陶瓷复合雾化组件及其制造方法与流程

本发明涉及电子烟技术领域，尤其涉及一种陶瓷复合雾化组件及其制造方法。

背景技术：

目前市场中，电子烟的雾化器基本分为陶瓷雾化芯和有机、无机导油纤维绕丝雾化芯等几种类型，是烟弹中重要的功能结构件。普通陶瓷雾化芯烟弹的基本结构一般是由有机壳体、硅胶密封件、硅胶密封圈、导电电极、磁性柱和多孔陶瓷雾化芯组成。硅胶密封件用于包覆多孔陶瓷雾化芯与有机壳体结构件进行结构适配，充分发挥柔性硅胶的密封作用，防止发生结构漏油现象。

然而，上述结构具有以下缺陷：一方面，硅胶作为活性较高的有机材料，在不同的存储、运输和抽吸等长期使用过程中容易出现老化变质，使多孔陶瓷雾化芯发生堵孔而造成气孔率下降现象，多孔陶瓷雾化芯上孔部堵塞严重甚至可以造成干烧；同时，硅胶的老化现象可能造成部分杂质溶解于烟油溶剂(丙三醇和丙二醇混合物)，吸食入肺造成安全隐患；另一方面，陶瓷雾化芯作为多孔结构，其耐压强度相对较低，简配硅胶密封件无法实现多孔陶瓷雾化芯与有机壳体的硬组装，该操作过程易出现脱粉现象，同时，在实现自动化抓取过程易会出现破损或脱粉现象，限制了其进自动化组装工艺的推进。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题在于，针对上述提出的现有技术缺陷，提供一种陶瓷复合雾化组件及其制造方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种陶瓷复合雾化组件，用于电子烟，所述陶瓷复合雾化组件包括多孔陶瓷雾化座、嵌设在所述多孔陶瓷雾化座上的发热件、紧密包覆在所述多孔陶瓷雾化座外侧的硬质的雾化壳；

所述多孔陶瓷雾化座的内部中空，形成容置烟液的储液腔。

优选地，所述多孔陶瓷雾化座的一表面上设有与所述发热件相适配的限位槽，所述发热件容置在所述限位槽内。

优选地，所述多孔陶瓷雾化座与所述发热件相对的另一侧开放，形成与所述储液腔相连通的进液口。

优选地，所述多孔陶瓷雾化座包括支撑板、围接在所述支撑板外周上的侧板；所述侧板与所述支撑板围成的空间形成所述储液腔；所述限位槽设置在所述支撑板上。

优选地，所述雾化壳为相对两端开放的筒状结构；所述雾化壳紧密包覆在所述多孔陶瓷雾化座的侧板外侧。

优选地，所述发热件上设有至少一个向所述储液腔内延伸、防止所述发热件脱离所述多孔陶瓷雾化座的倒钩。

优选地，所述发热件包括相间隔的两个电极触点、连接在两个所述电极触点之间的发热线路。

本发明还提供一种陶瓷复合雾化组件的制造方法，包括以下步骤：

s1、制备多孔陶瓷浆料；

s2、将雾化壳及发热件置于成型模具中，将所述多孔陶瓷浆料注入所述成型模具中并填充在所述雾化壳内侧，固化后形成粘附在所述雾化壳内侧的生坯；

s3、将带有所述生坯和发热件的雾化壳进行高温烧结，所述生坯形成紧密复合在所述雾化壳内侧的多孔陶瓷雾化座，制得陶瓷复合雾化组件。

优选地，步骤s1包括：将多孔陶瓷粉料、石蜡、蜂蜡及油酸加入搅拌机中，在60℃～100℃下搅拌均匀，获得多孔陶瓷浆料。

所述多孔陶瓷粉料包括原料及其质量份数如下：硅质或铝质的玻璃相陶瓷粉0～99份、氧化铝粉0～99份、碳化硅粉0～99份、莫来石粉0～50份、高岭土粉0～50份、磷酸盐1～10份、钠盐1～5份以及钾盐1～5份。

优选地，步骤s2中，将所述多孔陶瓷浆料置于热压铸机的料仓中，所述料仓的温度为70℃～110℃；将所述多孔陶瓷浆料从所述料仓输出至所述成型模具中。

优选地，步骤s3包括：将带有所述生坯的雾化壳置于烧结炉中，于600℃～1500℃下埋粉烧结，烧结完成后超声振动脱粉，获得复合为一体的雾化壳及多孔陶瓷雾化座。

本发明的陶瓷复合雾化组件，将硬质的外壳复合在多孔陶瓷雾化座上形成一体，有效防止漏油现象出现，不需使用有机硅胶密封件进行包覆密封，防止了因硅胶老化造成的堵孔或烟油污染的问题；简化了组装工序，便于自动化生产，提高生产效率。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1是本发明一实施例的陶瓷复合雾化组件的结构示意图；

图2是本发明一实施例的陶瓷复合雾化组件的分解结构示意图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。

如图1、2所示，本发明一实施例的陶瓷复合雾化组件，用于电子烟，其可包括多孔陶瓷雾化座10、发热件20以及硬质的雾化壳30。多孔陶瓷雾化座10的内部中空，形成容置烟液的储液腔(未图示)。发热件20嵌设在多孔陶瓷雾化座10上，用于通电发热，热量传导至多孔陶瓷雾化座10，从而对烟液进行加热雾化。雾化壳30紧密包覆在多孔陶瓷雾化座10的外侧，起到外围密封的作用，还提高雾化芯的结构强度。

其中，多孔陶瓷雾化座10的一表面上设有与发热件2相适配的限位槽110，发热件20容置在限位槽110内。多孔陶瓷雾化座10的外周形状可以是椭圆形、圆形或多边形等各种形状，其内部的储液腔也可以是多种形状。

具体地，多孔陶瓷雾化座10在结构上可包括支撑板11以及侧板12，侧板12围接在支撑板11的外周上，形成一端封闭、相对另一端开放的筒状的多孔陶瓷雾化座10。侧板12与支撑板11围成的空间形成储液腔，限位槽110设置在支撑板11背向储液腔的表面上。支撑板11位于多孔陶瓷雾化座10的一侧且为封闭侧，与支撑板11和发热件20相对的多孔陶瓷雾化座10的另一侧开放，形成与储液腔相连通的进液口，烟液通过该进液口进入储液腔中。

在限位槽110内，发热件20的下表面和侧面分别与限位槽110的底面和侧面相贴合。发热件20可以通过紧配合固定在限位槽110内。

进一步地，为防止发热件20从多孔陶瓷雾化座10上脱离，发热件20上还可以设有至少一个向储液腔内延伸的倒钩23。对应倒钩23的位置及数量，限位槽110的底面设有贯通至储液腔的通孔120，从而倒钩23可穿过通孔120置于储液腔中。倒钩23的端部可以勾挂在支撑板11朝向储液腔的表面上，防止发热件20从限位槽110中脱出。

发热件20进一步可包括相间隔的两个电极触点21、连接在两个电极触点21之间的发热线路22。两个电极触点21分别用于与电子烟的正极和负极连接导通。发热线路22可以是直线状、波浪状、u形状等各种形状的发热条。

倒钩23一体形成在电极触点21和发热线路22中至少一处上。

雾化壳30可以采用但不限于氧化铝基、氧化锆基及铝硅基等陶瓷材料制成，也可以是金属材料制成。

本实施例中，雾化壳30为相对两端开放的筒状结构，紧密包覆在多孔陶瓷雾化座10的侧板12外侧，与多孔陶瓷雾化座10复合形成一体。雾化壳30的外周形状对应其所包覆的多孔陶瓷雾化座10的外周形式设置。

参考图1、2，本发明的陶瓷复合雾化组件的制造方法，可包括以下步骤：

s1、制备多孔陶瓷浆料。

该步骤s1可包括：将多孔陶瓷粉料、石蜡、蜂蜡及油酸加入搅拌机中，在60℃～100℃下搅拌均匀，获得多孔陶瓷浆料。

其中，多孔陶瓷粉料包括原料及其质量份数如下：硅质或铝质的玻璃相陶瓷粉0～99份、氧化铝粉0～99份、碳化硅粉0～99份、莫来石粉0～50份、高岭土粉0～50份、磷酸盐1～10份、钠盐1～5份以及钾盐1～5份。

加入的石蜡、蜂蜡及油酸分别可占多孔陶瓷浆料总量的25-35％、5％-25％、和10％-15％。

s2、将雾化壳30和发热件20置于成型模具中，将多孔陶瓷浆料注入成型模具中并填充在雾化壳30内侧，固化后形成粘附在雾化壳30内侧的生坯，发热件20嵌设在生坯上。

其中，雾化壳30和发热件20预先制成。成型模具中，发热件20位于雾化壳20的一端。

多孔陶瓷浆料制备后置于热压铸机的料仓中，多孔陶瓷浆料从料仓输出并注入至成型模具中。料仓的温度为70℃～110℃，可优选90℃，防止浆料冷却固化。

优选地，多孔陶瓷浆料在0.7-0.8个标准大气压下注入成型模具中，通过自然冷却后成型为生坯。

s3、将带有生坯和发热件20的雾化壳30进行高温烧结，生坯形成紧密复合在雾化壳30内侧的多孔陶瓷雾化座10，制得陶瓷复合雾化组件。

该步骤s3具体包括：将带有生坯和发热件20的雾化壳30置于烧结炉中，于600℃～1500℃下埋粉(可采用氧化铝粉)烧结，烧结完成后超声振动脱粉，雾化壳30及多孔陶瓷雾化座10复合为一体，与其上的发热件20形成陶瓷复合雾化组件。

烧结温度可优选700℃。埋粉的粉料可采用氧化铝粉，用于保持雾化壳30及生坯的结构形态。烧结总时间可为24小时，也可以根据实际增减。

综上所述，本发明的陶瓷复合雾化组件中无需设置硅胶密封件，通过硬质的雾化壳在多孔陶瓷雾化座外侧的包覆实现密封、防止漏油及保证结构强度，规避了多孔陶瓷结构与硅胶密封件直接接触，防止了因硅胶老化造成的堵孔或烟油污染的问题。另外，也避免了因运输和储存过程较长硅胶老化后造成堵孔而发生干烧的问题。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

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