防止烟道漏油的烟弹和电子烟的制作方法

本实用新型涉及烟具技术领域，具体是一种防止烟道漏油的烟弹和电子烟。

背景技术：

电子烟是一种新型的电子产品，其与普通的香烟有着近似的外观，以及与香烟相同的味道。由于电子烟通过雾化装置对烟油进行加热而产生可吸食的烟气，与传统香烟相比，电子烟不燃烧，没有燃烧后所产生的多种有害化学物质，没有“二手烟”对他人造成的危害及对环境的污染，因此电子烟相对于传统的香烟更为的健康以及环保。

电子烟的雾化装置将烟弹中的烟油雾化后与空气燃烧形成烟气，烟气由设置在烟弹中的烟道流入烟嘴的吸烟口处供使用者吸食。由于在现有技术中，烟弹中的烟道都是成直线型，油舱中的烟油容易顺着烟道的直线方向泄漏。并且采用直线型的烟道，空气与烟油无法充分接触，导致雾化产生的烟雾无法充分燃烧，严重影响了电子烟的口感。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新提供了一种防止烟道漏油的烟弹和电子烟，用以解决现有的电子烟烟道容易漏油，雾化产生的烟雾无法充分燃烧的技术问题。

第一方面，本者实用新型提供一种防止烟道漏油的烟弹，所述烟弹包括：

用于存储烟油的油舱，所述油舱内形成有容纳烟油的容纳腔室；

套设在油舱上的烟嘴，所述烟嘴上形成有吸烟口；

用于将烟油雾化的雾化装置，所述油舱的容纳腔室的一端与雾化装置相通；

与油舱的靠近雾化装置的一端相连接的油舱底座；

盖设在雾化装置的与油舱相对的一端上的雾化端盖，所述雾化端盖形成有进气口和第一烟道，所述第一烟道位于油舱的与所述吸烟口相对的一侧，所述雾化芯的与所述油舱相对的一侧位于第一烟道中；

所述油舱和油舱底座形成有用于引导第一烟道中的烟气流向吸烟口的第二烟道，所述第二烟道位于所述雾化装置的与进气口相对的一侧，所述第二烟道的气流流通方向与第一烟道的气流流通方向成一预设的夹角。

优选地，所述第二烟道的一端与所述吸烟口连通，相对的另一端与第一烟道的与进气口相对的一端连通，所述第一烟道用于使由进气口流入的空气在第一烟道中与雾化后的烟油充分燃烧后由第二烟道流向所述吸烟口。

优选地，所述雾化装置包括雾化芯和包覆在雾化芯外壁上的用于将第一烟道与油舱容纳腔室隔离的包覆层，所述油舱底座上形成有将容纳腔室与雾化芯连通的通孔。

优选地，所述油舱底座的与油舱相对的端面向雾化装置方向延伸形成环形的围挡，所述围挡和油舱底座的与油舱相对的端面共同围成用于容纳雾化装置的容纳空间，所述雾化装置位于所述容纳空间中，所述包覆层填充在围挡和雾化装置之间的空隙处。

优选地，所述雾化端盖的与所述雾化装置相对的一端形成有安装电极的电极安装孔，所述烟弹还包括第二冷凝液挡板，所述第二冷凝液挡板与雾化端盖靠近电极一侧的内壁紧贴，所述雾化端盖靠近电极一侧的内壁与所述油舱的朝向雾化装置的端面间隔预设距离。

优选地，所述烟弹还包括紧贴在油舱朝向烟嘴一侧的端面上的第一冷凝液挡板，所述第一冷凝液挡板的周壁抵紧在烟嘴的内壁上。

优选地，所述烟嘴为壳状，所述壳状烟嘴的与第一冷凝液挡板相对的内壁上形成有朝油舱方向将第一冷凝液挡板压紧在油舱朝向烟嘴吸烟口的端面上的压紧结构。

优选地，所述烟弹还包括用于阻挡油舱外壁的冷凝液流向烟嘴的冷凝液挡环，所述冷凝液挡环为由油舱的朝向烟嘴吸烟口的端面向烟嘴吸烟口方向延伸形成的环形结构。

优选地，所述第一烟道由油舱底座和油舱形成；所述油舱底座和油舱上形成有将第一烟道上的油舱底座和油舱相接的接缝与所述容纳腔室隔离的第一超声波焊接结构，所述第一超声波焊接结构包括由油舱底座与所述油舱相接的一面向油舱方向延伸形成的第一环形凸起和由油舱与所述油舱底座相接的一面朝与油舱底座相对的方向凹陷形成的第一环形凹槽，所述第一环形凸起朝向第一环形凹槽的一端插入第一环形凹槽中并与第一环形凹槽超声波焊接连接。

第二方面，本实用新型提供一种防止烟道漏油的电子烟，所述电子烟包括第一方面所述的烟弹和与烟弹电连接的电源装置。

有益效果：本实用新型的防止烟道漏油的烟弹和电子烟，将烟道分为相互成一定夹角的第一烟道和第二烟道。其中第一烟道位于油舱的与所述吸烟口相对的一侧。由于雾化芯的与所述油舱相对的一侧位于第一烟道中，空气由进气口流入第一烟道后直接流进雾化芯的下表面，并在第一烟道中与烟油充分接触，使雾化后的烟雾能够充分地燃烧。由于第二烟道位于所述雾化装置的与进气口相对的一侧，因此第二烟道距离油舱和油舱与雾化装置的连通位置较远，且与第一烟道形成夹角，这样烟油可以在第一通道中充分混合雾化并燃烧后在进入第二烟道，并且油舱中的烟油难以从雾化装置与油舱连通的位置泄漏至第二烟道中。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对本实用新型实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，这些均在本实用新型的保护范围内。

图1为本实用新型的带定位销的防止烟道漏油的烟弹爆炸图；

图2为本实用新型的防止烟道漏油的烟弹剖视图；

图3为本实用新型的油舱底座的结构示意图；

图4为本实用新型的雾化端盖的结构示意图；

图5为本实用新型的烟嘴的结构示意图；

图6为本实用新型的电子烟的结构示意图。

图中零件部件及编号：烟弹1、烟杆2、油舱10、定位销11、定位孔12、第一环形凹槽13、第二环形凹槽14、烟嘴20、吸烟口21、雾化装置30、雾化芯31、包覆层32、油舱底座40、第一环形凸起41、第二环形凸起42、围挡43、雾化端盖50、安装座51、进气口52、第一烟道53、第二烟道60、第一立柱61、连接部70、接缝80、铁片90、第一冷凝液挡板100、第二冷凝液挡板110。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。如果不冲突，本实用新型施例以及实施例中的各个特征可以相互结合，均在本实实用新型的保护范围之内。

实施例1：

如图1所示，本实施例提供一种防止烟道漏油的烟弹1。本实施例的烟弹1与带有电源的烟杆2配合使用。电源为烟弹1的雾化装置30提供电能，雾化装置30将电能转换成热量以将存储在烟弹1油舱10中的烟油雾化。使用者在烟嘴20吸气时，在雾化装置30的下方形成负压。在负压作用下，空气从烟弹1的进气口52进入烟弹1中，并沿着烟弹1内部气流通道将雾化的烟油带到烟嘴20的吸烟口21以便于使用者吸食。

如图2和图3所示，本实施例的防止烟道漏油的烟弹1包括：

用于存储烟油的油舱10，所述油舱10内形成有容纳烟油的容纳腔室；

在本实施例中油舱10作为烟弹1的储油部件。具体实施时可以去除油舱10中部分材料形成容纳腔室，也可以采用一体化成型的方式制造出带有容纳腔室的油舱10。容纳腔室的开口背向吸烟口21的一侧开，在烟弹1生产时从前述开口处将烟油注入到容纳腔室中。

套设在油舱10上的烟嘴20，所述烟嘴20上形成有吸烟口21；

烟嘴20作为烟弹1的外壳的一部分套在油舱10的外部，使用者在使用时将烟嘴20含在嘴中吸气，雾化的烟气由烟嘴20上的吸烟口21进入使用者的嘴中。

用于将烟油雾化的雾化装置30，所述油舱10的容纳腔室的一端与雾化装置30相通；

其中所述雾化装置30包括雾化芯31和包覆在雾化芯31外壁上的包覆层32。在本实施例中雾化芯31优选耐高温性能好的陶瓷雾化芯31。雾化芯31中设置了发热组件，在雾化芯31接通电源后发热组件产生用于将烟油雾化的热量。

与油舱10的靠近雾化装置30的一端相连接的油舱底座40；

其中油舱底座40用于对油舱10进行密封。

盖设在雾化装置30的与油舱10相对的一端上的雾化端盖50，所述雾化端盖50形成有进气口52和第一烟道53，所述第一烟道53位于油舱10的与所述吸烟口21相对的一侧，所述雾化芯31的与所述油舱10相对的一侧位于第一烟道53中，雾化端盖外还设置有铁片90；

所述油舱10和油舱底座40形成有用于引导第一烟道53中的烟气流向吸烟口21的第二烟道60，所述第二烟道60位于所述雾化装置30的与进气口52相对的一侧，所述第二烟道60的气流流通方向与第一烟道53的气流流通方向成一预设的夹角。

本实施例摒弃了现有技术的直线烟道的结构形式，将烟道分为相互成一定夹角的第一烟道53和第二烟道60。其中第一烟道53位于油舱10的与所述吸烟口21相对的一侧。由于雾化芯31的与所述油舱10相对的一侧位于第一烟道53中，空气由进气口52流入第一烟道53后直接流进雾化芯31的下表面，并在第一烟道53中与烟油充分接触，使雾化后的烟雾能够充分地燃烧。由于第二烟道60位于所述雾化装置30的与进气口52相对的一侧，因此第二烟道60距离油舱10和油舱10与雾化装置30的连通位置较远，且与第一烟道53形成夹角，这样烟油可以在第一通道中充分混合雾化并燃烧后在进入第二烟道60，并且油舱10中的烟油难以从雾化装置30与油舱10连通的位置泄漏至第二烟道60中。

烟道的具体结构形式为：所述第二烟道60的一端与所述吸烟口21连通，相对的另一端与第一烟道53的与进气口52相对的一端连通，所述第一烟道53用于使由进气口52流入的空气在第一烟道53中与雾化后的烟油充分燃烧后由第二烟道60流向所述吸烟口21。

所述雾化装置30包括雾化芯31和包覆在雾化芯31外壁上的用于将第一烟道53与油舱10容纳腔室隔离的包覆层32，所述油舱底座40上形成有将容纳腔室与雾化芯31连通的通孔。

在本实施例中油舱底座40将油舱10的容纳腔室密封，使容纳腔室内部与其余区域隔离开，并形成一个将容纳腔室与雾化芯31连通的通孔，让烟油只能由该通孔进入到雾化装置30内，提高了烟弹1对油舱10的密封效果。其中的包覆层32可以选用弹性较好的硅胶材料。包覆层32包覆在雾化芯31的外表面，一方面可以保护雾化芯31，另一方面可以将雾化芯31附近与油舱10容纳腔室连通的空间隔离，以形成一个由进气口52至吸烟口21的气体流通的密封的通道，使用户在抽吸时第一烟道53从可以形成负压，以驱使烟弹1外部的空气从由进气口52流入后通过第一通道和第二通道，最终流向吸烟口21。

其中油舱底座40的与油舱10相对的端面向雾化装置30方向延伸形成环形的围挡43，所述围挡43和油舱底座40的与油舱10相对的端面共同围成用于容纳雾化装置30的容纳空间，所述雾化装置30位于所述容纳空间中，所述包覆层32填充在围挡43和雾化装置30之间的空隙处。装配时利用包覆层32的弹性使包覆层32充分填充围挡43和雾化装置30之间的空隙，以将雾化装置30与油舱10连通的区域和第一烟道53完全隔离开来。

在本实施例中，所述烟弹1还包括紧贴在油舱10朝向烟嘴20一侧的端面上的第一冷凝液挡板100，所述第一冷凝液挡板100的周壁抵紧在烟嘴20的内壁上。

第一冷凝液挡板100可以采用高密度聚乙烯或者吸油棉等材料制成。

当油舱10中的烟油发生泄漏时可能从油舱10与烟嘴20内部之间的间隙流入吸烟口21，因此本实施例中，所述第一冷凝液挡板100还包括用于吸收流向烟嘴20吸烟口21的烟油的吸附层。由于第一冷凝液挡板100位于油舱10开口到吸烟口21之间的位置，因此在第一冷凝液挡板100上设置吸附层在烟油流入吸烟口21之前将烟油吸收。吸附层可以采用复合材料复合在第一冷凝液挡板100上。当第一冷凝液挡板100用高密度聚乙烯或者吸油棉时整个第一冷凝液挡板100都作为吸油层。

第一冷凝液挡板100的外表面包括朝向烟嘴20的第一表面和朝向油舱10的第二表面，其余表面为第一冷凝液挡板100的周壁。当第一冷凝液挡板100的周壁与烟嘴20的内壁抵紧后，将烟嘴20的内部份隔成两相互隔离的空间，其中的一个空间与烟嘴20的吸烟口21相通，另一个空间里包括了油舱10，油舱底座40，雾化器等容易产生冷凝液的部件。由于第一冷凝液挡板100的分隔作用，冷凝液被阻挡在与烟嘴20的吸烟口21相通的空间之外，无法进入吸烟口21。因此当烟弹1内的冷凝液流到油舱10朝向烟嘴20一侧的端面位置时，第一冷凝液挡板100可以将冷凝液挡住，阻止冷凝液继续向烟嘴20的吸烟口21方向流动，避免烟弹1内的冷凝液流入使用者的口中。

在本实施例中，所述烟嘴20为壳状，所述壳状烟嘴20的与第一冷凝液挡板100相对的内壁上形成有朝油舱10方向将第一冷凝液挡板100压紧在油舱10朝向烟嘴20吸烟口21的端面上的压紧结构。

为了提高第一冷凝液挡板100的隔离效果，本实施例在烟嘴20内部设置了压紧结构，该结构朝油舱10方向将第一冷凝液挡板100压紧在油舱10朝向烟嘴20吸烟口21的端面上的压紧，使第一冷凝液挡板100的位置保持固定，避免第一冷凝液挡板100发生移动造成冷凝液泄漏至吸烟口21。

压紧结构具体为由壳状烟嘴20的与第一冷凝液挡板100相对的内壁向第一冷凝液挡板100方向延伸形成的压紧板，所述压紧板将所述第一冷凝液挡板100压紧在油舱10朝向烟嘴20吸烟口21的端面上。在烟弹1装配时，压紧板受烟嘴20压紧力的作用朝油舱10方向挤压第一冷凝液挡板100，使其能紧贴在油舱10端面上。具体实施时压紧板包括分别位于吸烟口21两侧的第一压紧板和第二压紧板。压紧板在挤压第一冷凝液挡板100的同时也与第一冷凝液挡板100紧贴，这样压紧板和第一冷凝液挡板100可以作为一个整体形成一个隔离结构，将烟嘴20吸烟口21附近的与吸烟口21相通的区域与烟弹1内部的其它区域充分隔离开。

所述烟弹1还包括用于阻挡油舱10外壁的冷凝液流向烟嘴20的冷凝液挡环，所述冷凝液挡环为由油舱10的朝向烟嘴20吸烟口21的端面向烟嘴20吸烟口21方向延伸形成的环形结构。

具体地，冷凝液挡环位于吸烟口21正下方位置。本实施例将冷凝液挡环设置成朝向烟嘴20吸烟口21方向，冷凝液挡环可以对油舱10靠近烟嘴20的区域形成有效遮挡，避免冷凝液由该区域流入吸烟嘴20处。

所述冷凝液挡环的外壁形成有与油舱10朝向烟嘴20一侧的端面成预设夹角的斜面。将冷凝液挡环的外壁设置成斜面有利于冷凝液沿斜面滑落，避免冷凝液在挡环上堆积。

在本实施例中，所述雾化端盖50的与所述雾化装置30相对的一端形成有安装电极的电极安装孔，所述烟弹1还包括第二冷凝液挡板110，所述第二冷凝液挡板110与雾化端盖50靠近电极一侧的内壁紧贴，所述雾化端盖50靠近电极一侧的内壁与所述油舱10的朝向雾化装置30的端面间隔预设距离。

如图2所示，由于第一冷凝液挡板100的阻挡作用，冷凝液无法从吸烟口21流出，因此烟弹1内的冷凝液容易从雾化端盖50位置回流到电子烟的电路板上，对电路板造成损坏。为此，本实施例在雾化端盖50靠近电极一侧的内壁设置第二冷凝液挡板110，将烟弹1内产生冷凝液的区域同电子烟中的电路板隔离开，防止冷凝液从烟弹1中产生冷凝液的区域流入到电子烟的电路板上，使电子烟的使用寿命得到显著的延长。此外，本实施例还是雾化端盖50靠近电极一侧的内壁与所述油舱10的朝向雾化装置30的端面间隔预设距离，通过设置合适的间距，可以增大烟弹1中易产生冷凝液的部位到电路板的距离，从而降低冷凝液流入电路板的几率。

所述雾化端盖50的与所述雾化装置30相对的一端形成有安装座51，所述安装座51形成有作为电极安装孔的中空结构，所述第二冷凝液挡板110上形成有第一通孔，所述安装座51贯穿所述第一通孔，所述第二冷凝液挡板110上形成有第二通孔，所述进气口52贯穿第二通孔后与第一烟道53连通。

其中电极用于将电源和雾化装置30电连接。雾化芯31中设置了发热组件，在雾化芯31接通电源后发热组件产生用于将烟油雾化的热量。

存储在油舱10容纳腔室中的烟油进入到雾化芯31中，雾化芯31中的发热组件对烟油进行加热，使其雾化后进入第一烟道53中，并随第一烟道53中的气流一起流经第二烟道60后从烟嘴20的吸烟口21处流出。其中包覆在雾化芯31外壁上的包覆层32将油舱10容纳腔室与第一烟道53隔断，使第一烟道53至吸烟口21之间的气流通道形成一个封闭的气流通道，这样使用者在吸烟口21吸气时可以在第一烟道53中产生负压，使混合了雾化后的烟油的气流在负压作用下从雾化装置30下方的第一烟道53位置不断流向吸烟口21。装配时，当安装座51穿过第二冷凝液挡板110上形成的第一通孔时，第一通孔的内壁紧贴在安装座51的外壁上，将安装座51的中空部分与烟弹1中易产生冷凝液的区域隔离。

实施例2

在本实施例中，所述第一烟道53由油舱底座40和油舱10形成；所述油舱底座40和油舱10上形成有将第一烟道53上的油舱底座40和油舱10相接的接缝80与所述容纳腔室隔离的第一超声波焊接结构，所述第一超声波焊接结构包括由油舱底座40与所述油舱10相接的一面向油舱10方向延伸形成的第一环形凸起41和由油舱10与所述油舱底座40相接的一面朝与油舱底座40相对的方向凹陷形成的第一环形凹槽13，所述第一环形凸起41朝向第一环形凹槽13的一端插入第一环形凹槽13中并与第一环形凹槽13超声波焊接连接。

由于容纳腔室中的烟油要流入雾化装置30中进行雾化，因此容纳腔室开口的一侧是朝向雾化装置30的，为了对容纳腔室开口的一侧进行密封，本实施采用油舱底座40对油舱10的靠近雾化装置30的一端进行密封。由于经过雾化装置30雾化的烟油先进入雾化装置30下方的第二通道中，因此本实施例设置了烟道来引导烟油经雾化装置30雾化后形成的烟气从第二通道位置流向吸烟口21。烟道分为两部分，一部分形成在油舱底座40上，另一部分形成在油舱10上。当油舱底座40装配到油舱10上后，油舱底座40和油舱10接触面位置会形成接缝80。而烟道形成在油舱底座40上和形成在油舱10上的部分在装配后也会存在缝隙，油舱10容纳腔室中的烟油容易从这个缝隙中流入到烟道内。而本实施例在油舱底座40和油舱10相接的位置设置一个通过超声波焊接的方式进行焊接连接的第一超声波焊接结构，利用第一超声波焊接结构将将烟道上的油舱底座40和油舱10相接的接缝80与所述容纳腔室完全隔离开来。使油舱10容纳腔室中的烟油无法通过烟道上的油舱底座40和油舱10相接的接缝80进入到烟道内。

为了更好地将烟道与所述容纳腔室隔离开，在本实施例中，所述第一超声波焊接结构沿烟道的周向方向环绕烟道上的油舱底座40和油舱10相接的接缝80至少一周，以将所述烟道封闭在所述容纳腔室之外。即超声波焊接结构在烟道的外围环绕形成一个封闭的结构，将烟道封闭在超声波焊接结构中，而使容纳腔室位于超声波焊接结构形成的封闭结构之外，从而将烟道与所述容纳腔室很好的隔离开。

如图2和图4所示，具体地，第一超声波焊接结构包括由油舱底座40与所述油舱10相接的一面向油舱10方向延伸形成的第一环形凸起41和由油舱10与所述油舱底座40相接的一面朝与油舱底座40相对的方向凹陷形成的第一环形凹槽13，所述第一环形凸起41朝向第一环形凹槽13的一端插入第一环形凹槽13中并与第一环形凹槽13超声波焊接连接。

具体实施使将第一环形凸起41嵌入第一环形凹槽13中并对油舱10和油舱底座40沿与油舱底座40平面垂直的方向施加压力，将超声波焊接机产生高频振动波传递到第一环形凸起41和第一环形凹槽13接触的表面，使两者的表面相互摩擦而形成分子层之间的熔合，从而形成一个环绕在烟道接缝80外部将烟道接缝80封闭在其中的环形焊接区域。该环形焊接区域可以是圆环形，椭圆环形，矩形等任何一种可以形成封闭区域的环形形状。

为了提高密封效果，本实施例中所述第一环形凸起41朝向第一环形凹槽13的一端形成有与第一环形凹槽13超声波焊接的楔形结构，所述楔形结构由以预设角度相交的第一焊接面和第二焊接面形成，所述油舱10上形成有由油舱10的朝向油舱底座40的端面延伸至油舱10的朝向吸烟口21的端面的第一立柱61，所述第一立柱61包括用于形成烟道的中空结构，所述第一环形凹槽13形成于第一立柱61的朝向油舱底座40的端面。为了形成结构稳定的烟道，本实施油舱10的轴向方向设置了与烟道中气流流向方向相同的立柱，将立柱的中部做成中空结构，该中空结构就作为烟道使用。

本实施例的第一环形凸起41的末端设置为楔形结构，即第一环形凸起41的断面朝向第一环形凹槽13的一端为楔形结构。一方面由于楔形结构更容易嵌入第一环形凹槽13中，可以便于装配时进行定位，为后续焊接效果提高保证。另一方面楔形结构由第一焊接面和第二焊接面组成，与第一环形凹槽13配合可以形成内外两个环形的焊接区，可以对烟道实现两层密封，对原有结构进行微小改动就可以使密封的可靠性成倍增加。其中第一焊接面和第二焊接面相交的角度可以根据密封效果来确定。

所述油舱朝向油舱底座40的一端形成有定位销11，所述油舱底座40朝向油舱的一端形成有与所述定位销11配合的定位孔12，所述定位销11朝向油舱底座40的一端插入所述定位孔12中。

在对油舱底座40和油舱进行装配时，将油舱上的定位销11对准油舱底座40上的定位孔12插入，以实现油舱底座40和油舱的准确定位，为后续准确完成第一环形凸起41和第一环形凹槽13的超声波焊接形成第一超声波焊接结构提供可靠保证。

所述油舱底座40和油舱10还形成有将烟弹1外部空间与所述容纳腔室隔离的第二超声波焊接结构，所述第二超声波焊接结构在容纳腔室的外部环绕容纳腔室至少一周形成，以将所述容纳腔室封闭。

其中第二超声波焊接结构将存储有烟油的容纳腔室封闭起来，将容纳腔室与外部隔离，可以有效避免油舱10中的烟油泄漏到烟弹1外。第二超声波焊接结构可以沿靠近油舱10外周的位置设置。

具体实施时，所述第二超声波焊接结构包括由油舱底座40与所述油舱10相接的一面向油舱10方向延伸形成的第二环形凸起42和由油舱10与所述油舱底座40相接的一面朝与油舱底座40相对的方向凹陷形成的第二环形凹槽14，所述第二环形凸起42朝向第二环形凹槽14的一端插入第二环形凹槽14中并与第二环形凹槽14超声波焊接连接。

为了提高密封效果，本实施的所述第二环形凸起42朝向第二环形凹槽14的一端形成有与第二环形凹槽14超声波焊接的楔形结构，所述楔形结构由以预设角度相交的第二焊接面和第二焊接面形成。

采用超声波焊接的方式对油舱10进行密封，可以实现流水线式的大规模生产，使烟弹1的生成效率得到显著提高，同时密封效果不受人工操作水平差异影响，批量产品的密封效果稳定性好。

实施例3

如图6所示，本实施例提供一种防止烟道漏油的电子烟，所述电子烟包括实施例1或实施例2中的烟弹1和与烟弹1电连接的电源装置。

其中电源装置可以集成在烟杆2上，烟弹1与烟杆2采用可拆卸的连接方式，以便于更换烟弹1。其中电源装置与烟弹1可以通过电极电连接。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

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