一种新型落料器的制作方法

本实用新型涉及烟叶打叶设备领域，特别是一种新型落料器。

背景技术：

打叶复烤是烟草行业产业链中的重要环节，其上游是烟叶生产、原料基地建设，下游对接卷烟生产制造，对于中式卷烟品牌原料保障发挥着重要的桥梁作用。在烟叶加工生产线上，叶片在风力输送、风选等过程中都会用到气料分离设备-落料器，它作为打叶复烤生产线上大量配置的设备，在整线生产中发挥重要作用。

打叶风分机组中用于风选的落料器进料口与风分器连接，出风口与风机吸风口连接，主要工作原理是通过吸鼓网面的过滤功能，使风循环回流至风机进口，烟叶沿吸鼓面下滑至气锁被送出风选系统。当落料器的进料口与出风口压差过大时，若要保持流量不变，势必增加风机功率，其次压差过大还会导致上游风选能力严重削弱，影响风分效率和风选指标。传统落料器是两侧过渡锥为出风口，风场离开风分器后进入落料器，依次穿过吸鼓网面、吸鼓支撑环、壳体1固定环，都会有风阻的存在，特别是风场进入吸鼓后，流向落料器两侧过渡锥，突然改变方向，造成很大的气体阻力。

随着企业客户节能减排的要求，烟机制造企业与复烤企业对降低落料器风阻、优化落料器结构相继进行了研究,近几年降低落料器风阻主要是通过改变吸鼓直径和网孔直径，对吸鼓支撑环和壳体支撑环结构不断创新，虽可以有效降低风阻，但收效甚微，距客户企业要求的能耗水平还相差较远。

技术实现要素：

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本实用新型提供一种新型落料器，有效的解决了现有落料器气体阻力大、能耗高的问题。

其解决问题的技术方案包括一个竖截面为倒置的类葫芦状的壳体，壳体包括一大一下两个圆柱形空心腔体，较大的圆柱形空心腔体在上，且两个圆柱形空心腔体经外圆面接触并相互连通，较大的圆柱形空腔内同轴固定有一个圆筒，圆筒的两端分别固定在对应侧壳体上，圆筒的筒壁上密布有通孔，圆筒的下端连通有一个水平朝左贯穿并伸出壳体的排气管，圆筒和排气管构成一个口哨状结构，圆筒内固定有第一转轴，第一转轴上均布多个肋板，转轴转动经肋板将壳体内气体吸入圆筒并经排气管排出，壳体的上端设有一个与排气管平行且靠口朝向相同的进料管，下方较小的圆柱形空心腔内同轴转动连接有一个第二转轴，第二转轴上圆周均布有多个挡板，相邻的两个挡板可将两个圆柱形空心腔体连通出完全封挡，壳体的底部设有出料口。

本实用新型构思新颖，结构巧妙，实用性强，本实用新型提供一种新型落料器，有效的解决了现有落料器气体阻力大、能耗高的问题。

附图说明

图1本实用新型主视剖面图。

图2本实用新型主视图。

图3本实用新型圆筒及附带结构的主视剖面图。

图4为实用新型的右视剖面图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细说明。

由图1至图4可知,本实用新型包括一个竖截面为倒置的类葫芦状的壳体1，壳体1包括一大一下两个圆柱形空心腔体，较大的圆柱形空心腔体在上，且两个圆柱形空心腔体经外圆面接触并相互连通，较大的圆柱形空腔内同轴固定有一个圆筒2，圆筒2的两端分别固定在对应侧壳体1上，圆筒2的筒壁上密布有通孔3，圆筒2的下端连通有一个水平朝左贯穿并伸出壳体1的排气管4，圆筒2和排气管4构成一个口哨状结构，圆筒2内固定有第一转轴，第一转轴上均布多个肋板5，转轴转动经肋板5将壳体1内气体吸入圆筒2并经排气管4排出，壳体1的上端设有一个与排气管4平行且靠口朝向相同的进料管6，下方较小的圆柱形空心腔内同轴转动连接有一个第二转轴，第二转轴上圆周均布有多个挡板7，相邻的两个挡板7可将两个圆柱形空心腔体连通出完全封挡，壳体1的底部设有出料口8。

为了实现第一转轴和第二转轴的转动，所述第一转轴的前端伸出壳体1并固定有第一带轮9，第二转轴的前端伸出壳体1并固定有第二带轮10，第二带轮10直径大于第一带轮9直径，且第一带轮9与第二带轮10经皮带11连接，第二带轮10上同轴固定有一个驱动电机。

为了方便本装置的使用，所述壳体1下方设有支撑支架12。

本实用新型的具体工作过程是：本装置在使用时打开电机，电机经第一带轮9第二带轮10和皮带11驱动第一转轴和第二转轴转动，第一转轴转速大于第二转轴转速。

通过向进料口填烟叶，此时空气和烟叶进入到上端的壳体1内，随着肋板5的转动，并在外部气压作用下，圆筒2外侧的气体在肋板5转动的作用下经通孔3进入到圆筒2内，并随着第一转轴的转动，气体被肋板5导流至壳体1外侧，气体带走烟叶上的灰尘等杂物，随着烟叶上的杂质被吸走，烟叶下落至较小的圆柱形空心腔体内并被转动的挡板7传送至出料口8位置，实现落料。

本装置的显著好处：在肋板5的的导流作用下，使得空气在圆筒2内不会存在流动方向的突然变化，减小了空气在整个落料器中阻力，从而节约了能量损耗。

本实用新型构思新颖，结构巧妙，实用性强，本实用新型提供一种新型落料器，有效的解决了现有落料器气体阻力大、能耗高的问题。

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