一种法兰轴承套自动淬火设备的制作方法

[0001]
本实用新型涉及金属淬火加工领域，特别涉及一种法兰轴承套自动淬火设备。


背景技术：

[0002]
法兰轴承是将法兰和轴承结合为一体的产品，适用领域广，法兰轴承套是法兰轴承的重要组成部分，法兰轴承套的轴承套部分有高刚性的要求，因此法兰轴承套在生产过程中需要对其轴承套部分进行淬火处理；目前对法兰轴承套的轴承部分进行淬火，一般是人工将法兰轴承套单个地装入高频淬火设备进行淬火，每淬火一次，就要手动装取一次，装取麻烦，在整个淬火工序的进行过程中，工人都需要一直守在旁边，工作强度大，工作效率低，而且取出法兰轴承套时，法兰轴承套上通常仍残留有较高的温度，工人需要带较厚的手套进行操作，否则容易造成烫伤，带着较厚的手套操作，又容易出现取件不稳，导致法兰轴承套掉落而造成不良后果，另外，现有的设备并不适合流水化生产，生产效率低。


技术实现要素：

[0003]
为了解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种法兰轴承套自动淬火设备，能够自动对一批法兰轴承套进行淬火处理，不需要工人一直守在一旁，也不需要工人手动取件，还适用于自动化生产线的改造升级。
[0004]
为达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：
[0005]
一种法兰轴承套自动淬火设备，包括感应淬火系统，感应淬火系统包括感应加热机构和冷却机构，感应加热机构包括机体和用于对法兰轴承套加热的感应加热头，感应加热头包括支架和感应加热圈，感应加热圈通过支架连接机体，感应加热圈的中心线竖直设置；冷却机构包括循环装置、过滤装置、回收冷却液的回收池和用于冷却法兰轴承套的喷水装置，喷水装置架设在感应加热圈的外围，回收池位于喷水装置的下方；其特征在于：还包括堆放系统、上料系统、传送系统、推送系统、转运系统和控制系统，感应淬火系统与控制系统连接；
[0006]
感应淬火系统位于堆放系统宽度方向上的一侧；堆放系统包括基板、堆叠机构和滑动机构，基板水平安装在地面上；堆叠机构通过滑动机构与基板滑动连接，该滑动方向沿基板的长度方向，滑动机构连接控制系统和外置电源；堆叠机构包括托板和若干限位件，托板水平设置，托板的长度方向与基板的长度方向平行，托板下端与滑动机构连接，限位件包括肋柱和若干竖杆，若干肋柱均为长方体状，肋柱水平固设在托板上，肋柱的长度方向与托板的长度方向垂直，若干肋柱沿托板的长度方向等距离间隔设置，竖杆竖直设置，若干竖杆等间距固设在肋柱的上端面上，所有竖杆的轴线均与其所在的肋柱的宽度方向上的对称面重合，所有竖杆相对托板矩阵排列；
[0007]
上料系统包括底座、升降机构、平移机构、托举机构和平推机构，底座位于堆放系统背向感应淬火系统的一侧，底座固设在地面上；升降机构连接控制系统和外置电源，升降机构包括固定部和活动部，固定部固设在平移机构上，平移机构连接控制系统和外置电源，
升降机构通过平移机构与底座滑动连接，该滑动方向垂直基板的长度方向，升降机构在控制系统的控制下，其活动部相对固定部沿竖直方向移动；托举机构包括连接块和两叉齿，连接块与活动部固连，叉齿的一端固设在连接块上、另一端朝向感应淬火系统所在侧，两叉齿水平对称设置，两叉齿的长度方向均与基板的长度方向垂直，叉齿的宽度小于两相邻肋柱的间距，两叉齿的间距大于肋柱的宽度、并大于竖杆的直径，叉齿的厚度小于肋柱的高度，活动部相对固定部移动至最下位置时，叉齿的上端面低于肋柱的上端面，连接块在平移机构的作用下移动至远离堆放系统的一端时，叉齿的水平投影与堆叠机构的水平投影相离；平推机构连接控制系统和外置电源，平推机构包括固定端和活动端，固定端固设在连接块上，活动端位于叉齿的上方，平推机构在控制系统的控制下，其活动端相对固定端移动，该移动方向沿叉齿的长度方向；
[0008]
传送系统包括机架、两传送轴、两传送带和电机，机架的两端分别固设在回收池两侧的地面上，两传送轴分别转动安装在机架上端的两侧端，两传送带均安装在两传送轴上，两传送带均位于回收池的上方、感应加热圈的下方，感应线圈的中心线到两传送带的距离相等；电机安装在机架上，电机的输出轴与一传送轴连接，电机连接控制系统和外置电源；
[0009]
推送系统连接控制系统和外置电源，推送系统包括固定件和活动件，固定件固装在回收池的底部，活动件活动安装在固定件上，活动件的上端设置有尖部朝上的圆锥状结构，活动件的上端的轴线与感应加热圈的中心线重合，推送系统在控制系统的控制下，使活动件在两传送带之间竖向伸缩；
[0010]
转运系统位于传送带背向上料系统的一侧，用于将淬火完毕的法兰轴承套转运至生产流水线的下一工段。
[0011]
优选地，叉齿沿其长度方向上间隔开设有两贯穿叉齿上下两端面的长条状通孔，两通孔的长度方向均垂直叉齿的长度方向，两叉齿上的通孔位于两叉齿宽度方向上相互背离的一端，托举机构还包括两限位板和四个螺母，限位板的板面垂直叉齿的上端面，两限位板相互平行，限位板的下端固设有两螺纹杆，两螺纹杆分别从上往下活动穿插同一叉齿的两通孔后各自与一螺母螺纹配合，以使限位板相对叉齿滑动或锁死。
[0012]
优选地，托板的长度小于或等于基板长度的一半，滑动机构包括若干滑轨、若干滑轮和动力装置，若干滑轨相互平行，每一滑轨均固设在基板的上端面上，若干滑轮转动安装在托板的底部，托板通过滑轮与若干滑轨滑动连接，动力装置为电动滑台，动力装置的滑动部与托板固连，动力装置的轨道部固设在基板上，动力装置连接控制系统和外部电源，在控制系统的控制下，动力装置带动托板沿基板的长度方向移动。
[0013]
优选地，平移机构为电动滑台，平移机构的滑动部与升降机构的固定部固连，平移机构的轨道部固设在底座上。
[0014]
优选地，升降机构为液压推杆；进一步优选地，升降机构共有四个，四个升降机构的活动同步，四个升降机构的轴线在水平面上的连线为矩形，该矩形的其中一个对称线与两叉齿的对称面重合、另一对称线与两叉齿的对称面垂直。
[0015]
优选地，平推机构为电动推杆，平推机构的活动端朝向感应淬火系统的一端还固设有平推块，平推块为长方体结构，平推块的下端与叉齿的间距小于2mm，平推块朝向感应淬火系统的一端覆盖有缓冲垫。
[0016]
优选地，推送系统为防水的液压推杆。
[0017]
优选地，转运系统为带式输送机，转运系统的上端面低于传送带的上端面，转运系统与传送带的水平间距小于20mm。
[0018]
基于上述内容，本实用新型给出了一种法兰轴承套自动淬火设备的控制方法，具体如下：
[0019]
将法兰轴承套的尺寸信息及淬火信息输入控制系统，并启动本设备，滑动机构带动堆叠机构长度方向上与叉齿距离最近的一端端部朝叉齿所在位置移动，并使最靠近该一端端部的竖杆的轴线到两叉齿的距离相等；
[0020]
上料系统进行上料循环，包括如下步骤：
[0021]
步骤一：升降机构的活动部相对固定部运动，使叉齿位于最上层法兰轴承套所在高度的下方、且位于从上往下数第二层法兰轴承套的法兰所在高度的上方；
[0022]
步骤二：上料系统完成一个托举动作：平移机构带动托举机构朝堆放系统所在侧运动，使叉齿插入两层法兰轴承套的法兰之间的空隙、叉齿背向连接块的一端到达堆叠机构背向底座的一侧，并使叉齿与传送带的上端面的水平间距小于法兰轴承套的法兰半径；升降机构的活动部向上运动，使叉齿的上端面所在高度大于或等于传送带的上端面所在高度，且叉齿的上端面与传送带的上端面的高度差小于法兰轴承套的法兰直径的三分之一、且小于法兰轴承套自身高度的一半；
[0023]
步骤三：活动端向传送带所在侧移动以推动法兰轴承套，推动至所有轴承套相互接触之后，每次推送距离相同，使得轴承套依次推送至两输送带上；
[0024]
步骤四：活动端向固定端移动至两者间可达到的最小距离，平移机构带动托举机构朝背向堆放系统所在侧运动，至叉齿的水平投影与堆叠机构的水平投影相离，升降机构的活动部向下运动一个法兰轴承套的高度；
[0025]
步骤二至步骤四循环进行，直至同一限位件上的所有法兰轴承套被推送至传送带，一个上料循环完成；
[0026]
每完成一个上料循环，滑动机构带动堆叠机构向背向放置有法兰轴承套的限位件所在侧平移一个限位距离，限位距离等于两相邻肋柱宽度方向上的对称面之间的距离，堆叠机构每平移一个限位距离，上料系统进行一次上料循环，堆叠机构每次平移后，空出的限位件上用于放置从流水线的上一工段过来的法兰轴承套；堆叠机构向同一方向移动至最后一个限位件上的竖杆的轴线到两叉齿的距离相等、且对应的上料循环完成后，滑动机构带动堆叠机构向相反方向移动，每次移动一个限位距离，同样的，堆叠机构每运动一个限位距离，上料系统就完成一个上料循环；
[0027]
电机带动两传送带作间歇循环转动，两传送带每次间歇转动，带动一个未加工的法兰轴承套至感应加热圈下方；
[0028]
在传送带两次转动间歇的时间段内，推送系统的活动件相对固定件向上运动，活动件的上端从法兰轴承套的下端插入其套管，并托举法兰轴承套向上运动，使感应加热圈围绕在法兰轴承套的轴承套部分的外围，感应淬火系统完成对该法兰轴承套的淬火工序，推送系统的活动件相对固定件向下运动，使该法兰轴承套重新回到两传送带上。
[0029]
转运系统将淬火完成的该法兰轴承套转运至生产流水线的下一工段。
[0030]
综上，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
[0031]
将本实用新型的堆放系统装入法兰轴承套后，本实用新型在控制系统的控制下，
自动完成法兰轴承套的淬火工序，并将淬火完成后的法兰轴承套自行取出并转运至下一工段，在堆放系统的法兰轴承套全部淬火完成之前，工人都可以不守在本实用新型旁边，减少了工伤的发生，降低了工人的工作强度；当生产任务量大时，工人也可以守在本实用新型的堆放系统旁，堆叠机构每移动一个限位距离，工人便可以将从上一工段来的法兰轴承套装入空出的限位件内，以使本实用新型能够连续工作，提高生产效率；因本实用新型的限位杆竖直向上设置且相对托板矩阵排列，将法兰轴承套装入堆放系统的动作非常简单，对工人的技术要求非常低，也非常适合现有的机械臂来完成法兰轴承套的装放操作，在一些条件较好的工厂里，还可以采用机械臂将从上一工段来的法兰轴承套装入本实用新型在堆放系统中，从而使本实用新型适应流水化生产，完成自动化生产线的改造升级，减少人力劳动，大大提高生产效率。
附图说明
[0032]
图1是本实用新型实施例所提供的一种法兰轴承套自动淬火设备的俯视图。
[0033]
图2是本实用新型实施例所提供的一种法兰轴承套自动淬火设备的局部剖的主视图。
[0034]
图3是本实用新型实施例所提供的一种法兰轴承套自动淬火设备的另一状态下的局部剖的主视图。
[0035]
图4是本实用新型实施例所提供的一种法兰轴承套自动淬火设备的堆放系统的示意图。
[0036]
图5是本实用新型实施例所提供的一种法兰轴承套自动淬火设备的上料系统的主视图。
[0037]
图6是本实用新型实施例所提供的一种法兰轴承套自动淬火设备的上料系统的左视图。
[0038]
图7是本实用新型实施例所提供的一种法兰轴承套自动淬火设备的传送系统的示意图。
[0039]
图8是本实用新型实施例所提供的一种法兰轴承套自动淬火设备的控制关系的示意图。
[0040]
其中：1-感应淬火系统，11-感应加热机构，12-冷却机构，121-回收池，2-堆放系统，21-基板，22-堆叠机构，221-托板，222-限位件，2221-肋柱，2222-竖杆，23-滑动机构，231-滑轨，232-滑轮，233-动力装置，3-上料系统，31-底座，32-平移机构，33-升降机构，331-固定部，332-活动部，34-托举机构，341-连接块，342-叉齿，3421-限位板，3422-螺母，35-平推机构，351-固定端，352-活动端，353-平推块，4-传送系统，41-机架，42-传送轴，43-传送带，44-支撑轴，5-推送系统，51-固定件，52-活动件，6-转运系统，7-控制系统。
具体实施方式
[0041]
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制，为了更好地说明本实用新型的具体实施方式，附图某些部件会有省略、放大或缩小，
并不代表实际产品的尺寸，对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构、部件及其说明可能省略是可以理解的，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0042]
在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0043]
实施例
[0044]
请参阅图1-图8，在本实用新型的一种较佳实施方式中，一种法兰轴承套自动淬火设备，包括感应淬火系统1，感应淬火系统1包括感应加热机构11和冷却机构12，感应加热机构11包括机体和用于对法兰轴承套加热的感应加热头，感应加热头包括支架和感应加热圈，感应加热圈通过支架连接机体，感应加热圈的中心线竖直设置；冷却机构12包括循环装置、过滤装置、回收冷却液的回收池121和用于冷却法兰轴承套的喷水装置，喷水装置架设在感应加热圈的外围，回收池121位于喷水装置的下方；还包括堆放系统2、上料系统3、传送系统4、推送系统5、转运系统6和控制系统7，感应淬火系统1、堆放系统2、上料系统3、传送系统4和推送系统5分别与控制系统7连接，控制系统7为可进行编程的单片机或计算机；本实施例中，感应加热机构11为高频感应加热机，高频感应加热机为淬火处理的常用设备，具有加热效果良好的优点。
[0045]
感应淬火系统1位于堆放系统2宽度方向上的一侧；堆放系统2包括基板21、堆叠机构22和滑动机构23，基板21水平安装在地面上；堆叠机构22通过滑动机构23与基板21滑动连接，该滑动方向沿基板21的长度方向，滑动机构23连接控制系统7和外置电源；堆叠机构22包括托板221和若干限位件222，托板221水平设置，托板221的长度方向与基板21的长度方向平行，托板221下端与滑动机构23连接；限位件222包括肋柱2221和若干竖杆2222，若干肋柱2221均为长方体状，肋柱2221水平固设在托板221上，肋柱2221的长度方向与托板221的长度方向垂直，若干肋柱2221沿托板221的长度方向等距离间隔设置，竖杆2222竖直设置，若干竖杆2222等间距固设在肋柱2221的上端面上，所有竖杆2222的轴线均与其所在的肋柱2221的宽度方向上的对称面重合，所有竖杆2222相对托板221矩阵排列，本实施例中，竖杆2222的直径小于肋柱2221的宽度；
[0046]
优选地，托板221的长度小于或等于基板21长度的一半，滑动机构23包括若干滑轨231、若干滑轮232和动力装置233，若干滑轨231相互平行，每一滑轨231均固设在基板21的上端面上，若干滑轮232转动安装在托板221的底部，托板221通过滑轮232与若干滑轨231滑动连接，动力装置233为电动滑台，动力装置233的滑动部与托板221固连，动力装置233的轨道部固设在基板21上，动力装置233连接控制系统7和外部电源，在控制系统7的控制下，动力装置233带动托板221沿基板21的长度方向移动。
[0047]
上料系统3包括底座31、平移机构32、升降机构33、托举机构34和平推机构35，底座31位于堆放系统2背向感应淬火系统1的一侧，底座31固设在地面上；升降机构33连接控制系统7和外置电源，升降机构33包括固定部331和活动部332，固定部331固设在平移机构32上，平移机构32连接控制系统7和外置电源，升降机构33通过平移机构32与底座31滑动连
接，该滑动方向垂直基板21的长度方向，升降机构33在控制系统7的控制下，其活动部332相对固定部331沿竖直方向移动；托举机构34包括连接块341和两叉齿342，连接块341与活动部332固连，叉齿342的一端固设在连接块341上、另一端朝向感应淬火系统1所在侧，两叉齿342水平对称设置，两叉齿342的长度方向均与基板21的长度方向垂直，叉齿342的宽度小于两相邻肋柱2221的间距，两叉齿342的间距大于肋柱2221的宽度、并大于竖杆2222的直径，叉齿342的厚度小于肋柱2221的高度，活动部332相对固定部331移动至最下位置时，叉齿342的上端面低于肋柱2221的上端面，连接块341在平移机构32的作用下移动至远离堆放系统2的一端时，叉齿342的水平投影与堆叠机构22的水平投影相离；平推机构35连接控制系统7和外置电源，平推机构35包括固定端351和活动端352，固定端351固设在连接块341上，活动端352位于叉齿342的上方，平推机构35在控制系统7的控制下，其活动端352相对固定端351移动，该移动方向沿叉齿342的长度方向。
[0048]
优选地，同一肋柱2221上的竖杆2222数量不超过五根，使上料系统3的叉齿342单次抬升的法兰轴承套数量合理、叉齿342所受的力矩不至于过大，从而降低叉齿342的厚度，以使得本实用新型能够适于较小轴承套高度的法兰轴承套使用，以扩大本实施例的适用范围。
[0049]
优选地，平移机构32为电动滑台，平移机构32的滑动部与升降机构33的固定部331固连，平移机构32的轨道部固设在底座31上，平移机构32连接控制系统7和外部电源，在控制系统7的控制下，平移机构32带动升降机构33沿垂直基板21长度方向的方向移动。
[0050]
优选地，升降机构33为液压推杆，进一步优选地，升降机构33共有四个，四个升降机构33的活动同步，四个升降机构33的轴线在水平面上的连线为矩形，该矩形的其中一对称线与两叉齿342的对称面重合、另一对称线与两叉齿342的对称面垂直，四个液压推杆同时对连接块341进行支撑，每个支撑点相离，能够降低每个液压推杆所受的扭矩，有效增加支撑托举机构34的稳定性；升降装置也可以是四个电动滑台的组合，四个升降机构33的活动同步，四个升降机构33以叉齿342的对称面为对称面对称设置。
[0051]
优选地，平推机构35为电动推杆，平推机构35的活动端352朝向感应淬火系统1的一端还固设有平推块353，平推块353为长方体结构，平推块353的下端与叉齿342的间距小于2mm，以适合较小法兰厚度的法兰轴承套使用，平推块353朝向感应淬火系统1的一端覆盖有缓冲垫，降低平推机构35与法兰轴承套之间的冲击，减少可能对法拉轴承套造成的损伤。
[0052]
优选地，叉齿342的上端面水平设置，以减少叉齿342抬升法拉轴承套后，法兰轴承套因重力作用自行滑动的可能。
[0053]
传送系统4包括机架41、两传送轴42、两传送带43和电机，机架41的两端分别固设在回收池121两侧的地面上，两传送轴42分别转动安装在机架41上端的两侧端，两传送带43均安装在两传送轴42上，优选地，两传送带43的上端面水平设置，以防止法兰轴承套在重力作用下在两传送带43上自行滑动，两传送带43间的间隔大于或等于两叉齿342间的间隔，两传送带43均位于回收池121的上方、感应加热圈的下方，感应线圈的中心线到两传送带43的距离相等，优选地，传送带43的上端面的水平高度高于竖杆2222的水平高度，以使得平推机构35在推动法兰轴承套时，叉齿342与传送带43的高度差能够尽可能小，从而使得法兰轴承套从叉齿342被推送至两传送带43上的过程更稳定，减少法兰轴承套在此过程中翻转的可能；电机安装在机架41上，电机的输出轴与一传送轴42连接，电机连接控制系统7和外置电
源，电机优选为步进电机，为使两传送带43能够较好地保持上端面水平，两传送轴42之间还可以设置一些支撑轴44，支撑轴44的顶部与两传送轴42的顶部水平高度一致，需要注意的是，支撑轴44的设置应避开推送系统5活动的区间。
[0054]
推送系统5连接控制系统7和外置电源，推送系统5包括固定件51和活动件52，固定件51固装在回收池121的底部，活动件52活动安装在固定件51上，活动件52的上端设置有尖部朝上的圆锥状结构，活动件52上端的轴线与感应加热圈的中心线重合，推送系统5在控制系统7的控制下，使活动件52在两传送带43之间竖向伸缩。
[0055]
优选地，推送系统5为防水的液压推杆。
[0056]
转运系统6位于传送带43背向上料系统3的一侧，转运系统6可以是带式输送机，转运系统6的上端面低于传送带43的上端面，转运系统6与传送带43的水平间距小于20mm，传送系统4将法兰轴承套传送至转运系统6，转运系统6将淬火完毕的法兰轴承套转运至生产流水线的下一工段；转运系统6也可以是机械臂或其他能够将法兰轴承套转运至生产流水线的下一工段的机械设备。
[0057]
在以上实施例的基础上，在另一些实施例中，叉齿342沿其长度方向上间隔开设有两贯穿叉齿342上下两端面的长条状通孔，两通孔的长度方向均垂直叉齿342的长度方向，两叉齿342上的通孔位于两叉齿342宽度方向上相互背离的一端，托举机构34还包括两限位板3421和四个螺母3422，螺母3422优选蝶型螺母3422，限位板3421的板面垂直叉齿342的上端面，两限位板3421相互平行，限位板3421的下端固设有两螺纹杆，两螺纹杆分别从上往下活动穿插同一叉齿342的两通孔后各自与一螺母3422螺纹配合，以使限位板3421相对叉齿342滑动或锁死，从而调节两限位板3421的间距；两限位板3421的作用是使法兰轴承套尽可能地位于两叉齿342的中间位置，避免法兰轴承套在被平推装置推动的过程中垂直叉齿342方向的移位过大而导致的法兰轴承套不能被顺利推送到传送带43上，或掉落叉齿342的情况发生，使用过程中，调节两限位板3421的间距，应使两限位板3421的间距＝(法兰轴承套法兰的直径+法兰轴承套的轴承套内径-竖杆2222的直径)，以避免法兰轴承套搁置在两限位板3421上，又能够起到较好的限位作用。
[0058]
本实用新型适用于加工的法兰轴承套应满足以下要求：最小内经小于活动件52的直径且大于竖杆2222的直径、法兰为圆形法兰、法兰半径大于两叉齿342的间距且大于两传送带43的间距、法兰直径小于两相邻肋柱2221上的竖杆2222的轴线的间距。
[0059]
基于上述内容，本实施例的使用方法及控制过程为：
[0060]
法兰轴承套的法兰朝下，若干法兰轴承套通过其轴承套依次套设竖杆2222，位于底层的法兰轴承套放置在肋柱2221上，其余法兰轴承套依次往上叠放，最上层的法兰轴承套顶部的水平高度应等于或低于竖杆2222顶部的水平高度，每一竖杆2222套设的法兰轴承套数量相同，连接块341的初始位置位于底座31远离堆放系统2的一端；将法兰轴承套的尺寸信息及淬火信息输入控制系统7，并启动本设备，滑动机构23带动堆叠机构22长度方向上与叉齿342距离最近的一端端部朝叉齿342所在位置移动，并使最靠近该一端端部的竖杆2222的轴线到两叉齿342的距离相等；
[0061]
上料系统3进行上料循环，包括如下步骤：
[0062]
步骤一：升降机构33的活动部332相对固定部331运动，使叉齿342位于最上层法兰轴承套所在高度的下方、且位于从上往下数第二层法兰轴承套的法兰所在高度的上方；
[0063]
步骤二：上料系统3完成一个托举动作：平移机构32带动托举机构34朝堆放系统2所在侧运动，使叉齿342插入两层法兰轴承套的法兰之间的空隙、叉齿342背向连接块341的一端到达堆叠机构22背向底座31的一侧，并使叉齿342与传送带43的上端面的水平间距小于法兰轴承套的法兰半径；升降机构33的活动部332向上运动，使叉齿342的上端面所在高度大于或等于传送带43的上端面所在高度，且叉齿342的上端面与传送带43的上端面的高度差小于法兰轴承套的法兰直径的三分之一、且小于法兰轴承套自身高度的一半；
[0064]
步骤三：活动端352向传送带43所在侧移动以推动法兰轴承套，推动至所有轴承套相互接触之后，每次推送距离相同，使得轴承套依次推送至两输送带43上；
[0065]
步骤四：活动端352向固定端351移动至两者间可达到的最小距离，平移机构32带动托举机构34朝背向堆放系统2所在侧运动，至叉齿342的水平投影与堆叠机构22的水平投影相离，升降机构33的活动部332向下运动一个法兰轴承套的高度；
[0066]
步骤二至步骤四循环进行，直至同一限位件222上的所有法兰轴承套被推送至传送带43，一个上料循环完成；
[0067]
每完成一个上料循环，滑动机构23带动堆叠机构22向背向放置有法兰轴承套的限位件22所在侧平移一个限位距离，限位距离等于两相邻肋柱2221宽度方向上的对称面之间的距离，堆叠机构22每平移一个限位距离，上料系统3进行一次上料循环，堆叠机构22每次平移后，空出的限位件222上用于放置从流水线的上一工段过来的法兰轴承套；堆叠机构22向同一方向移动至最后一个限位件222上的竖杆2222的轴线到两叉齿342的距离相等、且对应的上料循环完成后，滑动机构23带动堆叠机构22向相反方向移动，每次移动一个限位距离，同样的，堆叠机构22每运动一个限位距离，上料系统3就完成一个上料循环；
[0068]
电机带动两传送带43作间歇循环转动，两传送带43每次间歇转动，带动一个未加工的法兰轴承套至感应加热圈下方；
[0069]
在传送带43两次转动间歇的时间段内：推送系统5的活动件52相对固定件51向上运动，活动件52的上端从法兰轴承套的下端插入其套管，并托举法兰轴承套向上运动，使感应加热圈围绕在法兰轴承套的轴承套部分的外围，感应淬火系统1完成对该法兰轴承套的淬火工序，推送系统5的活动件52相对固定件51向下运动，使该法兰轴承套重新回到两传送带43上；因为法兰轴承套在被从堆放系统2移动到感应加热圈下方的过程中，可能会出现偏移，导致法兰轴承套达到感应加热圈下方时，其中心线不与感应加热圈的中心线重合，活动件52的上端为尖部朝上的圆锥状结构的目的就是为了让活动件52的上端在插入法兰轴承套时，对法兰轴承套起到自动正位的作用，降低法兰轴承套在被抬高的过程中脱离推送系统5的可能，同时解决法兰轴承套因位置不正而撞击感应加热圈的问题。
[0070]
转运系统6将淬火完成的该法兰轴承套转运至生产流水线的下一工段。
[0071]
当需要淬火的法兰轴承套数量较少，不足以装满堆放机22构时，需要注意的是，将法兰轴承套装入堆叠机构22时，应从托板221长度方向的一端最靠近端部的限位件222开始依次装放法兰轴承套，在控制系统7上除了输入法兰轴承套的尺寸参数外，还需要输入法兰轴承套的总数，以及堆叠机构22起始装放法兰轴承套的一端，以使在控制系统7的控制下，本实用新型完成对所有法兰轴承套的淬火工作后自动停止，避免本实用新型空转而造成不必要的损失。
[0072]
将本实用新型的堆放系统2装入法兰轴承套后，本实用新型在控制系统7的控制
下，自动完成法兰轴承套的淬火工序，并将淬火完成后的法兰轴承套自行取出并转运至下一工段，在堆放系统2的法兰轴承套全部淬火完成之前，工人都可以不守在本实用新型旁边，减少了工伤的发生，降低了工人的工作强度；当生产任务量大时，工人也可以守在本实用新型的堆放系统2旁，堆叠机构22每移动一个限位距离，工人便可以将从上一工段来的法兰轴承套装入空出的限位件222内，以使本实用新型能够连续工作，提高生产效率；因本实用新型的限位杆竖直向上设置且相对托板221矩阵排列，将法兰轴承套装入堆放系统2的动作非常简单，对工人的技术要求非常低，也非常适合现有的机械臂来完成法兰轴承套的装放操作，在一些条件较好的工厂里，还可以采用机械臂将从上一工段来的法兰轴承套装入本实用新型在堆放系统2中，从而使本实用新型适应流水化生产，完成自动化生产线的改造升级，减少人力劳动，大大提高生产效率。
[0073]
上述说明是针对本实用新型较佳可行实施例的详细说明，但实施例并非用以限定本实用新型的专利申请范围，凡本实用新型所提示的技术精神下所完成的同等变化或修饰变更，均应属于本实用新型所涵盖专利范围。

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