一种强力胶的生产工艺方法与流程

2021-02-02 18:02:22|

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本发明属于粘结剂生产技术领域，尤其涉及一种强力胶的生产工艺方法。

背景技术：

强力胶是一种具有极高粘度及初粘力的产品，用于日常生活中金属、玻璃、石材、挂件等物体或部位的粘结，其采用stpe硅烷改性材料为基础聚合物制成，与传统的免钉胶相比，它具有初粘力强、即时定位、环保无味，表面可涂饰，弹性好，固化快，耐水耐油，无污染等优点。目前在国内该产品得到了快速发展，市场前景广阔。

现有技术中，普遍采用的生产工艺是将stpe聚合物与颜填料等在真空状态下高温脱水捏合，然后挤出在制胶缸中，自然降温至50℃以下再进行制胶生产。

然而，采用现有技术中的生产工艺时，基料排出时温度高达100℃以上，且其具有极高粘度，导致胶料自然降温缓慢，由此极大的影响了生产效率。同时，由于胶料的亲水性强，在降温过程中易吸收空气中的水分，由于降温时间过长导致水份超标，严重影响产品质量，导致产品质量的不稳定。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种强力胶的生产工艺方法，以解决上述现有技术中强力胶降温缓慢，而导致生产效率低且产品质量不稳定的技术问题。

为了实现所述发明目的，本发明采用如下技术方案：

一种强力胶的生产工艺方法，包括如下步骤：

(1)基料生产：按照重量份计算，取stpe聚合物30～50份，增塑剂0～1份，稳定剂0.1～1份，触变剂1～3份，通过自动计量系统依次加入到捏合机中；再将颜填料30～60份通过自动计量系统加入到所述捏合机中进行混合剪切分散，捏合加热至105～110℃后，开启抽真空脱水；

(2)二段式降温，所述二段式降温包括：

第一段降温：将通过所述捏合机脱水完成的基料通过螺杆输送挤出，并通过冷凝器将基料的温度降低至60～70℃之间；

第二段降温：将通过第一段降温的基料挤出至双螺杆挤出机中，进行抽真空挤出，使得基料继续降温至30～40℃，然后将所述基料放入制胶缸中；

(3)制胶：将其他助剂加入制胶缸中搅拌均匀，在真空-0.95mpa的条件下进行；

(4)分装：将搅拌均匀的强力胶与分装机进行连接，分装成需要的容量，然后进行打包装箱。

优选的，步骤(2)中，所述第一段降温中的冷凝器优选为静态冷凝器。

优选的，步骤(2)中，所述第二段降温中双螺杆挤出机的转速为150～250转/分，其挤出压力优选为≤30mpa，且在所述第二段降温的全过程中均通冷却水。

优选的，步骤(2)中，所述第二段降温中双螺杆挤出机共设有10个温度，所述温度分别为40℃、40℃、45℃、50℃、50℃、45℃、35℃、35℃、40℃、40℃。

优选的，步骤(1)中，所述颜填料分成3次加入到所述捏合机中。

优选的，步骤(1)中，所述抽真空脱水时间优选为120分钟，且物料温度保持在105-115℃之间，真空压力优选为-0.95mpa。

优选的，步骤(3)中，所述其他助剂包括除水剂、偶联剂、催化剂。

优选的，在步骤(3)中，按照重量份计算，在制胶缸中加入除水剂1份、偶联剂0.8份，在保持真空状态下搅拌均匀，然后再加入催化剂0.3份，在真空状态下使得胶料搅拌均匀后出料。

优选的，所述催化剂优选为锡类催化剂。

与现有技术相比，本发明的优点和有益效果在于：

本发明提供了一种强力胶的生产工艺方法，其步骤包括基料生产、二段式降温、制胶、分装；通过冷凝器和双螺杆挤出机对胶料进行二段式降温，使得胶料达到了快速降温的目的，由此大大降低了冷却时间，减少了胶料与空气的接触时间，即减少了空气中水分对胶料的影响，保证了胶料的水份含量。由此通过采用以上生产工艺实现了强力胶的连续化自动生产，使强力胶的外观与性能都得到了较大的提升，提高产品质量；同时，大大提高了生产效率。由此，解决了上述现有技术中强力胶降温缓慢，而导致生产效率低且产品质量不稳定的技术问题。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了一种强力胶的生产工艺方法，其步骤包括基料生产、二段式降温、制胶、分装；通过冷凝器和双螺杆挤出机对胶料进行二段式降温，使得胶料达到了快速降温的目的，由此大大降低了冷却时间，减少了胶料与空气的接触时间，即减少了空气中水分对胶料的影响，保证了胶料的水份含量。由此通过采用以上生产工艺实现了强力胶的自动化生产，使强力胶的外观与性能都得到了较大的提升，提高产品质量；同时，大大提高了生产效率。由此，解决了上述现有技术中强力胶由于粘度较大降温缓慢，而导致生产效率低且产品质量不稳定的技术问题。

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本发明并能予以实施。

实施例1

一种强力胶的生产工艺方法，包括以下步骤：

(1)基料生产：按照重量份计算，取stpe聚合物30份，增塑剂0.2份，稳定剂0.5份，触变剂1份，通过自动计量系统依次加入到捏合机中，再将颜填料68.3份通过自动计量系统分三次加入到捏合机中，捏合加热至108℃，抽真空120分钟，温度控制在110～115℃、真空-0.95mpa的条件下进行；

(2)二段式降温：其包括第一段降温和第二端降温；

第一段降温：将通过捏合机脱水完成的基料通过螺杆输送挤出，并通过冷凝器将基料温度降低至60～70℃之间；其中，冷凝器优选为静态无动力装置通冷却水的设备。

第二段降温：将通过第一段降温的基料挤出至双螺杆挤出机中，且双螺杆螺杆转速优选为150-250转/分；同时，双螺杆挤出机共设有10个温度，具体的温度设定分别为40℃、40℃、45℃、55℃、50℃、45℃、35℃、35℃、40℃、40℃，挤出压力设定≤30mpa；其中，在此挤出的全程中均通冷却水。

制胶：在制胶缸中加入除水剂1份、偶联剂0.8份，且在保持真空状态下将其搅拌均匀；然后，再加入锡催化剂0.3份，在真空状态下继续搅拌均匀，出料。其中，真空压力优选为-0.95mpa。

(4)分装：将搅拌均匀的强力胶与分装机进行连接，分装成需要的容量，然后进行打包装箱。

实施例2

一种强力胶的生产工艺方法，包括以下步骤：

(1)基料生产：按照重量份计算，取stpe聚合物40份，增塑剂0.6份，稳定剂0.5份，触变剂2份，通过自动计量系统依次加入到捏合机中，再将颜填料56.9份通过自动计量系统分三次加入到捏合机中，捏合加热至108℃，抽真空120分钟，温度控制在110～115℃、真空-0.95mpa的条件下进行；

(2)二段式降温：其包括第一段降温和第二端降温；

制胶：在制胶缸中加入除水剂1.5份、偶联剂1份，且在保持真空状态下将其搅拌均匀；然后，再加入锡催化剂0.2份，在真空状态下继续搅拌均匀，出料。其中，真空压力优选为-0.95mpa。

(5)分装：将搅拌均匀的强力胶与分装机进行连接，分装成需要的容量，然后进行打包装箱。

实施例3

一种强力胶的生产工艺方法，包括以下步骤：

(1)基料生产：按照重量份计算，取stpe聚合物50份，增塑剂1份，稳定剂1份，触变剂3份，通过自动计量系统依次加入到捏合机中，再将颜填料45份通过自动计量系统分三次加入到捏合机中，捏合加热至108℃，抽真空120分钟，温度控制在110～115℃、真空-0.95mpa的条件下进行；

(2)二段式降温：其包括第一段降温和第二端降温；

第二段降温：将通过第一段降温的基料挤出至双螺杆挤出机中，且双螺杆螺杆转速优选为150～250转/分；同时，双螺杆挤出机共设有10个温度，具体的温度设定分别为40℃、40℃、45℃、55℃、50℃、45℃、35℃、35℃、40℃、40℃，挤出压力设定≤30mpa；其中，在此挤出的全程中均通冷却水。

制胶：在制胶缸中加入除水剂1.5份、偶联剂1份，且在保持真空状态下将其搅拌均匀；然后，再加入锡催化剂0.3份，在真空状态下继续搅拌均匀，出料。其中，真空压力优选为-0.95mpa。

(6)分装：将搅拌均匀的强力胶与分装机进行连接，分装成需要的容量，然后进行打包装箱。

表1对比例与实施例的性能对比数据

由表1可以看出，对比例中胶料的含水量为0.138％，本发明所提供的强力胶的含水量在均在0-0.05％之间；由此可知，现有技术中因采用自然降温的冷却方式，使得胶料长时间与空气中的水分接触，由此导致其含水量较多，然而本发明中采用二段式降温，有效的缩短了胶料的冷却时间，即有效的降低了胶料的含水量，使得本发明中的强力胶料的含水量明显低于现有技术中的胶料。

同时，还可以看出对比例中的强力胶的外观存在颗粒状，而本发明中的胶料表面光滑无颗粒；进一步，还可以看出本发明中的胶料的存储时间明显长于现有技术中的胶料存储时间，且本发明中的挤出性能明显优于现有技术中胶料额挤出性能。以上均是由于现有技术中胶料降温缓慢，导致胶料与空气接触时间较长，使得胶料内的含水量较多，由此严重影响了产品的质量，导致产品不稳定且表面出现颗粒状，进而影响胶料的存储时间及挤出性能。

由上可知，本发明通过提供了一种新的生产工艺，即通过冷凝器和双螺杆挤出机对胶料进行二段式降温，使得胶料达到了快速降温的目的，由此大大降低了冷却时间，减少了胶料与空气的接触时间，即减少了空气中水分对胶料的影响，保证了胶料的水份含量。由此通过采用以上生产工艺实现了强力胶的连续化自动生产，使强力胶的外观与性能都得到了较大的提升，提高产品质量；同时，大大提高了生产效率。由此，解决上述现有技术中强力胶降温缓慢，而导致生产效率低且产品质量不稳定的技术问题。

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