一种塑铝贴面板表面涂料的制备方法与流程

本发明属于涂料技术领域，尤其涉及一种塑铝贴面板表面涂料的制备方法。

背景技术：

塑铝贴面板是指用于普通装饰装修工程中，以贴面施工方式为主的三层板材，其芯层为塑料，两面复合铝箱，并在产品装饰面覆以装饰性和保护性的涂层或薄膜。贴面板的双面铝箔厚度一般均不超过0.20mm。其外观貌似铝塑复合板，但其力学性能、施工方式和使用范围等均不同于铝塑复合板。众所周知，铝塑复合板是一种新型高档装饰材料，具有美观、持久、质轻、强度高、适温性强、防火性好、耐酸性强、隔音性好、易保养、清洁简便等特点，且因其装饰效果好，成为近年来非常流行的新型装饰装修材料，其应用范围也随之得到了迅速扩展，其主要应用于幕墙的情况下。而运输、广告、店面、室内装饰等，应用于低层建筑的装饰装潢、广告牌、店面装裱、玻璃幕墙衬板、外墙外保温面板等用途时，由于其承受的外界作用力相对较小，且施工方式为贴面施工，其对装饰板的力学性能要求大大降低，而只追求其外观效果，人们则使用经济实惠，又有铝塑板装饰效果的装饰板材的“塑铝贴面板”，该产品只对装饰效果有要求，而不承受或只承受极小外力作用的情况，兼具美观性和经济性双重属性的装饰板材在市场上占据了主要地位，其销量远远超过了幕墙用铝塑复合板，塑铝贴面板与铝塑复合板在力学性能、施工方式和适用范围等方面均不相同，而铝箔本身易氧化而颜色变暗，摩擦、触摸等都会掉色，大大影响装饰效果。要达到好的喷涂效果，必须采用高压静电喷枪喷涂。塑铝贴面板使用久后，表面容易出现老化，以往的办法是报废重新布装，但这样的耗费成本大，步骤繁琐，目前市场上还鲜有针对塑铝贴面板的表面涂料，本领域技术人员，亟待开发一种塑铝贴面板表面涂料的制备方法，以满足现有的使用需求和性能要求。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供一种塑铝贴面板表面涂料的制备方法。

一种塑铝贴面板表面涂料的制备方法，包括以下步骤，

一、将对苯二甲酸二甲酯12~15份、乙二醇2~4份、一缩乙二醇3~7份、甘油1~3份、醋酸锌0.01~0.02份加入反应釜内，升温到150~170℃反应1~2h后,升温到180~190℃、保温2h，再升温到210℃、保温2h，降温到150℃，加入失水偏苯三酸酐3份，加完后升温到170℃，保温1h后加入均苯四甲酸二酐2~3.5份，加完后在170℃保温1~2h，降温到130℃以下加入环己酮2~10份，60℃以下加入三乙醇胺中和到ph值为7，用水稀释得轻微乳光的水溶液，通常加水稀释到固含量到35~40%，得稀释液；

二、在70℃的水浴中按质量比70~75:10~15:10~20的比例加入乙烯基酯树脂和水性乳化剂、第一步得到的稀释液，然后置于高剪切分散乳化机中，以15000~16000r/min的转速进行搅拌，并滴加去离子水至混合体系发生相转移，20~90min后再滴加去离子水至混合体系的固含量为40%~50%，继续搅拌20~30min，得水性乙烯基酯树脂混合乳液；三、在70℃的水浴中按质量比90:5:5加入交联剂、聚乙烯醇、椰子油脂肪酸二乙醇酰胺，然后置于高剪切分散乳化机中，以1500~8000r/min的转速进行搅拌并滴加去离子水，3~5h后再滴加去离子水至混合体系的固含量为15%~20%，得水溶性交联剂乳液；四、先将100份水性乙烯基酯树脂混合乳液和10~15份水溶性交联剂乳液加入容器中搅拌15~30分钟后，在搅拌的同时加入0.1~2份润湿剂和0.3~3份增稠剂，继续搅拌10~20分钟，搅拌速度为800~1000转/分钟；降低搅拌速度至200~400转/分钟，并加入5~15份增黏剂，搅拌5~15分钟，即得，即得塑铝贴面板表面涂料。

进一步的，所述交联剂为叔丁基过氧化苯甲酸酯、过氧化二碳酸二异丙酯、过硫酸铵中的其中一种。

进一步的，所述增稠剂为帚叉藻聚糖、盖提胶或有机膨润土中的其中一种。

进一步的，所述润湿剂为磺基丁二酸二辛基钠或乙二醇聚氧乙烯烷基芳基醚中的其中一种。

进一步的，所述增黏剂为聚乙二醇、聚乙烯吡咯烷酮中的其中一种。

进一步的，所述乙烯基酯树脂为双酚a型乙烯基酯树脂、酚醛型乙烯基酯树脂中的其中一种。

本发明的有益效果：

本发明公开的制备方法公开的塑铝贴面板表面涂料采用水性乙烯基酯树脂乳液制备，其中乙烯基酯树脂固化后具有良好的机械力学性能，其机械力学性能更佳，乙烯基酯树脂全部参与交联固化，没有小分子物质析出，交联密度高，固化物致密坚实，酯键含量低，既耐酸，又耐碱，且对氧化性介质及有机溶剂有一定的抵抗作用。

本发明相比现有技术，具有如下优点：

塑铝贴面板表面涂料使用年久后表面容易出现老化、黯淡无光，老办法是报废重新布装，本发明公开的塑铝贴面板表面涂料质感柔和，表面平整光滑色泽均匀、抗腐蚀性好、不易被污染、耐候性好，不褪色、不变色、不龟裂、涂层坚固耐用，生产简单。

具体实施方式

实施例1

一、将对苯二甲酸二甲酯15份、乙二醇4份、一缩乙二醇7份、甘油3份、醋酸锌0.02份加入反应釜内，升温到170℃反应2h后,升温到190℃、保温2h，再升温到210℃、保温2h，降温到150℃，加入失水偏苯三酸酐3份，加完后升温到170℃，保温1h后加入均苯四甲酸二酐3.5份，加完后在170℃保温2h，降温到130℃以下加入环己酮10份，60℃以下加入三乙醇胺中和到ph值为7，用水稀释得轻微乳光的水溶液，通常加水稀释到固含量到40%，得稀释液；

二、在70℃的水浴中按质量比75:15:120的比例加入双酚a型乙烯基酯树脂和水性乳化剂、第一步得到的稀释液，然后置于高剪切分散乳化机中，以16000r/min的转速进行搅拌，并滴加去离子水至混合体系发生相转移，90min后再滴加去离子水至混合体系的固含量为50%，继续搅拌30min，得水性乙烯基酯树脂混合乳液；三、在70℃的水浴中按质量比90:5:5加入交联剂、聚乙烯醇、椰子油脂肪酸二乙醇酰胺，然后置于高剪切分散乳化机中，以8000r/min的转速进行搅拌并滴加去离子水，35h后再滴加去离子水至混合体系的固含量为15%，得水溶性交联剂乳液；四、先将100份水性乙烯基酯树脂混合乳液和15份水溶性交联剂乳液加入容器中搅拌30分钟后，在搅拌的同时加入2份润湿剂和3份增稠剂，继续搅拌20分钟，搅拌速度为1000转/分钟；降低搅拌速度至400转/分钟，并加入15份增黏剂聚乙二醇4000，搅拌15分钟，即得，即得塑铝贴面板表面涂料，所述交联剂为叔丁基过氧化苯甲酸酯，所述增稠剂为盖提胶，所述润湿剂为磺基丁二酸二辛基钠。

实施例2

一、将对苯二甲酸二甲酯12份、乙二醇2份、一缩乙二醇3份、甘油1份、醋酸锌0.01份加入反应釜内，升温到150℃反应1h后,升温到180℃、保温2h，再升温到210℃、保温2h，降温到150℃，加入失水偏苯三酸酐3份，加完后升温到170℃，保温1h后加入均苯四甲酸二酐25份，加完后在170℃保温1h，降温到130℃以下加入环己酮2份，60℃以下加入三乙醇胺中和到ph值为7，用水稀释得轻微乳光的水溶液，通常加水稀释到固含量到35%，得稀释液；

二、在70℃的水浴中按质量比70:10:10的比例加入酚醛型乙烯基酯树脂和水性乳化剂、第一步得到的稀释液，然后置于高剪切分散乳化机中，以15000r/min的转速进行搅拌，并滴加去离子水至混合体系发生相转移，90min后再滴加去离子水至混合体系的固含量为50%，继续搅拌30min，得水性乙烯基酯树脂混合乳液；三、在70℃的水浴中按质量比90:5:5加入交联剂、聚乙烯醇、椰子油脂肪酸二乙醇酰胺，然后置于高剪切分散乳化机中，以1500r/min的转速进行搅拌并滴加去离子水，3h后再滴加去离子水至混合体系的固含量为20%，得水溶性交联剂乳液；四、先将100份水性乙烯基酯树脂混合乳液和15份水溶性交联剂乳液加入容器中搅拌15分钟后，在搅拌的同时加入0.1份润湿剂和3份增稠剂，继续搅拌10分钟，搅拌速度为1000转/分钟；降低搅拌速度至200转/分钟，并加入15份增黏剂聚乙烯吡咯烷酮，搅拌15分钟，即得，即得塑铝贴面板表面涂料，所述交联剂为叔丁基过氧化苯甲酸酯，所述增稠剂为帚叉藻聚糖，所述润湿剂为乙二醇聚氧乙烯烷基芳基醚。

对比例1

本对比例与实施例2相比，在第二步中，省去稀释液成分，除此外的方法步骤均相同。

对比例2

本对比例与实施例2相比，在第四步中，省去增黏剂成分，除此外的方法步骤均相同。

对比例3

本对比例与实施例2相比，在第四步中，省去润湿剂成分，除此外的方法步骤均相同。

对比例4

本对比例与实施例2相比，在第四步中，省去增稠剂成分，除此外的方法步骤均相同。

对实施例1~2和对比例1~4的塑铝贴面板表面涂料进行性能测试，测试结果见表1

表1各实施例和对比例塑铝贴面板表面涂料的性能测试结果

注：抗盐析性按jg/t210-2018中6.15规定进行；弯折性按jc/t2090-2011中7.2规定进行；不透水性按jc/t2090-2011中6规定进行；粘结强度按gb/t23445-2009中7.6规定进行；55℃铝塑复合板面来回滚涂次数将试验底板在55℃放置2h，取出后放置在木质板材上，用与底板相应规格辊筒进行辊涂（辊筒应为前面试验使用过的辊筒或新棍筒蘸取涂料在其余板材滚涂过后再试验），取20g置于底板上开始辊涂，一上一下或一左一右的方式为1次，达到8次以上可视为合格，试验时间需在取出试验底板后10min内完成；施工性用刷子在试验底板正面刷图试样，涂布量为湿膜厚100μm，使试板的长边呈水平方向，短边与水平面成约85°角竖放,放置6h后再用同样方法涂刷第二道试样，在第二道涂刷时，刷子运行无困难，则可视为“刷涂二道无障碍”；涂膜外观将试验结束后的试板放置24h,目视观察涂膜，若无针孔和流挂，涂膜均匀，则认为“正常”；干燥时间按gb/t1728-1979（1989）中表干乙法规定进行；耐人工气候老化性；外观按gb/t1865-2009中9.5的循环a规定进行,结果的评定按gb/t1766规定进行；耐洗刷性按gb/t9266规定进行。

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