一种实用型氧化铝生产系统的制作方法

本实用新型涉及一种生产系统，特别涉及一种实用型氧化铝生产系统。

背景技术：

工业生产现在的氧化铝原料制备生产工艺，为了得到合格的矿石料浆(固含350-450g/l，粒径60目筛含量≦35％)进行溶出，需要对矿石进行磨制成合格粒径的料浆。随着铝产业的发展，矿石种类不一，像多米尼加铝土矿、所罗门铝土矿石大量进入中国氧化铝行业，此种矿石粒径很细(粒径60目筛≦32％)，再和国内矿、澳大利亚铝土矿一样经过磨机磨制后溶出，造成磨机电力的极大浪费，降低了设备运转率，无谓的增加了消耗，影响了氧化铝产量。

技术实现要素：

本实用新型的目的就在于提供一种结构设计合理，工作效率高，降低损耗的实用型氧化铝生产系统。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是这样的：本实用新型的实用型氧化铝生产系统，包括原料仓、粉碎筒、沉淀槽、混合槽、矿浆槽、溶出槽、培烧炉和冷却器，所述原料仓通过皮带秤与粉碎筒连接，粉碎筒通过过滤筒与沉淀槽连接，沉淀槽通过低流泵与混合槽连接，混合槽与矿浆槽连接，矿浆槽通过矿浆泵与溶出槽连接，所述培烧炉与冷却器连接，冷却器通过出料管与混合槽连接，混合槽通过循环管与冷却器连接，循环管上设置有循环泵。

作为优选，所述过滤筒顶部设置有进料口，过滤筒底部设置有出料口，过滤筒内设置有倾斜设置的过滤网，过滤筒侧面设置有出渣口，出渣口设置在过滤网底部。

作为优选，所述出料管上设置有温度传感器。

作为优选，所述冷却器的出料口与进料口之间设置有回流管，回流管通过三通阀与出料管连通。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型结构设计合理，工作效率高，降低损耗，省去了原料利用磨制机磨制的过程，采用粉碎筒进行粉碎，提高了原料磨车间的设备运转率，大大节约了氧化铝的生产成本，简化了生产流程，提高了氧化铝效益。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型作进一步说明。

参见图1，本实用新型的实用型氧化铝生产系统，包括原料仓1、粉碎筒3、沉淀槽5、混合槽11、矿浆槽12、溶出槽14、培烧炉8和冷却器7，所述原料仓1通过皮带秤2与粉碎筒3连接，粉碎筒3通过过滤筒4与沉淀槽5连接，沉淀槽5通过低流泵6与混合槽11连接，混合槽11与矿浆槽12连接，矿浆槽12通过矿浆泵13与溶出槽14连接，所述培烧炉8与冷却器7连接，冷却器7通过出料管9与混合槽11连接，混合槽11通过循环管与冷却器7连接，循环管上设置有循环泵15。

所述过滤筒4顶部设置有进料口，过滤筒4底部设置有出料口，过滤筒4内设置有倾斜设置的过滤网，过滤筒4侧面设置有出渣口，出渣口设置在过滤网底部，所述出料管9上设置有温度传感器，所述冷却器7的出料口与进料口之间设置有回流管10，回流管10通过三通阀与出料管9连通。

原料仓1通过皮带秤2将原料传送至粉碎筒3进行粉碎，粉碎后通过过滤筒4过滤后送入沉淀槽5进行沉淀，沉淀后通过低流泵6送入混合槽11，混合槽11上连接有培烧炉8和冷却器7，采用氧化铝焙烧过程中产生的余热来对循环水进行加热，在将加热后的循环水用于对矿浆原料的预热，降低矿将原料在后续高压溶出过程中所需要的能耗，其热利用效率高，具有环保节能，降低生产成本的功能，混合后输出至矿浆槽12，矿浆槽12通过矿浆泵13将合格的浆料输出至溶出槽14溶出。

本实用新型结构设计合理，工作效率高，降低损耗，省去了原料利用磨制机磨制的过程，采用粉碎筒3进行粉碎，提高了原料磨车间的设备运转率，大大节约了氧化铝的生产成本，简化了生产流程，提高了氧化铝效益。

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