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您当前的位置： 一种新型仿电镀粉末涂料及其制备方法与流程
2021-02-02 18:02:10|
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起点商标网 本发明涉及粉末涂料制备
技术领域：
，具体涉及一种新型仿电镀粉末涂料及其制备方法。
背景技术：
：粉末涂料是一种新型的不含溶剂、100％固体粉末状涂料，具有无溶剂、无污染、可回收、环保、节省能源和资源、减轻劳动强度和涂膜机械强度高等特点，同时粉末涂料还具有节能、无voc排放的性能、装饰性好、使用安全等特性，近几年粉末涂料技术发展迅速。粉末涂料作为装饰性材料，随着生活的富足，人们不再限制于对粉末涂料涂层单一色彩要求。有金属外观的邦定粉末涂料，被人们公认是粉末涂料领域中高档产品，受到家电、家具和汽车等市场领域的好评，在各个领域内已慢慢推广开来。其中的仿电镀粉末涂料工艺流程的涂层具有优异的镜面效果和靓丽的外观，倍受人们的追捧。现有的的仿电镀粉末涂料工艺流程在使用的过程中存在一定的弊端，首先，在使用时涂层光泽偏暗，光泽度小于100gu，并且涂层上有分布不均匀的暗点和缩孔，机械性能、耐磨性和耐冲击性不好，涂层表面反光镀铬镜面的金属膜效果并不理想，使用时给人们带来一定的麻烦。因此，亟需研发一种可以满足人们使用要求的新型仿电镀粉末涂料。技术实现要素：本发明的目的是为了克服现有技术存在的仿电镀粉末涂料涂层上有分布不均匀的暗点和缩孔，机械性能、耐磨性和耐冲击性不好，使用时涂层光泽偏暗的问题，提供一种新型仿电镀粉末涂料及其制备方法。本发明采用特定的组分并优化各个组分的含量配比，同时采用适当的制备方法，极大的提高了仿电镀粉末涂料在使用时的光泽度，能够有效地避免涂层表面分布不均以及缩孔情况的发生，而且得到的仿电镀粉末涂料耐腐蚀性、耐酸碱性、附着性、机械性能、耐磨性和耐冲击性较好。为了实现上述目的，本发明一方面提供了一种新型仿电镀粉末涂料，以重量份计，所述新型仿电镀粉末涂料含有83-98重量份的环氧树脂、85-100重量份的聚酯树脂、54-72重量份的聚乙烯醇缩乙醛、63-90重量份的聚碳酸酯树脂、1-3重量份的流平剂、3-5重量份的增光剂、2-3重量份的抗氧剂、6-12重量份的软质高岭土、10-20重量份的铝粉、2-5重量份的安息香、5-8重量份的铝粉定向剂和0.5-2.5重量份的高光蜡。优选地，以重量份计，所述新型仿电镀粉末涂料含有85-95重量份的环氧树脂、90-100重量份的聚酯树脂、58-65重量份的聚乙烯醇缩乙醛、70-80重量份的聚碳酸酯树脂、1-2重量份的流平剂、4-4.5重量份的增光剂、2-2.5重量份的抗氧剂、8-10重量份的软质高岭土、15-18重量份的铝粉、2-4重量份的安息香、6-7重量份的铝粉定向剂和1-2重量份的高光蜡。优选地，所述环氧树脂为脂环族类环氧树脂或线型脂肪族类环氧树脂。优选地，所述聚酯树脂为不饱和聚酯树脂。优选地，所述聚碳酸酯树脂为芳香族聚碳酸酯树脂。优选地，所述流平剂为异佛尔酮、二丙酮醇、聚二甲基硅氧烷、丙烯酸树脂、脲醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂中的至少一种。优选地，所述增光剂为三苯基膦。优选地，所述高光蜡含有聚氯乙烯。优选地，所述铝粉定向剂为ql树脂微球，且ql树脂微球的粒径为20-80um。本发明另一方面提供了一种制备前文所述的新型仿电镀粉末涂料的方法，该方法包括以下步骤：(1)将环氧树脂和聚酯树脂多次切片形成颗粒状混合树脂，然后将混合树脂与流平剂在42-46℃下高速混合，得到混合树脂a；(2)将混合树脂a与聚乙烯醇缩乙醛、聚碳酸酯树脂和抗氧剂混合研磨至粒径为50-80um，然后在63-70℃下高速混合，得到混合树脂b；(3)将混合树脂b与增光剂、软质高岭土、安息香、铝粉定向剂和高光蜡在50-60℃下高速混合，得到混合树脂c；(4)将混合树脂c经熔炼槽熔融后进行混炼，然后压片、冷却25-30min，然后利用粉碎机击碎后研磨，然后经过旋风分离器和筛网进行分离，得到树脂粉末d；(5)利用分时、分频、恒温邦定技术将树脂粉末d与铝粉充分混合、粘接，得到具有金属闪烁效果的粉末涂料。优选地，在步骤(3)中，软质高岭土使用前，将其研磨至粒度小于10um；更优选为1-5um。在步骤(4)中，混合树脂c利用粉碎机击碎后研磨至粒径≤20um，更优选为10-15um。本发明通过采用适当比例的热塑性树脂和热固性树脂，同时配以适当比例的添加剂，适当的软质高岭土和铝粉，再配以恰当的制备方法，能够极大的提高仿电镀粉末涂料在使用时的光泽度，能够有效地避免涂层表面分布不均以及缩孔情况的发生，而且得到的仿电镀粉末涂料耐腐蚀性、耐酸碱性、附着性、机械性能、耐磨性和耐冲击性较好。具体实施方式以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。本发明一方面提供了一种新型仿电镀粉末涂料，以重量份计，所述新型仿电镀粉末涂料含有83-98重量份的环氧树脂、85-100重量份的聚酯树脂、54-72重量份的聚乙烯醇缩乙醛、63-90重量份的聚碳酸酯树脂、1-3重量份的流平剂、3-5重量份的增光剂、2-3重量份的抗氧剂、6-12重量份的软质高岭土、10-20重量份的铝粉、2-5重量份的安息香、5-8重量份的铝粉定向剂和0.5-2.5重量份的高光蜡。本发明通过研究发现，将适当比例的环氧树脂和聚酯树脂与聚乙烯醇缩乙醛和聚碳酸酯树脂进行组合，可以改善仿电镀粉末涂料的机械性能和耐冲击性；选用软质高岭土与铝粉进行组合，可以提高仿电镀粉末涂料的金属光泽；同时配合使用流平剂、增光剂、抗氧剂、安息香、铝粉定向剂和高光蜡可以有效改善涂层表面分布不均以及缩孔情况；并且将这些组分通过特定的比例进行组合后，可以提高仿电镀粉末涂料的耐腐蚀性、耐酸碱性、附着性、耐磨性等其他性能。在优选实施方式中，所述新型仿电镀粉末涂料含有85-95重量份的环氧树脂、90-100重量份的聚酯树脂、58-65重量份的聚乙烯醇缩乙醛、70-80重量份的聚碳酸酯树脂、1-2重量份的流平剂、4-4.5重量份的增光剂、2-2.5重量份的抗氧剂、8-10重量份的软质高岭土、15-18重量份的铝粉、2-4重量份的安息香、6-7重量份的铝粉定向剂和1-2重量份的高光蜡。在本发明中，所述环氧树脂和所述聚酯树脂与所述聚乙烯醇缩乙醛和所述聚碳酸酯树脂可以为本领域的常规选择。为了提高新型仿电镀粉末涂料的附着性和耐磨性，在优选实施方式中，所述环氧树脂可以为脂环族类环氧树脂或线型脂肪族类环氧树脂；所述聚酯树脂可以为不饱和聚酯树脂。进一步地，为了提高新型仿电镀粉末涂料的机械性能、耐冲击性、耐腐蚀性、耐酸碱性等性能，在优选实施方式中，所述聚碳酸酯树脂为芳香族聚碳酸酯树脂。在本发明中，所述添加剂，例如流平剂、增光剂、高光蜡等均可以为本领域的常规选择。为了改善涂层表面分布不均以及缩孔情况，并提高仿电镀粉末涂料的金属光泽，在具体实施方式中，所述流平剂为异佛尔酮、二丙酮醇、聚二甲基硅氧烷、丙烯酸树脂、脲醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂中的至少一种。在优选情况下，所述流平剂为二丙酮醇或聚二甲基硅氧烷。进一步地，为了使金属光泽更加明显，在优选实施方式中，所述增光剂为三苯基膦，更优选为白色松散粉末状三苯基膦。更进一步地，在优选实施方式中，所述高光蜡含有聚氯乙烯；更优先地，所述聚氯乙烯为无定型结构的白色粉末。在本发明中，在优先实施方式中，所述铝粉定向剂为ql树脂微球，且ql树脂微球的粒径为20-80um。本发明另一方面提供了一种制备前文所述的新型仿电镀粉末涂料的方法，该方法包括以下步骤：(1)将环氧树脂和聚酯树脂多次切片形成颗粒状混合树脂，然后将混合树脂与流平剂在42-46℃下高速混合，得到混合树脂a；(2)将混合树脂a与聚乙烯醇缩乙醛、聚碳酸酯树脂和抗氧剂混合研磨至粒径为50-80um，然后在63-70℃下高速混合，得到混合树脂b；(3)将混合树脂b与增光剂、软质高岭土、安息香、铝粉定向剂和高光蜡在50-60℃下高速混合，得到混合树脂c；(4)将混合树脂c经熔炼槽熔融后进行混炼，然后压片、冷却25-30min，然后利用粉碎机击碎后研磨，然后经过旋风分离器和筛网进行分离，得到树脂粉末d；(5)利用分时、分频、恒温邦定技术将树脂粉末d与铝粉充分混合、粘接，得到具有金属闪烁效果的粉末涂料。本发明将特定选择的组分经过多次高速混合，并控制每次高速混合的条件以及各组分的混合顺序，再经过熔炼、粉碎、筛分等技术，能够提高制备的新型仿电镀粉末涂料的综合性能。在本发明所述的方法中，为了提高新型仿电镀粉末涂料的金属光泽和综合性能，软质高岭土的粒度需要控制在合适的粒度。在步骤(3)中，软质高岭土使用前，将其研磨至粒度小于10um；优选为1-5um。在步骤(4)中，混合树脂c利用粉碎机击碎后研磨至粒径≤20um，优选为10-15um。按照本发明所述的技术方案制备的新型仿电镀粉末涂料的涂层表面分布均匀，仿电镀粉末涂料耐腐蚀性、耐酸碱性、附着性、机械性能、耐磨性和耐冲击性较好，使用时具有明显的金属光泽。以下将通过实施例对本发明进行详细描述，但本发明的保护范围并不仅限于此。本发明实施例和对比例用于说明新型仿电镀粉末涂料的制备过程。实施例1(1)将90重量份的脂环族类环氧树脂和92重量份的不饱和聚酯树脂多次切片形成颗粒状混合树脂，然后将混合树脂与2重量份的聚二甲基硅氧烷在44℃下高速混合，得到混合树脂a；(2)将混合树脂a与60重量份的聚乙烯醇缩乙醛、80重量份的芳香族聚碳酸酯树脂和2.5重量份的抗氧剂混合研磨至粒径为75um，然后在65℃下高速混合，得到混合树脂b；(3)将混合树脂b与4重量份的三苯基膦、8重量份的粒度为5um的软质高岭土、3重量份的安息香、7重量份的粒径为50um的ql树脂微球和1重量份的高光蜡在55℃下高速混合，得到混合树脂c；(4)将混合树脂c经熔炼槽熔融后进行混炼，然后压片、冷却28min，然后利用粉碎机击碎后研磨至粒径为12um，然后经过旋风分离器和筛网进行分离，得到树脂粉末d；(5)利用分时、分频、恒温邦定技术将树脂粉末d与铝粉充分混合、粘接，得到具有金属闪烁效果的粉末涂料。实施例2(1)将83重量份的脂环族类环氧树脂和100重量份的不饱和聚酯树脂多次切片形成颗粒状混合树脂，然后将混合树脂与1重量份的二丙酮醇在46℃下高速混合，得到混合树脂a；(2)将混合树脂a与72重量份的聚乙烯醇缩乙醛、90重量份的芳香族聚碳酸酯树脂和2重量份的抗氧剂混合研磨至粒径为50um，然后在63℃下高速混合，得到混合树脂b；(3)将混合树脂b与3重量份的三苯基膦、6重量份的粒度为8um的软质高岭土、5重量份的安息香、5重量份的粒径为20um的ql树脂微球和2.5重量份的高光蜡在60℃下高速混合，得到混合树脂c；(4)将混合树脂c经熔炼槽熔融后进行混炼，然后压片、冷却25min，然后利用粉碎机击碎后研磨至粒径为15um，然后经过旋风分离器和筛网进行分离，得到树脂粉末d；(5)利用分时、分频、恒温邦定技术将树脂粉末d与铝粉充分混合、粘接，得到具有金属闪烁效果的粉末涂料。实施例3(1)将98重量份的脂环族类环氧树脂和85重量份的不饱和聚酯树脂多次切片形成颗粒状混合树脂，然后将混合树脂与3重量份的丙烯酸树脂在42℃下高速混合，得到混合树脂a；(2)将混合树脂a与54重量份的聚乙烯醇缩乙醛、63重量份的芳香族聚碳酸酯树脂和3重量份的抗氧剂混合研磨至粒径为80um，然后在70℃下高速混合，得到混合树脂b；(3)将混合树脂b与5重量份的三苯基膦、12重量份的粒度为3um的软质高岭土、2重量份的安息香、8重量份的粒径为80um的ql树脂微球和0.5重量份的高光蜡在50℃下高速混合，得到混合树脂c；(4)将混合树脂c经熔炼槽熔融后进行混炼，然后压片、冷却30min，然后利用粉碎机击碎后研磨至粒径为10um，然后经过旋风分离器和筛网进行分离，得到树脂粉末d；(5)利用分时、分频、恒温邦定技术将树脂粉末d与铝粉充分混合、粘接，得到具有金属闪烁效果的粉末涂料。实施例4按照实施例1的方法实施，不同的是，在步骤(1)中，所述环氧树脂为线型脂肪族类环氧树脂。实施例5按照实施例1的方法实施，不同的是，在步骤(1)中，流平剂为异佛尔酮。对比例1按照实施例1的方法实施，不同的是，在步骤(1)中，不加入脂环族类环氧树脂。对比例2按照实施例1的方法实施，不同的是，在步骤(1)中，不加入不饱和聚酯树脂。对比例3按照实施例1的方法实施，不同的是，在步骤(1)中，混合树脂与流平剂在35℃下高速混合。对比例4按照实施例1的方法实施，不同的是，在步骤(2)中，不加入聚乙烯醇缩乙醛。对比例5按照实施例1的方法实施，不同的是，在步骤(2)中，不加入芳香族聚碳酸酯树脂。对比例6按照实施例1的方法实施，不同的是，在步骤(2)中，在80℃下高速混合，得到混合树脂b。对比例7按照实施例1的方法实施，不同的是，在步骤(3)中，在70℃下高速混合，得到混合树脂c。测试例将实施例和对比例中制备的粉末涂料制成漆膜喷涂在试板上，按照gb/t9286-1998测试粉末涂料的附着力；按照gb/t2006测试粉末涂料的硬度；目测检验漆膜颜色，并与标准样板比对；用60°光泽度仪对烤干后的试板进行光泽度检测；将烤干后的试板置于漆膜落球耐冲击测试仪上，将1kg的冲击球移至50cm位置，松手放开，冲击漆膜，检测显微镜下漆膜裂纹的长度，测试粉末涂料的耐冲击性能；将试板在盐雾中放置1000h，测试粉末涂料的抗腐蚀性能。测试结果如表1和表2所示。表1实施例编号附着力硬度光泽度耐冲击性实施例10级2h95漆膜裂纹长度＜0.5mm实施例20级2h95漆膜裂纹长度＜0.5mm实施例30级2h95漆膜裂纹长度＜0.5mm实施例40级2h95漆膜裂纹长度＜0.5mm实施例50级2h95漆膜裂纹长度＜0.5mm对比例13hb90漆膜裂纹长度＞0.5mm对比例23hb90漆膜裂纹长度＞0.5mm对比例31f80漆膜裂纹长度＞0.5mm对比例43h90漆膜裂纹长度＞0.5mm对比例52h90漆膜裂纹长度＞0.5mm对比例61hb85漆膜裂纹长度＞0.5mm对比例71f80漆膜裂纹长度＞0.5mm表2实施例编号漆膜外观抗腐蚀性实施例1漆膜光滑平整、颜色符合标准色板无腐蚀、剥落、隆起现象实施例2漆膜光滑平整、颜色符合标准色板无腐蚀、剥落、隆起现象实施例3漆膜光滑平整、颜色符合标准色板无腐蚀、剥落、隆起现象实施例4漆膜光滑平整、颜色符合标准色板无腐蚀、剥落、隆起现象实施例5漆膜光滑平整、颜色符合标准色板无腐蚀、剥落、隆起现象对比例1漆膜光滑平整、颜色符合标准色板少量腐蚀对比例2漆膜光滑平整、颜色符合标准色板较多腐蚀对比例3漆膜稍微不平整、颜色符合标准色板少量腐蚀对比例4漆膜稍微不平整、颜色符合标准色板少量腐蚀对比例5漆膜稍微不平整、颜色符合标准色板少量腐蚀对比例6漆膜稍微不平整、颜色符合标准色板较多腐蚀对比例7漆膜稍微不平整、颜色符合标准色板少量腐蚀通过表1和表2的结果可以看出，采用本发明所述的技术方案得到的新型仿电镀粉末涂料具有优异的附着力、硬度、耐冲击性、抗腐蚀性、光泽度，且表面光滑平整，说明按照本发明所述的组分含量及方法制备的新型仿电镀粉末涂料的金属光泽和综合性能得到显著提升。以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。当前第1页1 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技术领域：
，具体涉及一种新型仿电镀粉末涂料及其制备方法。
背景技术：
：粉末涂料是一种新型的不含溶剂、100％固体粉末状涂料，具有无溶剂、无污染、可回收、环保、节省能源和资源、减轻劳动强度和涂膜机械强度高等特点，同时粉末涂料还具有节能、无voc排放的性能、装饰性好、使用安全等特性，近几年粉末涂料技术发展迅速。粉末涂料作为装饰性材料，随着生活的富足，人们不再限制于对粉末涂料涂层单一色彩要求。有金属外观的邦定粉末涂料，被人们公认是粉末涂料领域中高档产品，受到家电、家具和汽车等市场领域的好评，在各个领域内已慢慢推广开来。其中的仿电镀粉末涂料工艺流程的涂层具有优异的镜面效果和靓丽的外观，倍受人们的追捧。现有的的仿电镀粉末涂料工艺流程在使用的过程中存在一定的弊端，首先，在使用时涂层光泽偏暗，光泽度小于100gu，并且涂层上有分布不均匀的暗点和缩孔，机械性能、耐磨性和耐冲击性不好，涂层表面反光镀铬镜面的金属膜效果并不理想，使用时给人们带来一定的麻烦。因此，亟需研发一种可以满足人们使用要求的新型仿电镀粉末涂料。技术实现要素：本发明的目的是为了克服现有技术存在的仿电镀粉末涂料涂层上有分布不均匀的暗点和缩孔，机械性能、耐磨性和耐冲击性不好，使用时涂层光泽偏暗的问题，提供一种新型仿电镀粉末涂料及其制备方法。本发明采用特定的组分并优化各个组分的含量配比，同时采用适当的制备方法，极大的提高了仿电镀粉末涂料在使用时的光泽度，能够有效地避免涂层表面分布不均以及缩孔情况的发生，而且得到的仿电镀粉末涂料耐腐蚀性、耐酸碱性、附着性、机械性能、耐磨性和耐冲击性较好。为了实现上述目的，本发明一方面提供了一种新型仿电镀粉末涂料，以重量份计，所述新型仿电镀粉末涂料含有83-98重量份的环氧树脂、85-100重量份的聚酯树脂、54-72重量份的聚乙烯醇缩乙醛、63-90重量份的聚碳酸酯树脂、1-3重量份的流平剂、3-5重量份的增光剂、2-3重量份的抗氧剂、6-12重量份的软质高岭土、10-20重量份的铝粉、2-5重量份的安息香、5-8重量份的铝粉定向剂和0.5-2.5重量份的高光蜡。优选地，以重量份计，所述新型仿电镀粉末涂料含有85-95重量份的环氧树脂、90-100重量份的聚酯树脂、58-65重量份的聚乙烯醇缩乙醛、70-80重量份的聚碳酸酯树脂、1-2重量份的流平剂、4-4.5重量份的增光剂、2-2.5重量份的抗氧剂、8-10重量份的软质高岭土、15-18重量份的铝粉、2-4重量份的安息香、6-7重量份的铝粉定向剂和1-2重量份的高光蜡。优选地，所述环氧树脂为脂环族类环氧树脂或线型脂肪族类环氧树脂。优选地，所述聚酯树脂为不饱和聚酯树脂。优选地，所述聚碳酸酯树脂为芳香族聚碳酸酯树脂。优选地，所述流平剂为异佛尔酮、二丙酮醇、聚二甲基硅氧烷、丙烯酸树脂、脲醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂中的至少一种。优选地，所述增光剂为三苯基膦。优选地，所述高光蜡含有聚氯乙烯。优选地，所述铝粉定向剂为ql树脂微球，且ql树脂微球的粒径为20-80um。本发明另一方面提供了一种制备前文所述的新型仿电镀粉末涂料的方法，该方法包括以下步骤：(1)将环氧树脂和聚酯树脂多次切片形成颗粒状混合树脂，然后将混合树脂与流平剂在42-46℃下高速混合，得到混合树脂a；(2)将混合树脂a与聚乙烯醇缩乙醛、聚碳酸酯树脂和抗氧剂混合研磨至粒径为50-80um，然后在63-70℃下高速混合，得到混合树脂b；(3)将混合树脂b与增光剂、软质高岭土、安息香、铝粉定向剂和高光蜡在50-60℃下高速混合，得到混合树脂c；(4)将混合树脂c经熔炼槽熔融后进行混炼，然后压片、冷却25-30min，然后利用粉碎机击碎后研磨，然后经过旋风分离器和筛网进行分离，得到树脂粉末d；(5)利用分时、分频、恒温邦定技术将树脂粉末d与铝粉充分混合、粘接，得到具有金属闪烁效果的粉末涂料。优选地，在步骤(3)中，软质高岭土使用前，将其研磨至粒度小于10um；更优选为1-5um。在步骤(4)中，混合树脂c利用粉碎机击碎后研磨至粒径≤20um，更优选为10-15um。本发明通过采用适当比例的热塑性树脂和热固性树脂，同时配以适当比例的添加剂，适当的软质高岭土和铝粉，再配以恰当的制备方法，能够极大的提高仿电镀粉末涂料在使用时的光泽度，能够有效地避免涂层表面分布不均以及缩孔情况的发生，而且得到的仿电镀粉末涂料耐腐蚀性、耐酸碱性、附着性、机械性能、耐磨性和耐冲击性较好。具体实施方式以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。本发明一方面提供了一种新型仿电镀粉末涂料，以重量份计，所述新型仿电镀粉末涂料含有83-98重量份的环氧树脂、85-100重量份的聚酯树脂、54-72重量份的聚乙烯醇缩乙醛、63-90重量份的聚碳酸酯树脂、1-3重量份的流平剂、3-5重量份的增光剂、2-3重量份的抗氧剂、6-12重量份的软质高岭土、10-20重量份的铝粉、2-5重量份的安息香、5-8重量份的铝粉定向剂和0.5-2.5重量份的高光蜡。本发明通过研究发现，将适当比例的环氧树脂和聚酯树脂与聚乙烯醇缩乙醛和聚碳酸酯树脂进行组合，可以改善仿电镀粉末涂料的机械性能和耐冲击性；选用软质高岭土与铝粉进行组合，可以提高仿电镀粉末涂料的金属光泽；同时配合使用流平剂、增光剂、抗氧剂、安息香、铝粉定向剂和高光蜡可以有效改善涂层表面分布不均以及缩孔情况；并且将这些组分通过特定的比例进行组合后，可以提高仿电镀粉末涂料的耐腐蚀性、耐酸碱性、附着性、耐磨性等其他性能。在优选实施方式中，所述新型仿电镀粉末涂料含有85-95重量份的环氧树脂、90-100重量份的聚酯树脂、58-65重量份的聚乙烯醇缩乙醛、70-80重量份的聚碳酸酯树脂、1-2重量份的流平剂、4-4.5重量份的增光剂、2-2.5重量份的抗氧剂、8-10重量份的软质高岭土、15-18重量份的铝粉、2-4重量份的安息香、6-7重量份的铝粉定向剂和1-2重量份的高光蜡。在本发明中，所述环氧树脂和所述聚酯树脂与所述聚乙烯醇缩乙醛和所述聚碳酸酯树脂可以为本领域的常规选择。为了提高新型仿电镀粉末涂料的附着性和耐磨性，在优选实施方式中，所述环氧树脂可以为脂环族类环氧树脂或线型脂肪族类环氧树脂；所述聚酯树脂可以为不饱和聚酯树脂。进一步地，为了提高新型仿电镀粉末涂料的机械性能、耐冲击性、耐腐蚀性、耐酸碱性等性能，在优选实施方式中，所述聚碳酸酯树脂为芳香族聚碳酸酯树脂。在本发明中，所述添加剂，例如流平剂、增光剂、高光蜡等均可以为本领域的常规选择。为了改善涂层表面分布不均以及缩孔情况，并提高仿电镀粉末涂料的金属光泽，在具体实施方式中，所述流平剂为异佛尔酮、二丙酮醇、聚二甲基硅氧烷、丙烯酸树脂、脲醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂中的至少一种。在优选情况下，所述流平剂为二丙酮醇或聚二甲基硅氧烷。进一步地，为了使金属光泽更加明显，在优选实施方式中，所述增光剂为三苯基膦，更优选为白色松散粉末状三苯基膦。更进一步地，在优选实施方式中，所述高光蜡含有聚氯乙烯；更优先地，所述聚氯乙烯为无定型结构的白色粉末。在本发明中，在优先实施方式中，所述铝粉定向剂为ql树脂微球，且ql树脂微球的粒径为20-80um。本发明另一方面提供了一种制备前文所述的新型仿电镀粉末涂料的方法，该方法包括以下步骤：(1)将环氧树脂和聚酯树脂多次切片形成颗粒状混合树脂，然后将混合树脂与流平剂在42-46℃下高速混合，得到混合树脂a；(2)将混合树脂a与聚乙烯醇缩乙醛、聚碳酸酯树脂和抗氧剂混合研磨至粒径为50-80um，然后在63-70℃下高速混合，得到混合树脂b；(3)将混合树脂b与增光剂、软质高岭土、安息香、铝粉定向剂和高光蜡在50-60℃下高速混合，得到混合树脂c；(4)将混合树脂c经熔炼槽熔融后进行混炼，然后压片、冷却25-30min，然后利用粉碎机击碎后研磨，然后经过旋风分离器和筛网进行分离，得到树脂粉末d；(5)利用分时、分频、恒温邦定技术将树脂粉末d与铝粉充分混合、粘接，得到具有金属闪烁效果的粉末涂料。本发明将特定选择的组分经过多次高速混合，并控制每次高速混合的条件以及各组分的混合顺序，再经过熔炼、粉碎、筛分等技术，能够提高制备的新型仿电镀粉末涂料的综合性能。在本发明所述的方法中，为了提高新型仿电镀粉末涂料的金属光泽和综合性能，软质高岭土的粒度需要控制在合适的粒度。在步骤(3)中，软质高岭土使用前，将其研磨至粒度小于10um；优选为1-5um。在步骤(4)中，混合树脂c利用粉碎机击碎后研磨至粒径≤20um，优选为10-15um。按照本发明所述的技术方案制备的新型仿电镀粉末涂料的涂层表面分布均匀，仿电镀粉末涂料耐腐蚀性、耐酸碱性、附着性、机械性能、耐磨性和耐冲击性较好，使用时具有明显的金属光泽。以下将通过实施例对本发明进行详细描述，但本发明的保护范围并不仅限于此。本发明实施例和对比例用于说明新型仿电镀粉末涂料的制备过程。实施例1(1)将90重量份的脂环族类环氧树脂和92重量份的不饱和聚酯树脂多次切片形成颗粒状混合树脂，然后将混合树脂与2重量份的聚二甲基硅氧烷在44℃下高速混合，得到混合树脂a；(2)将混合树脂a与60重量份的聚乙烯醇缩乙醛、80重量份的芳香族聚碳酸酯树脂和2.5重量份的抗氧剂混合研磨至粒径为75um，然后在65℃下高速混合，得到混合树脂b；(3)将混合树脂b与4重量份的三苯基膦、8重量份的粒度为5um的软质高岭土、3重量份的安息香、7重量份的粒径为50um的ql树脂微球和1重量份的高光蜡在55℃下高速混合，得到混合树脂c；(4)将混合树脂c经熔炼槽熔融后进行混炼，然后压片、冷却28min，然后利用粉碎机击碎后研磨至粒径为12um，然后经过旋风分离器和筛网进行分离，得到树脂粉末d；(5)利用分时、分频、恒温邦定技术将树脂粉末d与铝粉充分混合、粘接，得到具有金属闪烁效果的粉末涂料。实施例2(1)将83重量份的脂环族类环氧树脂和100重量份的不饱和聚酯树脂多次切片形成颗粒状混合树脂，然后将混合树脂与1重量份的二丙酮醇在46℃下高速混合，得到混合树脂a；(2)将混合树脂a与72重量份的聚乙烯醇缩乙醛、90重量份的芳香族聚碳酸酯树脂和2重量份的抗氧剂混合研磨至粒径为50um，然后在63℃下高速混合，得到混合树脂b；(3)将混合树脂b与3重量份的三苯基膦、6重量份的粒度为8um的软质高岭土、5重量份的安息香、5重量份的粒径为20um的ql树脂微球和2.5重量份的高光蜡在60℃下高速混合，得到混合树脂c；(4)将混合树脂c经熔炼槽熔融后进行混炼，然后压片、冷却25min，然后利用粉碎机击碎后研磨至粒径为15um，然后经过旋风分离器和筛网进行分离，得到树脂粉末d；(5)利用分时、分频、恒温邦定技术将树脂粉末d与铝粉充分混合、粘接，得到具有金属闪烁效果的粉末涂料。实施例3(1)将98重量份的脂环族类环氧树脂和85重量份的不饱和聚酯树脂多次切片形成颗粒状混合树脂，然后将混合树脂与3重量份的丙烯酸树脂在42℃下高速混合，得到混合树脂a；(2)将混合树脂a与54重量份的聚乙烯醇缩乙醛、63重量份的芳香族聚碳酸酯树脂和3重量份的抗氧剂混合研磨至粒径为80um，然后在70℃下高速混合，得到混合树脂b；(3)将混合树脂b与5重量份的三苯基膦、12重量份的粒度为3um的软质高岭土、2重量份的安息香、8重量份的粒径为80um的ql树脂微球和0.5重量份的高光蜡在50℃下高速混合，得到混合树脂c；(4)将混合树脂c经熔炼槽熔融后进行混炼，然后压片、冷却30min，然后利用粉碎机击碎后研磨至粒径为10um，然后经过旋风分离器和筛网进行分离，得到树脂粉末d；(5)利用分时、分频、恒温邦定技术将树脂粉末d与铝粉充分混合、粘接，得到具有金属闪烁效果的粉末涂料。实施例4按照实施例1的方法实施，不同的是，在步骤(1)中，所述环氧树脂为线型脂肪族类环氧树脂。实施例5按照实施例1的方法实施，不同的是，在步骤(1)中，流平剂为异佛尔酮。对比例1按照实施例1的方法实施，不同的是，在步骤(1)中，不加入脂环族类环氧树脂。对比例2按照实施例1的方法实施，不同的是，在步骤(1)中，不加入不饱和聚酯树脂。对比例3按照实施例1的方法实施，不同的是，在步骤(1)中，混合树脂与流平剂在35℃下高速混合。对比例4按照实施例1的方法实施，不同的是，在步骤(2)中，不加入聚乙烯醇缩乙醛。对比例5按照实施例1的方法实施，不同的是，在步骤(2)中，不加入芳香族聚碳酸酯树脂。对比例6按照实施例1的方法实施，不同的是，在步骤(2)中，在80℃下高速混合，得到混合树脂b。对比例7按照实施例1的方法实施，不同的是，在步骤(3)中，在70℃下高速混合，得到混合树脂c。测试例将实施例和对比例中制备的粉末涂料制成漆膜喷涂在试板上，按照gb/t9286-1998测试粉末涂料的附着力；按照gb/t2006测试粉末涂料的硬度；目测检验漆膜颜色，并与标准样板比对；用60°光泽度仪对烤干后的试板进行光泽度检测；将烤干后的试板置于漆膜落球耐冲击测试仪上，将1kg的冲击球移至50cm位置，松手放开，冲击漆膜，检测显微镜下漆膜裂纹的长度，测试粉末涂料的耐冲击性能；将试板在盐雾中放置1000h，测试粉末涂料的抗腐蚀性能。测试结果如表1和表2所示。表1实施例编号附着力硬度光泽度耐冲击性实施例10级2h95漆膜裂纹长度＜0.5mm实施例20级2h95漆膜裂纹长度＜0.5mm实施例30级2h95漆膜裂纹长度＜0.5mm实施例40级2h95漆膜裂纹长度＜0.5mm实施例50级2h95漆膜裂纹长度＜0.5mm对比例13hb90漆膜裂纹长度＞0.5mm对比例23hb90漆膜裂纹长度＞0.5mm对比例31f80漆膜裂纹长度＞0.5mm对比例43h90漆膜裂纹长度＞0.5mm对比例52h90漆膜裂纹长度＞0.5mm对比例61hb85漆膜裂纹长度＞0.5mm对比例71f80漆膜裂纹长度＞0.5mm表2实施例编号漆膜外观抗腐蚀性实施例1漆膜光滑平整、颜色符合标准色板无腐蚀、剥落、隆起现象实施例2漆膜光滑平整、颜色符合标准色板无腐蚀、剥落、隆起现象实施例3漆膜光滑平整、颜色符合标准色板无腐蚀、剥落、隆起现象实施例4漆膜光滑平整、颜色符合标准色板无腐蚀、剥落、隆起现象实施例5漆膜光滑平整、颜色符合标准色板无腐蚀、剥落、隆起现象对比例1漆膜光滑平整、颜色符合标准色板少量腐蚀对比例2漆膜光滑平整、颜色符合标准色板较多腐蚀对比例3漆膜稍微不平整、颜色符合标准色板少量腐蚀对比例4漆膜稍微不平整、颜色符合标准色板少量腐蚀对比例5漆膜稍微不平整、颜色符合标准色板少量腐蚀对比例6漆膜稍微不平整、颜色符合标准色板较多腐蚀对比例7漆膜稍微不平整、颜色符合标准色板少量腐蚀通过表1和表2的结果可以看出，采用本发明所述的技术方案得到的新型仿电镀粉末涂料具有优异的附着力、硬度、耐冲击性、抗腐蚀性、光泽度，且表面光滑平整，说明按照本发明所述的组分含量及方法制备的新型仿电镀粉末涂料的金属光泽和综合性能得到显著提升。以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。当前第1页1 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