一种氢氧化铝的生产设备的制作方法

本实用新型涉及化工产品设备技术领域，尤其涉及一种氢氧化铝的生产设备。

背景技术：

现有针对氟化盐行业开发的专用氢氧化铝品种：“双五”氢氧化铝，其要求水分含量不超过4％，-45μm颗粒含量也需要小于5％的要求。

通过对现阶段产品粒度指标进行统计，如下表可知，成品氢氧化铝(-45μm)时段内平均含量为7.07％，且最大时达到8.6％，不仅粒度波动大，细化周期时长长，且粒度指标未达到双五产品的质量要求。

可见，现阶段产品粒度指标并不能满足其对应的要求，则需要通过干燥脱水的程序，才能达到其要求，因此，增加了工艺的步骤程序。而且，上述条件无法达标时也会影响氢氧化铝产出率。

技术实现要素：

鉴于上述问题，提出了本实用新型以便提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的氢氧化铝的生产设备。

本实用新型提供了一种氢氧化铝的生产设备，包括：

顺次连接的精液换热器、附聚槽、多个分解中间槽；

所述精液换热器的精液道的第一通行宽度至少为原始精液道的第二通行宽度的2倍；

所述附聚槽包括上部的附聚区域和下部的长大区域，所述长大区域中部设置第一搅拌机构，在所述长大区域的侧壁设置折流板，所述第一搅拌机构包括多层搅拌桨叶；

所述多个分解中间槽均设置有第二搅拌机构，所述第二搅拌机构包括多层搅拌桨叶，所述第一搅拌机构的搅拌桨叶层数少于所述第二搅拌机构的搅拌桨叶层数。

进一步地，还包括出料槽，所述出料槽连接于所述多个分解中间槽尾端；

所述出料槽包括上部的附聚区域和下部的长大区域，所述长大区域中部设置第一搅拌机构，在所述长大区域的侧壁设置折流板，所述第一搅拌机构包括所述多层搅拌桨叶。

进一步地，所述出料槽内设置有旋流器，所述旋流器包括稀释液添加入口。

进一步地，所述附聚区域小于所述长大区域。

进一步地，所述多个分解中间槽之间均通过进料管连接，且所述进料管均伸入每个所述分解中间槽的侧壁位置。

进一步地，所述第一搅拌机构和所述第二搅拌机构均包括搅拌转轴和搅拌转轴上延伸出的搅拌桨叶，所述搅拌桨叶沿着所述搅拌转轴分层排布，相邻层的搅拌桨叶之间交错排布。

进一步地，所述附聚槽还包括驱动搅拌转轴转动的第一电机，所述第一电机的输出功率为第一功率；

每个所述分解中间槽均设置驱动搅拌转轴转动的第二电机，所述第二电机的输出功率为第二功率，所述第一功率小于第二功率。

进一步地，在所述多个分解中间槽之间设置有降温槽。

进一步地，所述降温槽包括加有换热器的第一降温槽和未加换热器的第二降温槽；

在所述多个分解中间槽中的首槽和次槽之间设置所述第二降温槽，在所述次槽之后的任意一个所述分解中间槽之后连接所述第一降温槽。

本实用新型实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本实用新型提供了一种氢氧化铝的生产设备，包括顺次连接的精液换热器、附聚槽、多个分解中间槽，该精液换热器的精液道的第一通行宽度至少为原始精液道的第二通行宽度的2倍；该附聚槽包括上部的附聚区域和下部的长大区域，长大区域中部设置第一搅拌机构，在长大区域的侧壁设置折流板，第一搅拌机构包括多层搅拌桨叶；多个分解中间槽均设置有第二搅拌机构，该第二搅拌机构包括多层搅拌桨叶，第一搅拌机构的搅拌桨叶层数少于第二搅拌机构的搅拌桨叶层数。其中，拓宽的精液道，使得换热效率提高，增大物料量，避免过渡降温，避免产生细粒度颗粒；将附聚槽的搅拌桨叶层数相对于分解中间槽的搅拌桨叶层数减少，减少了搅拌桨叶层数之后，使得该附聚槽的附聚区域形成细颗粒聚集区，使得细颗粒聚集在最上层，强化了附聚中“絮凝”过程，同时折流板可以调整搅拌的均匀性，有利于形成大颗粒，进而使得-45μm颗粒含量满足小于5％的要求。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考图形表示相同的部件。在附图中：

图1示出了本实用新型实施例中精液换热器的精液道的示意图；

图2示出了本实用新型实施例中氢氧化铝的生产设备的结构示意图；

图3示出了本实用新型实施例中采用本实用新型技术方案前后的数据对比示意图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。

本实用新型实施例提供了一种氢氧化铝的生产设备，如图1、图2所示，包括：

顺次连接的精液换热器101、附聚槽1021、多个分解中间槽1022；

该精液换热器101的精液道1011的第一通行宽度至少为原始精液道的第二通行宽度的2倍；具体如图1所示，原始精液道与现有的精液道的宽度对比图。该精液换热器101用于对精液进行换热降温，使得换热效率提高，而且被拓宽的精液道101能够增加物料量，避免过渡降温以及物料产生细颗粒。其中，该精液具体是精制后的铝酸钠溶液，通过加入氢氧化铝做晶种，促使氢氧化铝析出。

该附聚槽1021包括上部的附聚区域a和下部的长大区域b，该长大区域b中部设置第一搅拌机构c，在长大区域b的侧壁设置折流板l1，该第一搅拌机构包括多层搅拌桨叶10211。

多个分解中间槽1022均设置有第二搅拌机构d，该第二搅拌机构包括多层搅拌桨叶10211，第一搅拌机构c的搅拌桨叶层数少于第二搅拌机构d的搅拌桨叶层数。

分解中间槽1022中的第二搅拌机构d与现有的搅拌机构的结构相同，即搅拌桨叶层数与现有搅拌机构的搅拌桨叶层数相同，且分解中间槽1022中不存在像附聚槽1021中的附聚区域a，因此，在该分解中间槽1022侧壁的折流板l2覆盖整个侧壁。

该第一搅拌机构c的搅拌桨叶10211层数要少于现有的搅拌机构的搅拌层数(原有的搅拌机构的搅拌层数为至少5层)，本实用新型中的第一搅拌机构c采用至多4层搅拌桨叶，在减少了搅拌桨叶10211层数之后，使得附聚槽1021的附聚区域形成细颗粒附聚区，使得细颗粒聚集在最上层，该附聚区域强化了附聚中“絮凝”过程。同时，该折流板l1设置在长大区域b的侧壁，其作用是在物料随着下方第一搅拌机构的搅拌而转动时，使得物料在撞击该折流板l1之后被反弹回去，进而使得物料更加均匀，有利于形成大颗粒。

其中，该附聚槽1021内的温度控制在78～80℃。

在一种优选的实施方式中，该生产设备还包括出料槽103，该出料槽103连接于多个分解中间槽尾端；

出料槽103包括上部的附聚区域a和下部的长大区域b，长大区域b中部设置第一搅拌机构c，在长大区域b的侧壁设置折流板l1，该第一搅拌机构包括多层搅拌桨叶10211。

该出料槽103具体为分级槽，用于对物料进行分级处理。

该出料槽103内设置有旋流器1031，该旋流器包括稀释液添加入口，用于对经过该多个分解中间槽分解后的物料通过该稀释液添加入口加入稀释液进行稀释，采用该稀释液进行稀释后的物料更加有利于分级沉降，使得大部分粗粒径经该旋流器底流口排出，大部分细颗粒由溢流管排出，从而达到分离分级目的。进而强化旋流分级效果，细颗粒留在流程中继续长大，粗颗粒洗涤产出进而满足“双五”氢氧化铝的要求。

其中，稀释液添加量与出料量的比例为1:4～1:5之间，采用的压力大于或等于0.3mpa。从而达到降低-45μm含量的目的。

在一种优选的实施方式中，附聚槽1021的附聚区域a小于该长大区域b，由于经搅拌漂浮的物料数量较少，因此，该漂浮的物料由于质量较轻处于附聚槽的最上端，因此，最上端区域为附聚区域a，剩下的部分为长大区域b。

在一种优选的实施方式中，多个分解中间槽之间均通过进料管连接，且进料管均伸入分解中间槽的侧壁位置，使得物料不至与搅拌桨叶接触，避免搅拌桨叶运行的冲击对物料造成的影响，确保物料的安全性。

在一种优选的实施方式中，该第一搅拌机构c和第二搅拌机构d均包括搅拌转轴10212和搅拌转轴10212上延伸出的搅拌桨叶10211，该搅拌桨叶10211沿着搅拌转轴10212分层排布，相邻层的搅拌桨叶10211之间交错排布。具体地，将搅拌转轴10212纵向放置，其中一层的搅拌桨叶10211与相邻层的搅拌桨叶10211垂直排布。从而形成相邻层的搅拌桨叶之间交错排布的效果。

具体如图2中的第一搅拌机构c和第二搅拌机构d。附聚槽1021中的搅拌桨叶10211有4层，其中，由下至上对每层搅拌桨叶10211进行编号，最下面为1，最上面为4，中间依次编号，编号为1的搅拌桨叶10211与编号为2的搅拌桨叶10211相互垂直。

分解中间槽1022中的搅拌桨叶10211有5层，其中，由下至上对每层搅拌桨叶10211进行编号，最下面为1，最上面为5，中间依次编号，编号为1的搅拌桨叶10211和编号为2的搅拌桨叶10211相互垂直。

在一种优选的实施方式中，该附聚槽1021还包括驱动搅拌转轴转动的第一电机，该第一电机的输出功率为第一功率。

每个分解中间槽1022均设置驱动搅拌转轴的第二电机，该第二电机的输出功率为第二功率，该第一功率小于第二功率。

由于该附聚槽1021内使用的第一电机的输出功率小于分解中间槽中使用的第二电机的输出功率，即附聚槽内的第一电机的输出功率相较于原有附聚槽内的电机的输出功率降低，进而使得附聚槽内的第一搅拌机构的搅拌速度不至过快，进而使得搅拌桨叶的转速降低，大约在8转/分钟，原有的转速为13转/分钟。在降低搅拌速度之后，防止搅拌速度过快而打破细颗粒絮团，且有利于细颗粒絮团“胶结”，从而形成粗颗粒，增加质量，进而下沉，进入长大区域b。具体地，采用的低功率的第一电机，具体是采用小于110kw的第一电机，具体是90kw的电机，还可以节约电能。

该多个分解中间槽1022之间还设置有降温槽。用于对分解过程中的物料进行降温。降温方式具体采用分级降温方式，即刚开始降温幅度较小，接着，降温幅度增大，最后，实现温度骤降。通过对降温槽的温度梯度进行合理布置，实现缓慢降温，有利于氢氧化铝颗粒的径向生长，防止“枝晶”产生。

具体地，该降温槽包括加有换热器的第一降温槽和未加换热器的第二降温槽。

其中，多个分解中间槽1022的首槽和次槽之间设置该第二降温槽，即未加换热器的第二降温槽，实现自然降温，即降温幅度较小。该首槽具体为物料经过该多个分解中间槽1022中的第一个槽，次槽顾名思义也是为物料经过该多个分解中间槽1022中的第二个槽。

在该次槽之后的任意一个分解中间槽之后连接第一降温槽，即加有换热器的第一降温槽，实现降温幅度在3～4℃的降温。

最后从出料槽103输出的物料温度实现骤降，具体为5～6℃的降温。采用温度骤降的方式，使得剩余的细颗粒进行二次附聚，从而粗化粒度。

采用上述的氢氧化铝的生产设备，使得出料粒度指标明显优化，进而使得“双五”氢氧化铝产出率明显提高。具体如图3所示，在未采用本实用新型的技术方案(改造前)生产的氢氧化铝中-45μm粒度的含量均大于5％，且不稳定，在采用本实用新型的技术方案(改造后)生产的氢氧化铝中-45μm粒度的含量均大于5％，且相对稳定。

本实用新型实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本实用新型提供了一种氢氧化铝的生产设备，包括顺次连接的精液换热器、附聚槽、多个分解中间槽，该精液换热器的精液道的第一通行宽度至少为原始精液道的第二通行宽度的2倍；该附聚槽包括上部的附聚区域和下部的长大区域，长大区域中部设置第一搅拌机构，在长大区域的侧壁设置折流板，第一搅拌机构包括多层搅拌桨叶；多个分解中间槽均设置有第二搅拌机构，该第二搅拌机构包括多层搅拌桨叶，第一搅拌机构的搅拌桨叶层数少于第二搅拌机构的搅拌桨叶层数，其中，拓宽的精液道，使得换热效率提高，增大物料量，使得避免过渡降温，避免产生细粒度颗粒；将附聚槽的搅拌桨叶层数相对于分解中间槽的搅拌桨叶层数减少，减少了搅拌桨叶层数之后，使得该附聚槽的附聚区域形成细颗粒聚集区，使得细颗粒聚集在最上层，强化了附聚中“絮凝”过程，同时折流板可以调整搅拌的均匀性，有利于形成大颗粒，进而使得-45μm颗粒含量满足小于5％的要求。

尽管已描述了本实用新型的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本实用新型范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。

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