的制备方法如下：

1)制备a组份：在配胶反应釜中投入甲基丙烯酸甲酯、pmma树脂及稳定剂，经搅拌溶解后，依次投入甲基丙烯酸羟乙酯、乙酸乙酯、叔丁醇、乙酸丁酯、乙酰丙酮及增强剂，采用配胶反应釜内夹层热水加热降温的方式，使釜内温度保持55～70℃，较优选釜内温度保持55℃，釜内压力控制在0.1～0.25mpa，较优选釜内压力控制在0.1mpa，持续搅拌3～4h，较优选持续搅拌3h，待物料完全溶解后降温冷却至室温，加入至异丙苯过氧化氢，充分搅拌至均匀分散后出料，得a组份。

2)制备b组份：在配胶反应釜中投入甲基丙烯酸甲酯及稳定剂，经搅拌溶解后，依次投入烷基烷氧化物、丁晴橡胶、甲酰胺、乙酸乙酯、叔丁醇、乙酸丁酯及乙酰丙酮，采用配胶反应釜内夹层热水加热降温的方式，使釜内温度保持55～70℃，较优选釜内温度保持55℃，釜内压力控制在0.1～0.25mpa，较优选釜内压力控制在0.1mpa，持续搅拌3～4h，较优选持续搅拌3h，待物料完全溶解后降温冷却至室温，再加入促进剂，充分搅拌至均匀分散后出料，得b组份。

3)配制搅拌丙烯酸胶粘剂：将步骤1)及步骤2)得到的a组份及b组份按照一定的重量配比倒入至配液缸内，加入溶剂搅拌25min，搅拌均匀后抽真空备用。

4)反射膜11放卷。将反射膜11按涂布丙烯酸胶粘层12的面向通过放卷设备进行放卷。

5)除尘及除静电处理：通过负离子风机对反射膜表面进行除尘除静电处理，以将反射膜待涂覆丙烯酸胶粘层12一面上的静电及灰尘进行吸走清理。负离子风机可有效彻底的去除反射膜11或设备运行中产生的静电和灰尘，大大降低因静电所带来的生产安全风险，同时也避免了因静电问题导致的一系列涂布不良问题，从而提高反射膜11的生产安全性和降低产品的不良率。

6)涂布丙烯酸胶粘层12：采用逗号刮刀或挤压涂覆的方式在反射膜11表面涂覆一层丙烯酸胶粘层12。本实施例中，反射膜11表面涂覆丙烯酸胶粘层12的厚度为15μm。需要说明的是，在涂布丙烯酸胶粘层12工序中，还可采用其他的方式在反射膜11表面上涂覆丙烯酸胶粘层12。

7)烘干：将步骤6)得到的反射膜11在烘箱内进行烘干。

8)贴合硅离型材料层13：在完成烘干的丙烯酸胶粘层12下表面贴合一层贴合硅离型材料层13，以对丙烯酸胶粘层12实现隔离保护。本实施例中，丙烯酸胶粘层3下表面贴合有一层离型膜。

9)收卷。

具体的，所述溶剂的质量分数为：乙酸乙酯1～5％，叔丁醇5～15％，乙酸丁酯30～40％，乙酰丙酮5～15％。本实施例中，溶剂的质量分数为：乙酸乙酯1％，叔丁醇15％，乙酸丁酯40％，乙酰丙酮5％。

具体的，还包括以下步骤：

10)在步骤1)中，加入至异丙苯过氧化氢，再依次加入乙二醇双氰基丙烯酸酯、二乙烯基苯、二酐及硅烷，充分搅拌至均匀分散后出料，得a组份。本实施例中，步骤10)工序加入的材料为耐高温耐水稳定高分子材料，将这些材料加入至a组份，可提高丙烯酸胶粘层12的耐高温性能，保证丙烯酸胶粘层12贴附在底板上时，无论是经过运输中的高温或是电子设备在使用中产生的光源高温，也不会使反射膜11发生失粘、松动或者起翘的现象，有效增强反射膜11的使用稳定性。

具体的，还包括以下步骤：

11)在步骤4)将反射膜11进行放卷之前，将反射膜11放置在45～55℃烤房内进行低温预热，预热时间为24h，使反射膜11表面的孔径扩张。本实施例中，较优选反射膜11放置在45℃烤房内进行低温预热，在对反射膜11表面进行涂布丙烯酸胶粘层12前，采用预热的方式对反射膜11进行烘烤，可使反射膜11表面的孔径实现扩张，在涂布过程中，可使胶粘分子进入到膜表层里，从而达到胶粘剂与膜层里外相互相交咬合牢固，与底板粘贴时，不会发生脱层的现象，在底板上撕起发射膜时，也不会在底板残留余胶，使用效果好。

实施例2

如图1及图2所示，本实施例提供一种适用多孔和多形状的自粘反射膜，包括反射膜11、丙烯酸胶粘层12以及硅离型材料层13，所述反射膜11的下表面涂布有丙烯酸胶粘层12，所述丙烯酸胶粘层12的下表面设有硅离型材料层13。

进一步的，所述反射膜11为多孔多型反射光学膜片。

本实施例中，反射膜11、丙烯酸胶粘层12及硅离型材料层13构成自粘反射膜1，丙烯酸胶粘层12一面紧密附着在反射膜11下表面，另一面设有硅离型材料层13以对丙烯酸胶粘层12进行隔离保护。本实施例中，多孔多型反射光学膜片中设有多个通透的小孔10，这些小孔10可与pcb灯板4上的led灯珠40一一对应适配，安装时，只需要将硅离型材料层13撕除，将小孔10穿过led灯珠40后，再将丙烯酸胶粘层12贴合在底板2上的pcb灯板4内即可，自粘反射膜1上方设有导光板3，pcb灯板4上设置的led灯珠40，能让光线可顺着导光板3的方向进行传导，自粘反射膜1可将导光板3底面反射回来的光线反射回导光板3，如此，可提高led灯珠40的光利用率。自粘反射膜1可与底板2上的pcb灯板4实现牢靠的粘接固定，使用方式简单便捷，无须固定框架与反射膜上模切卡扣或卡槽，能与底板2无缝全贴合，并且无论是任何形状的反射膜11都不会与底板2产生缝隙，可使机壳的设计更简单更轻薄化，极大地减少了光源流入缝隙而造成的光损耗。需要说明的是，小孔10的形状为圆形，当然，多孔多型反射光学膜片中还可设置其他形状的小孔10，本实施例不作过多限制。

其中，所述丙烯酸胶粘层12包括a组份及b组份；

所述a组份的重量配比为：

所述b组份的重量配比为：

进一步的，所述a组份还包括有乙二醇双氰基丙烯酸酯3～8份、二乙烯基苯5～10份、二酐0.5～1份及硅烷0.6～1份。本实施例中，乙二醇双氰基丙烯酸酯8份、二乙烯基苯10份、二酐1份及硅烷1份。

进一步的，所述a组份与b组份的重量配比为100:0.5～1.2。本实施例中，a组份与b组份的重量配比为100:1.2。

进一步的，所述反射膜11的厚度为100μm～255μm，所述丙烯酸胶粘层12的厚度为15μm～55μm，所述硅离型材料层13的厚度为25μm～125μm。本实施例中，反射膜11的厚度为255μm，丙烯酸胶粘层12的厚度为55μm，硅离型材料层13的厚度为50μm。

进一步的，所述硅离型材料层13为离型膜或离型纸的任意一种。本实施例中，硅离型材料层13为离型纸。

具体的，该适用多孔和多形状的自粘反射膜的制备方法如下：

1)制备a组份：在配胶反应釜中投入甲基丙烯酸甲酯、pmma树脂及稳定剂，经搅拌溶解后，依次投入甲基丙烯酸羟乙酯、乙酸乙酯、叔丁醇、乙酸丁酯、乙酰丙酮及增强剂，采用配胶反应釜内夹层热水加热降温的方式，使釜内温度保持55～70℃，较优选釜内温度保持70℃，釜内压力控制在0.1～0.25mpa，较优选釜内压力控制在0.25mpa，持续搅拌3～4h，较优选持续搅拌4h，待物料完全溶解后降温冷却至室温，加入至异丙苯过氧化氢，充分搅拌至均匀分散后出料，得a组份。

2)制备b组份：在配胶反应釜中投入甲基丙烯酸甲酯及稳定剂，经搅拌溶解后，依次投入烷基烷氧化物、丁晴橡胶、甲酰胺、乙酸乙酯、叔丁醇、乙酸丁酯及乙酰丙酮，采用配胶反应釜内夹层热水加热降温的方式，使釜内温度保持55～70℃，较优选釜内温度保持70℃，釜内压力控制在0.1～0.25mpa，较优选釜内压力控制在0.25mpa，持续搅拌3～4h，较优选持续搅拌4h，待物料完全溶解后降温冷却至室温，再加入促进剂，充分搅拌至均匀分散后出料，得b组份。

3)配制搅拌丙烯酸胶粘剂：将步骤1)及步骤2)得到的a组份及b组份按照一定的重量配比倒入至配液缸内，加入溶剂搅拌25min，搅拌均匀后抽真空备用。

4)反射膜11放卷。将反射膜11按涂布丙烯酸胶粘层12的面向通过放卷设备进行放卷。

5)除尘及除静电处理：通过负离子风机对反射膜11表面进行除尘除静电处理，以将反射膜11待涂覆丙烯酸胶粘层12一面上的静电及灰尘进行吸走清理。负离子风机可有效彻底的去除反射膜11或设备运行中产生的静电和灰尘，大大降低因静电所带来的生产安全风险，同时也避免了因静电问题导致的一系列涂布不良问题，从而提高反射膜11的生产安全性和降低产品的不良率。

6)涂布丙烯酸胶粘层12：采用逗号刮刀或挤压涂覆的方式在反射膜11表面涂覆一层丙烯酸胶粘层12。本实施例中，反射膜11表面涂覆丙烯酸胶粘层12的厚度为55μm。需要说明的是，在涂布丙烯酸胶粘层12工序中，还可采用其他的方式在反射膜11表面上涂覆丙烯酸胶粘层12。

7)烘干：将步骤6)得到的反射膜11在烘箱内进行烘干。

8)贴合硅离型材料层13：在完成烘干的丙烯酸胶粘层12下表面贴合一层贴合硅离型材料层13，以对丙烯酸胶粘层12实现隔离保护。本实施例中，丙烯酸胶粘层12下表面贴合有一层离型纸。

9)收卷。

具体的，所述溶剂的质量分数为：乙酸乙酯1～5％，叔丁醇5～15％，乙酸丁酯30～40％，乙酰丙酮5～15％。本实施例中，溶剂的质量分数为：乙酸乙酯5％，叔丁醇5％，乙酸丁酯30％，乙酰丙酮15％。

具体的，还包括以下步骤：

10)在步骤1)中，加入至异丙苯过氧化氢，再依次加入乙二醇双氰基丙烯酸酯、二乙烯基苯、二酐及硅烷，充分搅拌至均匀分散后出料，得a组份。本实施例中，步骤10)工序加入的材料为耐高温耐水稳定高分子材料，将这些材料加入至a组份，可提高丙烯酸胶粘层12的耐高温性能，保证丙烯酸胶粘层12贴附在底板上时，无论是经过运输中的高温或是电子设备在使用中产生的光源高温，也不会使反射膜11发生失粘、松动或者起翘的现象，有效增强反射膜11的使用稳定性。

具体的，还包括以下步骤：

11)在步骤4)将反射膜11进行放卷之前，将反射膜11放置在45～55℃烤房内进行低温预热，预热时间为24h，使反射膜11表面的孔径扩张。本实施例中，较优选反射膜11放置在55℃烤房内进行低温预热，在对反射膜11表面进行涂布丙烯酸胶粘层12前，采用预热的方式对反射膜11进行烘烤，可使反射膜11表面的孔径实现扩张，在涂布过程中，可使胶粘分子进入到膜表层里，从而达到胶粘剂与膜层里外相互相交咬合牢固，与底板粘贴时，不会发生脱层的现象，在底板上撕起发射膜时，也不会在底板残留余胶，使用效果好。

与现有技术相比，本发明的有益效果：本发明在反射膜背面涂覆有丙烯酸胶粘层，无须固定框架与反射膜上模切卡扣或卡槽，且能与底板无缝全贴合，使机壳的设计更简单更轻薄化，还极大地减少了光源流入缝隙而造成的光损耗；丙烯酸胶粘层一面紧密附着在反射膜表面，另一面设有硅离型材料层以对丙烯酸胶粘层进行隔离保护，在使用时只需将硅离型材料层撕除，再贴合在底板上即可，使用方式简单便捷；该自粘反射膜可长期不变形、不起翘、在高幅震动下也不会发生松动，可靠性高，使用寿命长；本发明提供的制备方法简单、易于实现、生产效率和良品率高，可快速的生产出粘着性好、撕起不留残胶、耐高温效果好、综合性能佳的自粘发射膜，可进行广泛推广应用。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

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