一种摩托车制动踏板及其加工工艺的制作方法

本申请涉及摩托车领域，更具体地说，它涉及一种摩托车制动踏板及其加工工艺。

背景技术：

制动踏板是限制动力的踏板，即脚刹(行车制动器)的踏板，制动踏板用于汽车或摩托车等的减速停车，使用频次非常高。驾驶人掌控如何直接影响驾驶安全。

摩托车制动踏板的主要材质为铁，其制动踏板暴露于外侧，长时间使用后，由于雨水的冲洗和空气氧化导致制动踏板的表面易被腐蚀，缩短了制动踏板的使用寿命，有待改进。

技术实现要素：

为了改善摩托车制动踏板的表面易被腐蚀的问题，本申请提供一种摩托车制动踏板及其加工工艺。

第一方面，本申请提供一种摩托车制动踏板，采用如下的技术方案：

一种摩托车制动踏板，包括板体，所述板体的表面通过防腐蚀涂料处理，所述防腐蚀涂料包括如下重量份数的原料：

40-50份聚丁二烯环氧树脂；

20-30份丙烯酸树脂；

15-20份4-氯-3-硝基-5氯磺酰基苯甲酸；

8-10份邻二甲苯；

4-5份成膜助剂。

通过采用上述技术方案，聚丁二烯环氧树脂和4-氯-3-硝基-5氯磺酰基苯甲酸发生偶联得到产物，产物具有较好的耐氧化性和耐腐蚀性，且产物具有较好的耐水性，减少了空气中的水分渗透涂料的情况，从而减少了空气中的水分对涂料下板体的腐蚀，另一方面，聚丁二烯环氧树脂和4-氯-3-硝基-5氯磺酰基苯甲酸偶联产物的附着力较高，易于在板体的表面吸附；以邻二甲苯作为溶剂，4-氯-3-硝基-5氯磺酰基苯甲酸在邻二甲苯中的溶解度更大，因此更有利于实现4-氯-3-硝基-5氯磺酰基苯甲酸与聚丁二烯环氧树脂的均匀混溶；加入丙烯酸树脂可与邻二甲苯发生交联，使得丙烯酸树脂的分子结构中引入疏水性结构的二甲苯环以对丙烯酸树脂进行改性，提高了丙烯酸树脂的耐水性和耐碱性，从而提升了防腐蚀涂料的防腐蚀性。

优选的，按重量份数计，所述原料还包括3-5份dl-天门冬氨酸镁和1-2份40％氯化铁溶液。

通过采用上述技术方案，dl-天门冬氨酸镁和氯化铁发生复分解反应，使得dl-天门冬氨酸镁与氯化铁溶液中的离子进行置换得到产物，其产物对空气中的水和氧进行屏蔽，减少了空气中的水和氧与板体的接触，从而减少了水和氧对板体的腐蚀，达到防腐的效果。

优选的，按重量份数计，所述原料还包括2-3份二乙氧基甲基硅烷、1-2份二甲基环硅氧烷和0.2-0.3份三氧化二锑。

通过采用上述技术方案，二乙氧基甲基硅烷和二甲基环硅氧烷在三氧化二锑的催化下发生聚合(温度230±20℃)，其聚合得到的产物的分子链作有规则的定向排列，产物上与硅原子连接的甲基绕着硅原子转动，从而对硅氧链进行遮蔽，在防腐蚀涂料中进一步添加二乙氧基甲基硅烷和二甲基环硅氧烷并得到其聚合产物，可在防腐蚀涂料的外侧形成一层保护层，减少了水分和氧的渗透，进一步提高了防腐蚀涂料的防腐蚀性。

优选的，按重量份数计，所述原料还包括0.3-0.4份乙二醇乙醚。

通过采用上述技术方案，乙二醇乙醚促进二乙氧基甲基硅烷与聚丁二烯环氧树脂发生交联，使得二乙氧基甲基硅烷上的硅以化学键的形式进入聚丁二烯环氧树脂的网络，破坏了聚丁二烯环氧树脂的内聚状态，增加了聚丁二烯环氧树脂的结构紧密度，减少了水分和氧的渗透，从而减少了水分和氧与板体的接触,进而减少了水分和氧腐蚀板体的情况，实现较好的防腐蚀效果。

优选的，按重量份数计，所述原料还包括2-3份反式对丁基环己基甲酸。

通过采用上述技术方案，反式对丁基环己基甲酸上的极性基的一端被金属表面所吸附，而憎水的一端向上形成定向排列，在板体与防腐蚀涂料之间形成一层过渡膜,使得防腐蚀涂料与板体的表面结合更加牢固。

优选的，所述成膜助剂为1-丁氧基-2-丙醇或三丙二醇正丁醚。

通过采用上述技术方案，成膜助剂在防腐蚀涂料成膜过程中提供足够的自由体积，使防腐蚀涂料内的分子链端扩散、缠绕而融合成连续膜。

第二方面，本申请提供一种摩托车制动踏板的加工工艺，采用如下的技术方案：

一种摩托车制动踏板的加工工艺，包括以下步骤：

s1.防腐蚀涂料的制备；称取所需组分，将聚丁二烯环氧树脂、4-氯-3-硝基-5氯磺酰基苯甲酸和邻二甲苯充分混合，升温至100-110℃，搅拌反应1-1.5h，再添加丙烯酸树脂和成膜助剂混匀并搅拌反应30-40min，冷却至室温，制得防腐蚀涂料；

s2.喷涂防腐蚀涂料；擦拭板体的表面的杂物或灰尘，将擦拭后的板体浸入至s1的防腐蚀涂料中，静置3-4s后取出，在8-10um的红外线下照射3-4min，再将板体在120-140℃的温度下烘干。

优选的，所述s1中，在聚丁二烯环氧树脂、4-氯-3-硝基-5氯磺酰基苯甲酸和邻二甲苯混合前，加入dl-天门冬氨酸镁和40％氯化铁溶液充分混合，升温至30-40℃并搅拌反应50-60min，进行过滤，去除滤液，再加入4-氯-3-硝基-5氯磺酰基苯甲酸、邻二甲苯和20-25份聚丁二烯环氧树脂充分混合，升温至100-110℃，搅拌反应1-1.5h；再添加丙烯酸树脂和成膜助剂混匀并搅拌反应30-40min后，加入二乙氧基甲基硅烷、二甲基环硅氧烷和三氧化二锑，升温至230±20℃，搅拌反应20-30min，接着加入乙二醇乙醚和剩余的聚丁二烯环氧树脂混匀并搅拌反应15-20min，然后降温至50-60℃，继续添加反式对丁基环己基甲酸充分混合，搅拌反应20-30分钟，冷却至室温，制得防腐蚀涂料。

通过采用上述技术方案，分两次添加聚丁二烯环氧树脂，第一次添加聚丁二烯环氧树脂使聚丁二烯环氧树脂和4-氯-3-硝基-5氯磺酰基苯甲酸混合充分,第二次添加聚丁二烯环氧树脂使聚丁二烯环氧树脂和二乙氧基甲基硅烷交联充分,达到更好的防腐蚀效果。

综上所述，本申请具有以下有益效果：

1、由于本申请采用聚丁二烯环氧树脂、丙烯酸树脂和4-氯-3-硝基-5氯磺酰基苯甲酸，聚丁二烯环氧树脂和4-氯-3-硝基-5氯磺酰基苯甲酸发生偶联得到的产物具有较好的耐氧化性和耐腐蚀性，并具有较好的耐水性，减少了空气中的水分渗透涂料的情况，获得了减少空气中的水分腐蚀涂料下板体的效果；

2、本申请中优选采用二乙氧基甲基硅烷和二甲基环硅氧烷，二乙氧基甲基硅烷和二甲基环硅氧烷在三氧化二锑的作用下发生聚合，在防腐蚀涂料的外侧形成一层保护层，减少了水分和氧的渗透，获得了进一步提高防腐蚀涂料防腐蚀性的效果；

3、本申请的方法，通过分两次添加聚丁二烯环氧树脂，使聚丁二烯环氧树脂和4-氯-3-硝基-5氯磺酰基苯甲酸混合充分，以及后续聚丁二烯环氧树脂和二乙氧基甲基硅烷交联更加充分，达到更好的防腐蚀效果。

具体实施方式

以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。

除实施例中特别指出外，各添加剂具体分别为：聚丁二烯环氧树脂购于湖北业邦科技有限公司；丙烯酸树脂购于广州市联树商贸有限公司,牌号为b-725；dl-天门冬氨酸镁为上海绿源精细化工厂生产；二乙氧基甲基硅烷购于上海石洋化工有限公司；二甲基环硅氧烷购于上虞市征康化学制品有限公司；反式对丁基环己基甲酸购于上海海曲化工有限公司；1-丁氧基-2-丙醇购于上海海曲化工有限公司。

实施例

实施例1

本申请公开了一种摩托车制动踏板及其加工工艺，一种摩托车制动踏板包括板体，加工工艺包括如下步骤：

s1.防腐蚀涂料的制备；称取所需组分，将聚丁二烯环氧树脂、4-氯-3-硝基-5氯磺酰基苯甲酸和邻二甲苯充分混合，升温至100℃，搅拌反应1h，再添加丙烯酸树脂和成膜助剂1-丁氧基-2-丙醇混匀并搅拌反应30min，冷却至室温，制得防腐蚀涂料；

s2.喷涂防腐蚀涂料；擦拭板体的表面的杂物或灰尘，将擦拭后的板体浸入至s1的防腐蚀涂料中，静置3s后取出，在8um的红外线下照射3min，再将板体在120℃的温度下烘干。

防腐蚀涂料的各组分含量如下表1所示。

实施例2

本申请公开了一种摩托车制动踏板及其加工工艺，一种摩托车制动踏板包括板体，加工工艺包括如下步骤：

s1.防腐蚀涂料的制备；称取所需组分，将聚丁二烯环氧树脂、4-氯-3-硝基-5氯磺酰基苯甲酸和邻二甲苯充分混合，升温至110℃，搅拌反应1.5h，再添加丙烯酸树脂和成膜助剂1-丁氧基-2-丙醇混匀并搅拌反应40min，冷却至室温，制得防腐蚀涂料；

s2.喷涂防腐蚀涂料；擦拭板体的表面的杂物或灰尘，将擦拭后的板体浸入至s1的防腐蚀涂料中，静置4s后取出，在10um的红外线下照射4min，再将板体在140℃的温度下烘干。

各组分含量如下表1所示。

实施例3

本申请公开了一种摩托车制动踏板及其加工工艺，一种摩托车制动踏板包括板体，加工工艺包括如下步骤：

s1.防腐蚀涂料的制备；称取所需组分，将聚丁二烯环氧树脂、4-氯-3-硝基-5氯磺酰基苯甲酸和邻二甲苯充分混合，升温至105℃，搅拌反应1.5h，再添加丙烯酸树脂和成膜助剂1-丁氧基-2-丙醇混匀并搅拌反应35min，冷却至室温，制得防腐蚀涂料；

s2.喷涂防腐蚀涂料；擦拭板体的表面的杂物或灰尘，将擦拭后的板体浸入至s1的防腐蚀涂料中，静置3s后取出，在9um的红外线下照射3min，再将板体在130℃的温度下烘干。

各组分含量如下表1所示。

实施例4

本申请公开了一种摩托车制动踏板及其加工工艺，一种摩托车制动踏板包括板体，加工工艺包括如下步骤：

s1.防腐蚀涂料的制备；称取所需组分，加入dl-天门冬氨酸镁和40％氯化铁溶液充分混合，升温至30℃并搅拌反应50min，进行过滤，去除滤液，再加入4-氯-3-硝基-5氯磺酰基苯甲酸、邻二甲苯和一半的聚丁二烯环氧树脂充分混合，升温至100℃，搅拌反应1h，添加丙烯酸树脂和成膜助剂1-丁氧基-2-丙醇混匀并搅拌反应30min，再加入二乙氧基甲基硅烷、二甲基环硅氧烷和三氧化二锑，升温至230℃，搅拌反应20min，接着加入乙二醇乙醚和剩余的聚丁二烯环氧树脂混匀并搅拌反应15min，然后降温至50℃，继续添加反式对丁基环己基甲酸充分混合，搅拌反应20分钟，冷却至室温，制得防腐蚀涂料；

s2.喷涂防腐蚀涂料；擦拭板体的表面的杂物或灰尘，将擦拭后的板体浸入至s1的防腐蚀涂料中，静置3s后取出，在8um的红外线下照射3min，再将板体在120℃的温度下烘干。

各组分含量如下表2所示。

实施例5

本申请公开了一种摩托车制动踏板及其加工工艺，一种摩托车制动踏板包括板体，加工工艺包括如下步骤：

s1.防腐蚀涂料的制备；称取所需组分，加入dl-天门冬氨酸镁和40％氯化铁溶液充分混合，升温至40℃并搅拌反应60min，进行过滤，去除滤液，再加入4-氯-3-硝基-5氯磺酰基苯甲酸、邻二甲苯和一半的聚丁二烯环氧树脂充分混合，升温至110℃，搅拌反应1.5h，添加丙烯酸树脂和成膜助剂1-丁氧基-2-丙醇混匀并搅拌反应40min，再加入二乙氧基甲基硅烷、二甲基环硅氧烷和三氧化二锑，升温至250℃，搅拌反应30min，接着加入乙二醇乙醚和剩余的聚丁二烯环氧树脂混匀并搅拌反应20min，然后降温至60℃，继续添加反式对丁基环己基甲酸充分混合，搅拌反应30分钟，冷却至室温，制得防腐蚀涂料；

s2.喷涂防腐蚀涂料；擦拭板体的表面的杂物或灰尘，将擦拭后的板体浸入至s1的防腐蚀涂料中，静置4s后取出，在10um的红外线下照射4min，再将板体在140℃的温度下烘干。

各组分含量如下表2所示。

实施例6

本申请公开了一种摩托车制动踏板及其加工工艺，一种摩托车制动踏板包括板体，加工工艺包括如下步骤：

s1.防腐蚀涂料的制备；称取所需组分，加入dl-天门冬氨酸镁和40％氯化铁溶液充分混合，升温至35℃并搅拌反应55min，进行过滤，去除滤液，再加入4-氯-3-硝基-5氯磺酰基苯甲酸、邻二甲苯和一半的聚丁二烯环氧树脂充分混合，升温至105℃，搅拌反应1.5h，添加丙烯酸树脂和成膜助剂1-丁氧基-2-丙醇混匀并搅拌反应35min，再加入二乙氧基甲基硅烷、二甲基环硅氧烷和三氧化二锑，升温至240℃，搅拌反应25min，接着加入乙二醇乙醚和剩余的聚丁二烯环氧树脂混匀并搅拌反应18min，然后降温至55℃，继续添加反式对丁基环己基甲酸充分混合，搅拌反应25分钟，冷却至室温，制得防腐蚀涂料；

s2.喷涂防腐蚀涂料；擦拭板体的表面的杂物或灰尘，将擦拭后的板体浸入至s1的防腐蚀涂料中，静置3s后取出，在9um的红外线下照射3min，再将板体在130℃的温度下烘干。

各组分含量如下表2所示。

实施例7

与实施例4的区别在于，将dl-天门冬氨酸镁替换为叔丁醇镁，各组分含量如下表2所示。

实施例8

与实施例4的区别在于，不添加dl-天门冬氨酸镁和40％氯化铁溶液，各组分含量如下表2所示。

实施例9

与实施例4的区别在于，将二乙氧基甲基硅烷替换为硅酸钠，各组分含量如下表2所示。

实施例10

与实施例8的区别在于，不添加二乙氧基甲基硅烷和二甲基环硅氧烷，各组分含量如下表2所示。

实施例11

与实施例10的区别在于，不添加乙二醇乙醚，各组分含量如下表2所示。

实施例12

与实施例11的区别在于，不添加反式对丁基环己基甲酸，各组分含量如下表2所示。

对比例

对比例1

以未经本申请的防腐蚀涂料整理的板体作为空白对照组。

对比例2

与实施例1的区别在于，将聚丁二烯环氧树脂替换为聚酯树脂，各组分含量如下表1所示。

对比例3

与实施例1的区别在于，将4-氯-3-硝基-5氯磺酰基苯甲酸替换为对甲基苯甲酸，各组分含量如下表1所示。

对比例4

与实施例1的区别在于，将丙烯酸树脂替换为聚酯树脂，各组分含量如下表1所示。

对比例5

与实施例1的区别在于，将邻二甲苯替换为苯胺，各组分含量如下表1所示。

表1实施例1-3和对比例2-5的组分含量表

表2实施例4-12的组分含量表

性能检测试验测定摩托车制动踏板的耐水性，将本申请实施例1-12及对比例2-5的防腐蚀涂料分别涂覆于各个板体上，制得试板。

在玻璃水槽中加入蒸馏水，调节水温为23±2℃，将试板放入水槽内，使每块试板长度的2/3浸泡于蒸馏水中，浸泡36h后，将试板取出，用滤纸吸干试板表面的水分，静置2-3min，通过目视检查试板，并记录是否有起泡、起皱的现象和其恢复时间，无起泡、无起皱现象说明耐水性较好，若出现起泡、起皱现象，则恢复时间越短耐水性越好。

测定摩托车制动踏板的耐盐雾性，对盐雾试验箱进行调试，调节喷雾室的温度为35±2℃，将试板放置于喷雾箱内，试板的被试表面朝上，与垂线的夹角为20°±5°，关闭喷雾室顶盖，开启试验溶液贮罐阀，使溶液流至贮槽，进行试验。3天后，将试板取出，用清洁的水冲洗试板上残留的试验溶剂，检查试板表面的破坏现象，采用100分制，100分最好，分数越低破坏程度越严重，测试结果如下表3所示。

耐水性、耐盐雾性越好则防腐蚀性越好。

表3各实施例和对比例的测试结果表

1.结合实施例1和对比例2、3并结合表1和表3可以看出，聚丁二烯环氧树脂和4-氯-3-硝基-5氯磺酰基苯甲酸共混提高了防腐蚀涂料的耐水性和耐盐雾性，进而提高了防腐蚀涂料的防腐蚀性，其原因可能是聚丁二烯环氧树脂和4-氯-3-硝基-5氯磺酰基苯甲酸发生偶联得到的产物具有较好的耐水性，减少了空气中的水分渗透涂料的情况，从而减少了空气中的水分对涂料下板体的腐蚀，且产物的附着力较高，易于在板体的表面吸附。

2.结合实施例1和对比例4并结合表1和表3可以看出，丙烯酸树脂的添加提高了防腐蚀涂料的耐水性和耐盐雾性，从而提升了防腐蚀涂料的防腐蚀性，其原因可能是丙烯酸树脂发生了改性，使得其耐水性提高。

3.结合实施例1和对比例5并结合表1和表3可以看出，加入邻二甲苯提高了防腐蚀涂料的耐水性和耐盐雾性，其原因可能是邻二甲苯提高了聚丁二烯环氧树脂和4-氯-3-硝基-5氯磺酰基苯甲酸的相容性，使聚丁二烯环氧树脂和4-氯-3-硝基-5氯磺酰基苯甲酸混溶均匀。

4.结合实施例4和实施例7、8并结合表2和表3可以看出，dl-天门冬氨酸镁和40％氯化铁溶液的添加有利于防腐蚀涂料防腐蚀性的提升，其原因可能是dl-天门冬氨酸镁和氯化铁反应得到的产物对空气中的水和氧进行屏蔽，减少了空气中的水和氧与板体的接触，从而减少了水和氧对板体的腐蚀，达到防腐的效果。

5.结合实施例4和实施例9、10并结合表2和表3可以看出，二乙氧基甲基硅烷和二甲基环硅氧烷的共同添加提高了防腐蚀涂料的耐水性和耐盐雾性，从而提升了防腐蚀涂料的防腐蚀性，其原因可能是二乙氧基甲基硅烷和二甲基环硅氧烷发生反应，在防腐蚀涂料的外侧形成一层保护层对硅氧链进行遮蔽，减少了水分和氧的渗透，从而进一步提高了防腐蚀涂料的防腐蚀性。

6.结合实施例4和实施例11并结合表2和表3可以看出，乙二醇乙醚的添加提高了防腐蚀涂料的防腐蚀性，其原因可能是乙二醇乙醚促进二乙氧基甲基硅烷与聚丁二烯环氧树脂发生交联，增加了聚丁二烯环氧树脂的结构紧密度。

7.结合实施例4和实施例12并结合表2和表3可以看出，加入反式对丁基环己基甲酸提高了防腐蚀涂料的防腐蚀性，其原因可能是反式对丁基环己基甲酸在板体与防腐蚀涂料之间形成一层过渡膜,使得防腐蚀涂料与板体的表面结合更加牢固。

本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

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