提供有涂层的车辆悬架元件、用于沉积所述涂层的方法和用于该方法的涂层组合物与流程

本公开涉及提供有涂层的车辆悬架元件、用于沉积该涂层的方法以及用于该方法的涂层组合物。
背景技术：
：目前市场上的大多数车辆悬架包括通常为螺旋状的弹簧。这些弹簧受到非常强的机械应力，最通常是由钢制成的。因此，必须对它们进行防腐蚀保护，否则钢的腐蚀会导致弹簧失去功能，进而导致灾难性的断裂。为此，这些弹簧提供有覆盖钢并保护其免受腐蚀的涂层。该涂层必须具有优异的机械抗性和并同时具有优异的对弹簧钢的附着力。机械抗性是必要的，以确保涂层抵抗点蚀(即，高速下砾石(其大小可以是厘米的量级)的反复冲击)。抗点蚀性是通过标准化的点蚀试验规程例如saej400规程来测量的。为了确保涂层即使在损坏和/或变薄的情况下也能保持在弹簧上，必须使其对弹簧的钢具有附着力。如果涂层的机械抗性和/或附着力不足，则弹簧的钢有被暴露的风险，这不可避免地导致钢材的非常快速的腐蚀，尤其是在冬季，此时车辆暴露于潮湿和用于道路撒盐的盐这两者。此外，由于目前市场上的车辆悬架没有被提供为使得它们的弹簧可以被频繁地更换，涂层必须在非常长的时间段(其基本上对应于弹簧本身的预期寿命)内保持其机械抗性和其附着力。为此目的已知各种涂层。首先，已知涂层是由沉积在弹簧表面上的单层环氧树脂或环氧树脂/聚酯漆(可以任选对其进行先前的表面处理)，然后进行硬化而形成，且其平均厚度通常在35μm至200μm之间。这些涂层仅足以产生适度的抗点蚀性，相当于在温带气候和优质道路上使用。它们不足以在更困难的条件下使用：极端气候(特别是非常寒冷)、退化的道路(特别是非常多砾石的)、受强机械应力的弹簧等。对于这些更困难的使用条件，已知涂层由沉积在弹簧表面上且平均厚度通常为50μm的第一面漆层(可以任选对其进行先前的表面处理)和沉积在第一面漆层上且平均厚度通常为200μm量级的具有不同组成的第二面漆层构成。为了产生这些涂层，必须使待涂覆的弹簧依次通过最少两个单独的涂布站，以增加涂覆弹簧所需的设备、处理和总时间的量，并且这在成本上是不利的。此外，为了实现优选的寿命，也可能迫切增加第一和/或第二面漆层的厚度，这在成本方面也是不利的。尽管有上述缺点，这些涂层现在仍然在使用，因为迄今已经证明不可能获得在困难的使用条件下令人满意且由单层构成的涂层。因此，真正需要一种沉积涂层的方法，其将产生在困难的使用条件下令人满意的并且由单层构成的涂层。技术实现要素：本公开涉及一种提供有涂层的车辆悬架元件，所述涂层包含网状聚合物基质，所述网状聚合物基质包含聚环氧化物并且具有至少等于120μm的最小厚度。在一些实施方案中，涂层具有至少等于200μm的最小厚度。在一些实施方案中，涂层由在单个沉积步骤中沉积的单层构成。在一些实施方案中，在网状聚合物基质中，涂层包含：-纤维填料，其数均长度至少等于100μm；-二氧化硅填料，其质量中值直径至少等于1μm；-第一陶瓷填料，其质量中值直径为30μm至70μm；和-第二陶瓷填料，其质量中值直径至少等于10μm。质量中值直径，目前记作“dw50”或更简单地记作“d50”，是目前粒径分析中的量值(magnitude)。这里简单地回顾一下，颗粒样品的质量中值直径是这样的粒径：使得该样品的质量的50％由粒径小于或等于该直径的颗粒构成。用于确定质量中值直径的粒径分析方法是公知的。例如，可以通过筛分来测量质量中值直径。由于它们的相对长度，纤维在涂层的网状聚合物基质中形成宏观网络。相对于纤维而言，两种陶瓷填料的颗粒尺寸相对较小，使该宏观网络致密，这进一步提高了涂层的机械抗性。最后，由于二氧化硅填料的颗粒具有甚至更小的尺寸，其进一步使该宏观网络致密，并且它们相当高的硬度赋予了涂层足够的耐砾石冲冲击力的抗压性。对于相同的涂层厚度，这些不同因素的相互作用，赋予涂层抗点蚀的能力显著大于迄今已知的涂层。因此，可能通过保持涂层的相同寿命来减少待沉积的涂层厚度，或者对于相同的涂层厚度可以增加涂层的寿命。在一些实施方案中，纤维填料的所述数均长度为100μm至150μm。在一些实施方案中，纤维填料的纤维的长度为100μm至150μm。除了赋予涂层抗点蚀的能力明显大于迄今已知的涂层之外，，对于相同的涂层厚度，该长度的纤维足够短，以保持涂层平滑且有光泽的外观。在一些实施方案中，纤维填料的纤维的直径为3μm至4μm。在一些实施方案中，悬架元件在涂层与悬架元件的表面之间包括磷酸盐晶体层，其中磷酸盐晶体的数均粒径至多等于20μm，优选至多等于10μm。在该步骤中形成的磷酸盐晶体层极大地改善了网状聚合物基质对悬架元件的表面的附着力。在一些实施方案中，该元件在涂层和磷酸盐晶体层之间包括硅烷和/或取代的硅烷的层。在该步骤中形成的层进一步改善了交联聚合物基质对弹簧表面的附着力。在一些实施方案中，磷酸盐晶体层的表面质量(surfacemass)为1.5g/m2至4g/m2，优选为2.0g/m2至3.5g/m2。在一些实施方案中，悬架元件是用于悬架的弹簧(例如螺旋弹簧)或弯曲的稳定杆或直杆。在一些实施方案中，悬架元件由钢制成。在一些实施方案中，涂层的最小厚度至多等于1200μm。本公开还涉及一种用于在车辆悬架元件上沉积涂层的方法，该方法包括以下步骤：提供待涂覆的悬架元件；将悬架元件的表面预热到至少等于80℃的预热温度；在悬架元件的经预热的表面上沉积包含环氧化合物的可交联组合物；和加热悬架元件的表面，以便使组合物交联，从而得到涂层，所得涂层的最小厚度至少等于120μm。在一些实施方案中，预热温度至少等于100℃和/或涂层的最小厚度至少等于200μm。术语“可交联组合物”旨在表示包含至少一种单体和至少一种硬化剂的组合物，并且其能够在热的作用下交联(或硬化)，该反应是不可逆的并且导致形成交联的聚合物。可交联组合物还可以包含一种或多种添加剂和/或一种或多种填料。术语“环氧化合物”旨在表示包含至少两个环氧官能团并且能够在热的作用下和在硬化剂的存在下形成聚环氧化物的化合物。在一些实施方案中，可交联组合物包含：-纤维填料，其数均长度至少等于100μm；-二氧化硅填料，其质量中值直径至少等于1μm；-第一陶瓷填料，其质量中值直径为30μm至70μm；和-第二陶瓷填料，其质量中值直径至少等于10μm。在一些实施方案中，所述高于预热温度的温度至多等于200℃。在一些实施方案中，该方法还包括在沉积步骤之前的磷酸化步骤，导致在悬架元件的表面上形成磷酸盐晶体层，其中磷酸盐晶体的数均粒径至多等于20μm，优选至多等于10μm。在一些实施方案中，所述磷酸化步骤在预热步骤之前进行。在一些实施方案中，该方法还包括在磷酸化步骤之后的钝化步骤，导致在磷酸盐晶体上形成硅烷层。在一些实施方案中，所述钝化步骤在预热步骤之前进行。在一些实施方案中，可交联组合物在沉积步骤之前呈粉末形式。在一些实施方案中，可交联组合物在沉积步骤之前呈粉末形式，通过静电喷涂将所述粉末沉积在悬架元件的表面上。在一些实施方案中，可交联组合物还包含至少一种抗腐蚀剂。一种或多种抗腐蚀剂的存在减慢或防止涂层下钢的任何局部腐蚀的进展(这可能最终损坏涂层本身)。优选地，抗腐蚀剂不含任何锌元素，这减少了该方法对环境的影响。更优选地，可交联组合物不含任何锌元素。在一些实施方案中，环氧化合物基于双酚a。“双酚a”表示4,4'-二羟基-2,2-二苯基丙烷。该化合物也被称为bpa、2,2-双(4-羟基苯基)丙烷、4,4'-(丙-2-亚基)二苯酚或p,p'-异亚丙基双酚。上文所述的方法具有与上文所述的车辆悬架元件相同的优点。本公开还涉及用于车辆悬架元件的涂层的可交联组合物，其中所述可交联组合物包含：-环氧化合物；-纤维填料，其数均长度至少等于100μm；-二氧化硅填料，其质量中值直径至少等于1μm；和-第一陶瓷填料，其质量中值直径为30μm至70μm；-第二陶瓷填料，其质量中值直径至少等于10μm；和-当所述组合物被加热时能够使所述组合物交联的硬化剂。可交联组合物还可以包含促进剂。附图简要说明附图是示意性的，目的尤其在于说明本发明的原理。在这些附图中，从一幅图到另一幅，相同的元件(或元件部分)由相同的附图标记来标识。图1是根据本公开的车辆悬架元件的透视图。图2是显示根据本公开的用于沉积图1的弹簧的涂层的方法的步骤的框图。图3是沿着图1的悬架元件的iii–iii的局部剖视图。发明详述为了更具体地描述本发明，在下文中参考附图详细地描述了车辆悬架元件的实例以及用于在车辆悬架元件上沉积涂层的方法的实例。应当理解，本发明并不局限于这些实例。“车辆悬架元件”意指能够被安装在车辆悬架(未示出)中以有助于车辆的道路保持能力的任何元件，例如用于车辆悬架的弹簧、弯曲的稳定杆(也称为防倾斜杆(anti–slopebar)或抗横移杆(anti–rollbar))或甚至直杆。考虑到以下内容可以容易地推广到任何车辆悬架元件，在下文中将描述车辆悬架元件是用于车辆悬架的弹簧的情况。当车辆悬架元件在车辆行驶时暴露于点蚀时，本文所述的用于沉积涂层的方法特别有用。图1是用于车辆悬架的弹簧1的透视图。弹簧1能够被安装在车辆悬架(未示出)中。为了做到这一点，如已知的，弹簧1的端部能够容纳在相应的杯(未示出)中。在所示的实例中，弹簧1是螺旋弹簧。在其他实例(未示出)中，弹簧1是非螺旋弹簧，例如板簧。在所示的实例中，弹簧1由钢制成。在其他实例(未示出)中，弹簧1由除了钢之外的金属合金制成。在其他实例(未示出)中，弹簧1由复合材料制成。在此指出，根据本公开的任何车辆悬架元件可以由钢、除钢之外的金属合金或复合材料制成。在附图中，构成弹簧1的钢带有附图标记1c。弹簧1上提供有涂层11。涂层11覆盖弹簧1的钢1c并因此保护其免受腐蚀。此外，涂层11能够抵抗点蚀。尽管图1显示钢1c的一部分未被涂层11覆盖，但在实践中，除了任选地在下面描述的方法100期间在输送系统中安装弹簧1所必需的那些区域之外，整个弹簧1上都提供有涂层11。涂层11的厚度沿着弹簧1可以是可变的或不可变的。在任何情况下，涂层11的最小厚度e1至少等于120μm。最小厚度e1可以至少等于200μm。在本公开中，表述“至少等于x”、“至多等于y”、“x至y”包括端值x和y。涂层11的最小平均厚度优选至少等于250μm，更优选至少等于350μm，还更优选至少等于450μm，甚至更优选至少等于500μm，最优选至少等于700μm。涂层11包含网状聚合物基质11e(为了方便，其在下文中可以被简单地称为“基质11e”)。基质11e包含聚环氧化物。如下文将详细描述的，该基质11e的优点是表现出优异的机械抗性和特别好的抗点蚀性。它还对弹簧1的钢1c具有优异的附着力。基质11e可以由聚环氧化物的混合物或单一的聚环氧化物构成。图2是显示用于在弹簧1上沉积涂层11的方法100的步骤的框图。方法100包括提供待涂覆的弹簧的步骤101。更具体地，提供了未涂覆的弹簧1。例如，如果弹簧1由钢制成，则在钢1c的成形之后提供弹簧1，该成形之后任选地有喷丸步骤。方法100还包括对弹簧1的表面进行预热的步骤103。更具体地，在预热步骤103期间将弹簧的表面加热到预先选择的预热温度。在预热步骤103期间，可以通过例如喷射加热和/或红外来加热弹簧1的表面。预热温度至少等于80℃。预热温度可以至少等于100℃。预热温度优选至少等于120℃，更优选至少等于130℃，甚至更优选至少等于140℃。方法100还包括用于在弹簧1的表面上沉积包含环氧化合物的可交联组合物的步骤104。在预热步骤103之后进行沉积步骤104。因此，在沉积步骤104结束时，钢1c的经预热的表面被未交联的或非常轻微交联的可交联组合物覆盖。通过预热步骤103，基质11e更强地交联，赋予涂层11具有更好的总体机械抗性以及特别是优异的抗点蚀性。在一些实施方案中，在沉积步骤104之前，可交联组合物是粉末形式。将粉末形式的可交联组合物沉积在弹簧1的表面上可以通过在流化浴中浸泡或通过静电喷涂(例如通过借助于具有电晕或摩擦电效应的静电喷涂)来进行。粉末的静电喷涂方法是公知的，因此在此不再详细描述。当可交联组合物为粉末形式时，在预热步骤103结束时对弹簧1的表面进行预热的事实是粉末凝胶，这改善了弹簧1的表面的润湿性，从而改善了涂层11对弹簧1的表面的附着力。此外，预热步骤103在弹簧1上沉积相当大的涂层11的厚度，最小厚度为1200μm。方法100还包括加热弹簧1的表面的步骤105。更具体地，将被可交联组合物覆盖的弹簧1的表面加热到足以使可交联组合物交联的温度足够的时间。该温度高于预热步骤103的预热温度。换句话说，在加热步骤105期间，弹簧1的表面被加热到高于预热温度的温度。在任何情况下，在加热步骤105结束时，可交联组合物被交联，从而导致包含基质11e的涂层11，所获得的涂层11的最小厚度至少等于120μm。最小厚度可以至少等于200μm。在一些实施方案中，涂层11由在单个沉积步骤中沉积的单层组成。换句话说，在方法100中，除了沉积步骤104之外不存在沉积步骤，并且在加热步骤105结束时获得的涂层11仅具有单层材料。在加热步骤105期间，可以通过例如热空气喷雾和/或红外来加热弹簧1的表面。或者可以使用或不使用与预热步骤103相同的加热方式来执行加热步骤105。在一些实施方案中，在加热步骤105期间，弹簧1的表面被加热到140℃至200℃、优选140℃至190℃、更优选150℃至180℃的温度。在一个优选的实施方案中，将弹簧1的表面加热到140℃的温度，并且可交联组合物很可能在140℃的温度下交联，这限制了加热步骤105的能量消耗。如上文所述，可交联组合物能够被交联。因此，可交联组合物除了环氧化合物之外还包含用于允许可交联组合物交联的硬化剂。硬化剂可以是能够导致形成优选的聚环氧化物的单一化合物或化合物的混合物。例如，硬化剂是双酚a、双氰胺(c2h4n4)、邻甲苯基双胍、羧酸聚酯或后者的混合物。硬化剂相对于环氧化合物的化学计量比例可以为70％至100％。优选地，硬化剂以相对于环氧化合物的化学计量或基本化学计量比例存在于可交联组合物中。此外，可交联组合物通常包含促进剂，以减少组合物成为网状所需的时间。优选地，可交联组合物不含任何2-甲基咪唑，以限制方法100对环境的影响。在一些实施方案中，环氧化合物基于双酚a。“基于双酚a”意指环氧化合物是通过使双酚a与环氧化化合物反应而获得的。例如，环氧化合物是通过双酚a与表氯醇的反应获得的。可交联组合物的环氧当量(eew)可以是750至850g/当量，例如等于约800g/当量。方法100还包括用于冷却弹簧1的步骤106。在冷却步骤106之后，涂覆有涂层11的弹簧1可以被处理，并且特别地可以安装在车辆悬架中。可交联组合物还可以包含添加剂和/或填料。特别地，可交联组合物可以包括至少一种抗腐蚀剂，以更好地保护钢1c免受腐蚀。优选地，抗腐蚀剂不含任何锌元素(zn)，以限制方法100对环境的影响。更优选地，可交联组合物不含任何锌元素(zn)。此外，可交联组合物可以包含0.5质量％至1.0质量％的炭黑。可交联组合物还可以包含硫酸钡，以改善其稠度和/或改变其不透明性，和/或还可以包含碳酸钙。通过图2，现在将描述可以被包含在可交联组合物中以改善涂层11的机械性能的填料的实例。在该实例中，可交联组合物包含：-纤维填料；-二氧化硅填料；-第一陶瓷填料；和-第二陶瓷填料。纤维填料的纤维的数均长度至少等于100μm。所述数均长度可以为100μm至150μm。任选地，纤维填料的纤维可以具有100μm至150μm的长度和/或3μm至4μm的直径。二氧化硅填料的质量中值直径至少等于1μm。优选地，二氧化硅填料的质量中值直径至少等于10μm，例如等于15μm。二氧化硅填料的颗粒的莫氏硬度可以为7。二氧化硅填料的最大粒径优选为至多等于100μm，例如等于70μm。第一陶瓷填料的质量中值直径为30μm至70μm。优选地，第一陶瓷填料的质量中值直径为40μm至60μm，例如等于55μm。第一陶瓷填料的最大粒径优选为至多等于110μm。第一陶瓷填料的最小粒径优选为至少等于10μm。第二陶瓷填料的质量中值直径至少等于10μm，例如等于15μm。二氧化硅填料和第二陶瓷填料的质量中值直径可以相等。第二陶瓷填料的最大粒径优选为至多等于60μm。第二陶瓷填料的最小粒径优选为至少等于10μm。如上文所述，上述质量中值直径可以通过筛分来测量。例如，上述质量中值直径可以通过根据标准nfp18–560的筛分来测量。标准nfp18–560可以从法国标准化协会(afnor)获得。纤维填料可以是金属纤维填料、碳纤维填料或有机纤维填料，例如芳族聚酰胺纤维填料，例如kevlar(注册商标)。纤维填料可以是矿物纤维填料，其可以是合成的或非合成的。“矿物纤维”意指无机非金属纤维。例如，纤维填料可以是陶瓷纤维填料、包含硼元素的纤维填料或玻璃纤维填料。二氧化硅填料可以由至少80质量％的二氧化硅(sio2)构成，剩余部分由不可避免的杂质(al2o3、cao、fe2o3等)构成。优选地，二氧化硅填料由至少90质量％的二氧化硅构成，更优选由至少95质量％的二氧化硅构成，还更优选由至少99质量％的二氧化硅构成，剩余部分由不可避免的杂质构成。二氧化硅填料含有的杂质越少，其硬度越高，这进一步强化了涂层11。第一和/或第二陶瓷填料可以是陶瓷珠填料。陶瓷珠优选为球形的或基本上球形的。例如，第一和/或第二陶瓷填料是硼硅酸盐玻璃珠的填料。硼硅酸盐玻璃珠具有相当高的硬度，这增强了涂层11的抗点蚀性。第一和/或第二陶瓷填料也可以是由氧化锆(zro2)和二氧化硅(sio2)以及不可避免的杂质的混合物构成的珠状填料。图2非常示意性地示出了一旦上文所述的组合物已经被交联，由该可交联组合物获得的涂层11。当组合物被交联时，涂层11包含上文已经描述的基质11e。纤维21、二氧化硅填料的二氧化硅颗粒22以及两种陶瓷填料的颗粒被捕获在基质11e矩阵中。在所示的实例中，第一和第二填料的陶瓷颗粒分别带有附图标记23a和23b。在此明确指出，图3不按比例绘制，并且某些尺寸，特别是上文所述的填料的颗粒的尺寸，已经被放大或缩小以提高附图的易读性。此外，尽管纤维或不同填料的颗粒在图3中均显示为具有相同的长度或粒径，它们的长度或粒径实际上围绕着上文所述的平均长度或中值粒径有一些差异。如图3中非常示意性地示出的，纤维21在基质11e中构成纤维的宏观网络。由于它们相对于纤维21具有相对较小的尺寸，因此陶瓷颗粒23a和23b使纤维21的宏观网络致密化。此外，由于两种陶瓷填料具有不同的粒径分布，因此其中一种填料的颗粒基本上填充了纤维21的宏观网络中由另一种陶瓷填料的颗粒所留下的空间，这进一步使纤维21的宏观网络致密化。这提高了涂层11的机械抗性。二氧化硅颗粒22的尺寸比陶瓷颗粒23a和23b的尺寸更小，因此其基本上填充纤维21的宏观网络中由陶瓷颗粒23a和23b留下的空间，这进一步使纤维21的宏观网络致密化。这进一步提高了涂层11的机械抗性。最后，由于它们的小尺寸，二氧化硅颗粒22倾向于存在于紧邻涂层11的表面的附近。由于它们具有相当高的硬度，所以它们使涂层11在砾石的冲击期间具有高的抗压强度。这些不同的因素相互作用，使涂层11比具有相同涂层厚度的先前已知的涂层具有明显更高的抗点蚀性。因此，可能通过保持涂层的相同寿命而减少要沉积的涂层厚度，或者为相同的涂层厚度增加涂层的寿命。当纤维21具有如上所述的100μm至150μm的长度时，纤维21足够短，以使涂层11保持平滑且有光泽的外观。现在将描述可以在方法100中执行的不同的任选步骤，以便进一步改善涂层11的性能。已指定，可以在方法100中执行全部这些任选步骤或仅执行其中一些任选步骤。方法100可以在沉积步骤104之前包括弹簧1的表面处理102。表面处理102可以包括磷酸化步骤102a。磷酸化步骤102a导致在弹簧1的表面上形成磷酸盐晶体层。因此，如图3所示意性地示出的，在方法100结束时，弹簧1包括在涂层11和弹簧1的表面之间的磷酸盐晶体层40。“磷酸盐晶体”意指磷酸根阴离子(po4)3–与一种或多种金属阳离子的晶体。在一些实施方案中，磷酸盐晶体包含磷酸根阴离子(po4)3–与锌阳离子(zn2+)和锰阳离子(mn2+)的晶体。在其他实施方案中，磷酸盐晶体包含磷酸根阴离子(po4)3–与锌阳离子(zn2+)、锰阳离子(mn2+)和镍阳离子(ni2+)的晶体。磷酸化步骤102a可以包括任何适当的磷酸化方法。磷酸化方法本身是已知的，因此在此不再详细描述。磷酸盐晶体层40极大地改善了基质11e与弹簧1的表面的附着力。磷酸盐晶体层40的数均粒径至多等于20μm。然而优选地，磷酸盐晶体层40的数均粒径至多等于10μm。因为它们具有较小的尺寸，磷酸盐晶体更好地抵抗涂层11在砾石冲击期间所经受的应力，这提高了涂层11的抗点蚀性。磷酸盐晶体层的表面质量可以为1.5g/m2至4g/m2，优选为2.0g/m2至3.5g/m2。表述“表面质量”表示弹簧1的表面上沉积的磷酸盐晶体的质量与弹簧1的表面积的比率。表面处理102还可以包括在磷酸化步骤102a之后的钝化步骤102b。钝化步骤102b导致在磷酸盐晶体上形成硅烷和/或取代的硅烷的层30。因此，如图3中所示意性地示出的，在方法100结束时，弹簧1包括在涂层11和磷酸盐晶体层40之间的硅烷和/或取代的硅烷层30。层30可以包含一种或多种硅烷、一种或多种取代的硅烷或者一种或多种硅烷与一种或多种取代的硅烷的混合物。“硅烷”意指式sinh2n+2的任何化学线性或支化化合物，其中n是整数。因此，单硅烷sih4是硅烷的实例。“取代的硅烷”意指其中至少一个氢原子被另一个原子或官能团取代的硅烷。因此，卤代硅烷如三氯硅烷或有机硅烷如甲基硅烷是取代的硅烷。钝化步骤102b可以包括导致形成层30的任何合适的方法。层30进一步保护了基质11e在弹簧1的表面上的附着力。在磷酸化步骤102a和/或钝化步骤102b之后，可以执行干燥步骤102c，在此期间，在磷酸化步骤102a和/或钝化步骤102b中已经使用的水被蒸发。该干燥可以通过加热弹簧1和/或通过使弹簧1进入减压气氛来进行。此外，在磷酸化步骤102a和/或钝化步骤102b之前，可以进行弹簧表面的清洁步骤102-1和/或弹簧表面的活化步骤102-2。步骤102-2可以导致形成促进磷酸盐晶体层40的形成的位点。实施例下文将描述根据本公开的示例性实施方案。应当注意，本发明不限于这些实施例。实施例1在该实施例中，已经提供了六个相同的弹簧6-1至6-6。弹簧6-1至6-6是前桥弹簧(frontaxlespring)，由54sicr6级钢制成，具有14mm的线径和约2140g的总重量。然后，对弹簧6-1至6-6进行以下步骤，每个弹簧都进行相同的步骤：-喷丸(shotpeening)；-清洁弹簧的表面；-活化弹簧的表面；-磷酸化，导致在弹簧的表面上形成平均尺寸小于5μm的磷酸盐晶体层，所述磷酸盐晶体层的表面质量为2.0至2.4g/m2；-钝化，导致在磷酸盐晶体上形成硅烷层；-在约120℃的温度下干燥弹簧；-如下进行预加热：将弹簧在热空气喷雾炉中加热，直到其表面达到约190℃的温度，然后从炉中取出，并运送至可交联组合物的沉积站；-如下文所述，在弹簧的经预热的表面上沉积粉末形式的可交联组合物。通过具有电晕效应的静电喷涂来手动进行沉积，在沉积步骤结束时，弹簧的经预热的表面具有140℃的最小温度；-在热空气喷雾炉中加热弹簧，弹簧的表面具有约165℃的温度，以便使组合物交联，从而得到涂层。在每个弹簧上沉积不同量的可交联组合物，以便获得下表1中列出的厚度。在沉积步骤之前为粉末形式的可交联组合物表现出以下特性：-环氧化合物：通过使双酚a与表氯醇反应而获得(eew＝约800g/当量)；-长度为100μm至150μm的合成矿物纤维填料；-二氧化硅填料：由约99质量％的二氧化硅(sio2)构成的热解的方石英填料，并且具有通过根据标准nfp18–560筛分而测量的约15μm的质量中值直径；-第一陶瓷填料：基本上为球形的硼硅酸盐玻璃珠填料，具有通过筛分而测量的约55μm的质量中值直径；-第二陶瓷填料：基本上为球形的硼硅酸盐玻璃珠填料，具有通过筛分而测量的约15μm的质量中值直径；-硬化剂：双酚a，与环氧化合物为化学计量比例；-添加剂：约1.0质量％的炭黑。涂覆后，使弹簧6-1至6-6经受根据2007年6月生效的修订版的协议saej400的点蚀试验。协议saej400是用于车辆悬架的弹簧领域中非常公知的标准化的协议。该协议的完整描述可从美国的标准组织“汽车工程师协会”获得。其可以在弹簧的不同表面温度下进行，其下限为-30℃。弹簧更低的表面温度使得点蚀试验更严苛，因为更低的温度降低涂层的柔韧性，并因此降低抗砾石冲击的能力。在本例中，在点蚀试验之前，将弹簧置于-36℃的冷冻器中24小时，然后将其放置在耐碎石冲击试验机(gravelometer)中，使得如协议saej2800中所述，只要弹簧的表面达到-30℃的温度，就开始点蚀试验。类似的，协议saej2800是标准化的协议，其完整描述可得自美国的标准组织“汽车工程师协会”。在上文所述的点蚀试验之后，使弹簧6-1至6-6经受根据标准iso9227:2012的中性盐喷雾腐蚀试验，持续120小时。该标准的完整描述可得自“国际标准化组织”(iso)。上述腐蚀试验之后，对弹簧6-1至6-6中的每一个进行视觉检查，以确定其是否表现出蚀坑。视觉检查首先用裸眼进行，然后使用具有最高10x放大率的相机进行。弹簧上的蚀坑的存在指示涂层在点蚀试验过程中已被破坏到暴露弹簧的钢的程度。在腐蚀试验结束时，每个弹簧的可见蚀坑的数目列于下表1中。表1弹簧号沉积的涂层的平均厚度(μm)沉积的涂层的最小厚度(μm)弹簧上蚀坑的数目6–150823606–254526216–364634806–466536406–568238606–66904280该实施例的结果是，最小涂层厚度至少等于350μm允许涂层抵抗当前可用的最严苛的标准化的点蚀试验。因此，弹簧也能够抵抗当前可用的最严苛的标准化的腐蚀/疲劳点蚀试验(由协议saej2800定义)。最小涂层厚度至少等于200μm但小于350μm足以抵抗不那么严苛的点蚀试验。实施例2在该实施例中，已经提供了一批相同的板。在此，“板”是指由钢制成的，具有标准化的尺寸和特性的薄板，旨在用于测试涂层。在该实施例中使用的板由q–lab公司以“q–panelr–48”的型号销售，并且具有以下特性：由sae1008/1010等级的钢制成，具有0.64μm至1.65μm(25至65微英寸)的粗糙度ra；20.3cm(8英寸)的长度；10.2cm(4英寸)的宽度；0.81mm(0.032英寸)的厚度，无任何涂层。然后，对每个板进行以下相同的步骤：-通过用甲基异丁基酮(mibk；casno.:108–10–1，echano.:100.003.228)进行手动脱脂，清洁板表面；-在环境空气中干燥板表面；-在板表面沉积粉末形式的可交联组合物。通过具有电晕效应的静电喷涂手动进行沉积，板表面在沉积期间处于环境温度下；-在热风喷雾炉中将板加热10分钟至140℃的温度，板表面在约3分钟后达到140℃的温度，以使组合物交联，从而形成涂层。将相似数量的可交联组合物沉积在每个板上，以使在每个板的涂层厚度为120μm(+/-10μm)。在沉积步骤之前，粉末形式的可交联组合物与上述实施例1相同。在涂覆后，根据标准iso2808:2007在8点检查涂层的厚度，然后将板在23℃(+/-2℃)的温度和50％(+/-5％)的湿度下储存24小时。在该24小时的储存期后，对板进行标准化测试，其结果列于下表2中。表2上文描述的astm和iso标准是涂层行业众所周知的标准。。astm标准的完整描述可从美国的astm国际组织获得，并且iso标准的完整描述可从“国际标准化组织”(iso)获得。该实施例的结果是，针对实施例1所描述的涂层组合物产生的涂层具有在慢变形(根据标准iso1520:2006的埃氏杯突测试，根据iso6860:2006的折叠试验(锥形芯轴))和快速变形(根据标准astmd2794–93(2010)的冲击试验)方面的优异的机械性能以及对其载体的优异的附着力(根据标准iso2409:2013的横切附着力测试)。很明显，尽管未对板表面进行预热，但是也获得了这些结果。(这样的预热可能是不可行的，因为由于板厚度小于1mm，板的热惯性不足以在预热结束时控制其表面温度)。但是，如上文所解释的，预热步骤提高了涂层的一般机械抗性。结果是，必须期望，根据本发明的悬架元件的涂层具有在慢变形和快速变形方面甚至更好的机械性能。此外，从根据标准iso2813:2014确定60度下的亮度指数的测试中也可以看出，涂层具有光泽面漆(glossyfinish)，如亮度值在60度下以80％+/-5％测得。该光泽面漆与用于车辆悬架元件的涂层的面漆要求相适应。尽管已经参考具体实施方案描述了本发明，但在不脱离例如由权利要求限定的本发明的一般范围的情况下，可以对这些实施例进行修改。特别地，所阐释/提及的不同实施方案的各个特征可以组合成另外的实施方案。因此，应当将说明书和附图看作说明性的而非限制性的。显然，针对方法所描述的所有特征都可以单独或组合地转换至产品，反过来，针对产品所描述的所有特征都可以单独或组合地转换至方法。当前第1页1 2 3 

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