玻璃盖板及其制备方法、显示面板和显示装置与流程

本发明实施例涉及显示技术领域，尤其涉及一种玻璃盖板及其制备方法、显示面板和显示装置。

背景技术：

随着显示技术的不断发展，显示器的应用越来越广泛，通常显示器由显示模组和位于显示模组的显示面一侧的盖板构成，盖板能够保护显示模组，同时还能够优化显示器的外观。

现有技术中的玻璃盖板大多是由玻璃基底组成，且为了提高玻璃盖板的抗撞击性能，通常会在玻璃基底的表面加贴防爆膜，即玻璃盖板由玻璃基底和防爆膜组成；如此，将该玻璃盖板应用于显示器中时，将不利于显示器的薄型化，表面指划性和硬度变差。同时，当将玻璃盖板应用于曲面屏时，通常会将玻璃盖板的玻璃基底制作成曲面后，再采用沉积的方式，在玻璃基底的表面形成相应的功能膜层；但是由于玻璃基底为曲面状，使得沉积源与各玻璃基底表面各个位置处的角度、距离不同，造成沉积于玻璃基底表面的功能层厚度、性质不同，从而造成玻璃盖板各个位置处的功能膜层的光学性能不同，使得玻璃盖板的生产良率降低。

技术实现要素：

针对上述存在问题，本发明实施例提供一种玻璃盖板及其制备方法、显示面板和显示装置，以提高玻璃盖板的生产良率，并在提高玻璃盖板的机械性能的同时，能够使包括该玻璃盖板的显示面板具有较薄的厚度。

本发明实施例提供了一种玻璃盖板的制备方法，包括：

提供超薄玻璃基板；所述超薄玻璃基板的一侧通过卷对卷的方式形成有光学膜层；

在所述超薄玻璃基板背离所述光学膜层的一侧设置支撑结构。

基于同一发明构思，本发明实施例还提供了一种玻璃盖板，采用上述玻璃盖板的制备方法进行制备，该玻璃盖板包括：

超薄玻璃基板，所述超薄玻璃基板的一侧表面形成有光学膜层；

以及，位于所述超薄玻璃基板背离所述光学膜层的一侧的支撑结构。

基于同一发明构思，本发明实施例还提供了一种显示面板，包括上述玻璃盖板。

基于同一发明构思，本发明实施例还提供了一种显示装置，包括上述显示面板。

本发明实施例提供的玻璃盖板及其制备方法、显示面板和显示装置，通过采用卷对卷的方式在超薄玻璃基板的一侧形成光学膜层，使得形成于超薄玻璃基板一侧表面的各个位置处的关学膜层厚度保持一致，有利于确保玻璃盖板各个位置处的光学性能的一致性，从而能够提高玻璃盖板的生产良率；通过在超薄玻璃基板的背离形成有光学膜层的一侧设置支撑结构，以支撑超薄玻璃基板，使得玻璃盖板具有良好的机械性能；同时，相较于普通的玻璃基底，超薄玻璃基板具有较薄的厚度，且具有较好的弯曲性能，使得玻璃盖板具有较薄的厚度，从而能够使包括该玻璃盖板的显示面板具有较薄的厚度，即有利于显示面板的薄型化。

附图说明

图1是现有技术的一种玻璃盖板的结构示意图；

图2是现有技术的一种制备玻璃盖板的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的一种玻璃盖板的制备方法的流程图；

图4是与图3对应的一种玻璃盖板的制备流程的结构示意图；

图5是本发明实施例提供一种玻璃盖板的俯视结构示意图；

图6是图5中a-a截面的一种玻璃盖板的膜层结构示意图；

图7是本发明实施例提供的一种遮光层的制备流程的结构示意图；

图8是本发明实施例提供的一种玻璃盖板的制备流程的结构示意图；

图9是本发明实施例提供的一种制备超薄玻璃基板的制备方法的流程图；

图10是本发明实施例提供的一种超薄玻璃基板的制备流程的结构示意图；

图11是本发明实施例提供的又一种玻璃盖板的制备方法的流程图；

图12是与图11对应的一种玻璃盖板的制备流程的结构示意图；

图13是本发明实施例提供的又一种玻璃盖板的制备方法的流程图；

图14是与图13对应的一种玻璃盖板的制备流程的结构示意图；

图15是本发明实施例提供的一种贴合支撑基底和超薄玻璃基板的流程图；

图16～图19是本发明实施例提供的一种贴合支撑基底和超薄玻璃基板的结构示意图；

图20是本发明实施例提供的一种超薄玻璃基板的膜层结构示意图；

图21是本发明实施例提供的粘结层设置方法的流程图；

图22是与图21对应的一种粘结层的设置方法的流程结构示意图；

图23是本发明实施例提供的一种粘结层的检测方法的流程图；

图24是与图23对应的一种检测粘结层的流程结构示意图；

图25是本发明实施例提供的显示面板的膜层结构示意图；

图26是本发明实施例提供的一种显示装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

正如背景技术所述，如图1所示，通过在玻璃盖板010的玻璃基底011的一侧表面加贴防爆膜012的方式提高玻璃盖板010的机械性能时，该玻璃盖板010的总厚度t为玻璃基底011的厚度t1与防爆膜层012的厚度t2之和，使得玻璃盖板010具有较厚的厚度，且将该玻璃盖板应用于显示面板中时，该显示面板的总厚度为显示模组020的厚度与玻璃盖板的厚度之和，使得采用厚度较厚的玻璃盖板010的显示面板具有较厚的厚度，从而不利于显示面板的薄型化。

此外，如图2所示，当将玻璃盖板010应用于曲面显示面板中时，通常会先将玻璃盖板010的玻璃基底011形成曲面状，然后再通过沉积的方式在该曲面的玻璃基底011上形成相应的光学功能层013，以使玻璃盖板010具有相应的光学性能。而当采用沉积的方式在曲面状的玻璃基底011上形成光学功能层013时，沉积源031与曲面状的玻璃基底011的各个位置处的距离和角度不同，使得沉积源031沉积至曲面状的玻璃基底011的各个位置处的光学功能层013的厚度具有差异，使玻璃基底011各个位置处的光学功能层013的性质不同，造成玻璃盖板010各个位置处的光学性能不同，从而降低玻璃盖板010的生产良率。

为解决上述技术问题，本发明实施例提供一种玻璃盖板的制备方法，用于制备本发明实施例提供的玻璃盖板。图3是本发明实施例提供的一种玻璃盖板的制备方法的流程图。如图3所示，该玻璃盖板的制备方法，包括：

s110、提供超薄玻璃基板；该超薄玻璃基板的一侧通过卷对卷的方式形成有光学膜层；

s120、在超薄玻璃基板背离光学膜层的一侧设置支撑结构。

其中，图4是与图3对应的一种玻璃盖板的制备流程的结构示意图。如图4所示，将超薄玻璃基板11卷绕于卷对卷设备的辊轴21上，并通过辊轴21控制超薄玻璃基板11移动，同时对超薄玻璃基板11施加张力，以使超薄玻璃基板11能够具有一平整的表面；此时，可在超薄玻璃基板11的平整表面上沉积光学膜层12，能够确保超薄玻璃基板11用于沉积光学膜层12的表面的各个位置相对于沉积源的距离和角度能够保持一致，使得沉积源沉积于超薄玻璃基板11的表面各个位置处的光学膜层12的厚度保持一致，以能够使形成于超薄玻璃基板11各个位置处的光学膜层12具有一致的光学性能，从而有利于提高玻璃盖板的生产良率，降低生产成本；同时，由于超薄玻璃基板11的厚度较薄，超薄玻璃基板11的厚度t例如可以为0.01mm≤t≤0.1mm，使得超薄玻璃基板11具有良好的弯曲、变形特点，因此采用卷对卷的方式在超薄玻璃基板11的表面形成光学膜层12后，能够对超薄玻璃基板11进行随意变形，以满足曲面玻璃盖板的需求。示例性的，形成于超薄玻璃基板11一侧的光学膜层12例如可以包括但不限于防炫光层、防反射层和指纹消散层中的至少一种。

此外，在提供形成有光学膜层12的超薄玻璃基板11后，可在超薄玻璃基板11背离光学膜层12的一侧设置支撑结构13，该支撑结构13用于支撑超薄玻璃基板11，使得最终形成的玻璃盖板具有抗撞击的性能，从而能够提高玻璃盖板的机械性能；相应的，由于超薄玻璃基板11的厚度较薄，因此即使在超薄玻璃基板11背离光学膜层12的一侧增设支撑结构13，也能使玻璃盖板具有较薄的厚度，从而有利于包括该玻璃盖板的显示面板趋于薄型化。

同时，设置于超薄玻璃基板11背离光学膜层12一侧的支撑结构13例如可以包括但不限于光学功能层和/或触控功能层。当支撑结构13包括光学功能层时，该光学功能层可以为当前显示面板中已有的膜层，该光学功能层例如可以包括但不限于防爆层、防彩虹纹膜层、相位延迟片和偏光片中的至少一种，如此，将显示面板中已有的光学功能层设置于玻璃盖板中，以使该光学功能层复用为能够支撑超薄玻璃基板11的支撑结构13，从而能够在提高玻璃盖板的机械性能的同时，有利于进一步减小包括该玻璃盖板的显示面板的整体厚度。同样的，当支撑结构13包括触控功能层时，该触控功能层可以为当前具有触控功能的显示面板中已有的膜层；该触控功能层可以包括用于识别触控位置和/或触控压力的触摸电极，该触摸电极例如可以为但不限于金属网格电极、纳米银电极和透明电极中的一种；如此，将具有触控功能的显示面板中的触控功能层复用为用于支撑超薄玻璃基板11的支撑结构13，以在提高玻璃盖板的机械性能的同时，有利于进一步减小包括该玻璃盖板的显示面板的整体厚度。

其中，图5是本发明实施例提供一种玻璃盖板的俯视结构示意图，图6是图5中a-a截面的一种玻璃盖板的膜层结构示意图。结合图5和图6所示，当支撑结构包括触控功能层1031时，该触控功能层1031包括传感器设置区1031和围绕传感器设置区1301的信号线设置区1302；传感器设置区1031包括触摸传感器131，该触摸传感器131例如由网格状的触摸电极组成；而信号线设置区131包括触摸信号传输线132，该触摸信号传输线132能够传输相应的触摸信号；此时，需要在超薄玻璃基板11背离光学膜层12的一侧表面设置相应的遮光结构14，且该遮光结构14在触控功能层1031的正投影覆盖该触控功能层1031的信号线设置区1302，以防止因必要的漏光，而影响显示效果。示例性的，遮光结构14可以包括但不限于油墨；此时，遮光结构14可以通过喷墨打印或涂覆的方式设置于超薄玻璃基板11背离光学膜层12的一侧表面；还可以是，该遮光结构14同样可以采用卷对卷的方法制备。

示例性的，图7是本发明实施例提供的一种遮光层的制备流程的结构示意图。如图7所示，由于超薄玻璃基板是由超薄玻璃卷材10切割获得的，因此可将光学膜层和遮光结构均形成于超薄玻璃卷材10上，再切割超薄玻璃卷材10获得相应的超薄玻璃基板。当遮光结构14为油墨时，该油墨可以为光刻油墨，此时采用卷对卷的方式制备支撑结构14的工艺包括上胶121、前烘122、曝光123、显影124、后烘152；即通过将超薄玻璃卷材10卷绕于卷对卷设备的辊轴(21、22)上，采用其中一个动辊轴22放卷，另一个动辊轴22收卷的方式，使位于两个动辊轴22之间的超薄玻璃卷材10处于展开状态；如此，在动辊轴22放卷后，对超薄玻璃卷材10的一侧进行上胶121，也即上胶121过程包括采用油墨喷涂器201喷涂光刻油墨至超薄玻璃卷材10的一侧；上胶121结束后，对所喷涂的光刻油墨进行前烘122，以使油墨处于凝固状态；前烘122结束后，采用光源203和网版202对油墨依次进行曝光123和显影124，以去除多余的油墨，仅保留与触控功能层中信号线设置区对应的油墨；最后，对曝光123和显影124后的油墨进行后烘，并在烘干后，由动辊轴22进行收卷，以备后续使用。

此外，当油墨并非光刻油墨时，可以直接在喷涂油墨时采用网版进行掩模，以露出需要设置遮光结构的位置，而将无需设置油墨的位置遮挡住；如此，无需执行曝光、显影的工艺，有利于简化工艺制程。

可选的，继续参考图4，在超薄玻璃基板11背离光学膜层12的一侧设置支撑结构13的方式可以为直接将超薄玻璃基板11作为衬底，在超薄玻璃基板11背离光学膜层13的一侧直接形成支撑结构13，从而有利于简化工艺步骤，以及简化玻璃盖板的结构，进而有利进一步减小包括该玻璃盖板的显示面板的整体厚度。其中，在超薄玻璃基板11背离光学膜层12的一侧直接形成支撑结构13的工艺例如可以包括但不限于溅射、沉积或刻蚀等。

示例性的，当支撑结构13包括触控功能层时，该触控功能层例如可以包括触摸电极。其中，触摸电极可以直接以超薄玻璃基板11为基底，形成于超薄玻璃基板11背离光学膜层12的一侧表面。具体的形成方式例如为：在超薄玻璃基板11背离光学膜层12的一侧沉积金属层，再对所沉积的金属层进行刻蚀，以形成触摸电极；此种形成触摸电极的方式同样可在卷对卷设备中进行，即在卷绕于卷对卷设备的卷轴上的超薄玻璃基板11背离光学膜层12的一侧沉积金属层，并对金属层进行曝光、显影、刻蚀等，以将非触摸电极位置处的金属层去除，金属层中所保留的结构即为触摸电极的结构。

需要说明的是，当遮光结构、支撑结构、以及光学膜层均采用卷对卷的方式形成于超薄玻璃基板上时，在能够实现各个膜层结构的功能的前提下，本发明实施例对遮光结构、支撑结构、以及光学膜层的具体形成顺序不做具体限定。同时，当支撑结构包括触摸功能层时，该触摸功能层的触摸电极的形成过程与图7所示的遮光结构的形成过程类似，在此不再赘述。

此外，在超薄玻璃基板背离所述光学膜层的一侧设置支撑结构的方式还可以为先制备支撑结构，然后将所制备的支撑结构与超薄玻璃基板背离光学膜层的一侧贴合。

具体的，图8是本发明实施例提供的一种玻璃盖板的制备流程的结构示意图。如图8所示，当采用卷对卷的方式在超薄玻璃基板11的一侧形成光学膜层12后，可将所制备的支撑结构13与形成有光学膜层12的超薄玻璃基板采用卷对卷的方式贴合在一起，以使超薄玻璃基板11与支撑结构13具有良好的贴合平整性。其中，在贴合超薄玻璃基板11与支撑结构13时，可以通过在超薄玻璃基板11和/或支撑结构13的贴合面喷洒或涂覆胶层，以使超薄玻璃基板11与支撑结构13能够通过胶层贴合在一起，且该胶层可以包括但不限于热固胶、光敏胶、亚克力系胶水、硅系胶水和聚乙烯醇缩丁醛树脂胶层中的一种；或者，所提供的支撑结构13的贴合面侧可以自带胶层，在进行贴合前，将支撑结构13的最外层的离型膜剥离漏出胶层，再将支撑结构13直接与超薄玻璃基板背离光学膜层12的一侧贴合。除上述所述的贴合方式外，支撑结构13与超薄玻璃基板11的贴合方式还可以为其它已知的贴合方式，本发明实施例对此不做具体限定。

可选的，超薄玻璃基板为符合玻璃盖板尺寸要求的一块基板，其可由相应的超薄玻璃卷材切割获得。图9是本发明实施例提供的一种制备超薄玻璃基板的制备方法的流程图。如图9所述，提供超薄玻璃基板的方法包括：

s111、提供超薄玻璃卷材；

s112、采用卷对卷的方式，在超薄玻璃卷材的一侧表面形成光学膜层；

s113、沿切割线切割所述超薄玻璃卷材，以形成超薄玻璃基板。

示例性的，图10是本发明实施例提供的一种超薄玻璃基板的制备流程的结构示意图。如图10所示，将超薄玻璃卷材10卷绕于卷对卷设备的辊轴上，该卷对卷设备例如可以包括但不限于两个动辊轴22和多个支撑辊轴21，两个动辊轴22均可以顺时针转动，带动卷绕于辊轴(21、22)上的超薄玻璃卷材10移动，并控制正在沉积光学膜层12的超薄玻璃卷材10的部分表面为平整的状态，直至超薄玻璃卷材10的各个位置均形成有光学膜层12。其中，超薄玻璃卷材10包括多个超薄玻璃基板设置区101和位于超薄玻璃基板设置区101之间的切割线102。当超薄玻璃卷材10的各个位置均形成有光学膜层12后，可沿超薄玻璃卷材10的切割线102切割该超薄玻璃卷材10，以形成包括光学膜层12的超薄玻璃基板11。

如此，通过卷对卷的方式在超薄玻璃卷材上形成光学膜层，能够使超薄玻璃卷材各个位置处的光学膜层的厚度保持一致，使得后续切割获得的超薄玻璃基板11各个位置处的光学性能保持一致。

相应的，由于超薄玻璃基板是由超薄玻璃卷材切割获得，而设置于超薄玻璃基板背离光学膜层一侧的支撑结构的设置方式可以为：在沿超薄玻璃卷材的切割线切割超薄玻璃卷材前，将支撑结构设置于超薄玻璃卷材背离光学膜层的一侧，并在设置支撑结构后，对设置有支撑结构的超薄玻璃卷材进行切割即可；或者，在超薄玻璃卷材切割成超薄玻璃基板后，再将支撑结构直接形成于或贴附于超薄玻璃基板背离光学膜层的一侧。

此外，在支撑结构背离超薄玻璃基板的一侧还可以设置相应的支撑基底，该支撑基底例如可以包括但不限于显示模组；此时，当将玻璃盖板贴附于显示模组的出光侧时，显示模组能够支撑该玻璃盖板，而玻璃盖板能够保护显示模组。或者，玻璃盖板本身可以包括一支撑基底。

可选的，图11是本发明实施例提供的又一种玻璃盖板的制备方法的流程图。如图11所示，玻璃盖板的制备方法包括：

s210、提供超薄玻璃基板；该超薄玻璃基板的一侧通过卷对卷的方式形成有光学膜层；

s220、在超薄玻璃基板背离光学膜层的一侧设置支撑结构；

s230、提供支撑基底；

s240、将支撑基底设置于支撑结构背离超薄玻璃基板的一侧。

示例性的，图12是与图11对应的一种玻璃盖板的制备流程的结构示意图。如图12所示，支撑基底15的表面可以为曲面或平面；当支撑基底15的表面为曲面时，将支撑基底15设置于支撑结构13背离超薄玻璃基板11的一侧后，所组成的玻璃盖板可以应用于曲面显示面板中，以保护曲面显示面板的显示模组；相应的，当支撑基底15的表面为平面时，将支撑基底15设置于支撑结构13背离超薄玻璃基板11的一侧后，所组成的玻璃盖板可以应用于平面显示面板或柔性显示面板中。其中，支撑基底15的材料可以包括单不限于塑料、玻璃、陶瓷或金属中的一种。

需要说明的是，图11和图12是本发明实施例示例性的附图，图11和图12中，先将支撑结构13设置于超薄玻璃基板11背离光学膜层12的一侧，使得支撑基底15可以通过支撑结构13与超薄玻璃基板11背离光学膜层12的一侧贴合；而在本发明实施例，还可以先将支撑结构设置于支撑基底的一侧表面，再使支撑基底通过支撑结构与超薄玻璃基板背离光学膜层的一侧贴合。

可选的，图13是本发明实施例提供的又一种玻璃盖板的制备方法的流程图。如图13所示，该玻璃盖板的制备方法包括：

s310、提供超薄玻璃基板；该超薄玻璃基板的一侧通过卷对卷的方式形成有光学膜层；

s320、提供支撑基底；

s330、将支撑结构设置于支撑基底的一侧；

s340、支撑基底通过支撑结构与超薄玻璃基板背离光学膜层的一侧贴合。

其中，图14是与图13对应的一种玻璃盖板的制备流程的结构示意图。如图14所示，支撑结构13可以支撑基底15为衬底，直接形成于支撑基底15的一侧表面；此时，无需为形成支撑结构13而额外设置衬底，有利于简化玻璃盖板的结构，以及简化玻璃盖板的工艺制程，降低玻璃盖板的成本，有利益玻璃盖板的薄型化。示例性的，当支撑结构13包括触控功能层时，该触控功能层包括触摸电极；该触摸电极可以支撑基底15为衬底，直接形成于支撑基底15的一侧表面；而在支撑基底15的一侧表面形成支撑结构13的工艺可以包括但不限于沉积、溅射、刻蚀等中的至少一种。

或者，可以先制备支撑结构13，并在提供支撑基底15之后提供支撑结构13，再将支撑结构13与支撑基底15贴合。在贴合支撑基底15和支撑结构13时，可在支撑结构13和/或支撑基底15喷涂胶层，以使支撑基底15与支撑结构13能够通过该胶层贴合在一起；设置于支撑结构13与支撑基底15之间的胶层例如可以包括但不限于热固胶、光敏胶、亚克力系胶水、硅系胶水和聚乙烯醇缩丁醛树脂胶层中的一种。相应的，当支撑结构13自带胶层时，也可直接通过支撑结构13自带的胶层贴合支撑结构13和支撑基底；此时，在支撑结构13制备完成后，支撑结构13的最外侧通常设置有离型膜，在贴合支撑结构13和支撑基底15时，需将离型膜剥离并露出支撑结构13的胶层；如此，无需额外设置胶层，能够进一步简化玻璃盖板的制程和结构，有利于降低玻璃盖板的成本。

需要说明的是，上述均以支撑基底通过支撑结构与超薄玻璃基板背离光学膜层的一侧贴合为例对本发明实施例进行了示例性的说明；而在本发明其它实施例中，当超薄玻璃基板由超薄玻璃切割制成时，支撑基底可在超薄玻璃卷材切割成超薄玻璃基板后，再与超薄玻璃基板贴合；或者，在超薄玻璃卷材未切割前，直接将支撑基底贴合于超薄玻璃卷材的超薄玻璃基板设置区。

可选的，当超薄玻璃基板的制备方法包括提供超薄玻璃卷材，并采用卷对卷的方式在超薄玻璃卷材的一侧表面形成光学膜层，再沿切割线切割超薄玻璃卷材，以形成超薄玻璃基板时，将支撑基底设置于支撑结构背离超薄玻璃基板的一侧的方法包括在沿切割线切割超薄玻璃卷材之前，将支撑基底通过支撑结构与超薄玻璃卷材背离光学膜层一侧的超薄玻璃基板设置区贴合；并在超薄玻璃卷材的各个位置处均贴合有支撑基底后，可沿超薄玻璃卷材的切割线切割贴合有支撑基底的超薄玻璃卷材，以最终形成玻璃盖板。

需要说明的是，本发明实施例中若在沿超薄玻璃卷材的切割线切割超薄玻璃卷材前贴合支撑基底，则可先将支撑结构设置于支撑基底的一侧表面，然后支撑基底再通过支撑结构与超薄玻璃卷材贴合；或者，先将支撑结构设置于超薄玻璃卷材背离光学膜层的一侧，然后再使超薄玻璃卷材通过支撑结构与支撑基底贴合。相应的，对于切割超薄玻璃卷材形成超薄玻璃基板后，再贴合支撑基底的情况，同样可以先将支撑结构设置于超薄玻璃基板背离光学膜层的一侧或设置于支撑基底的一侧表面，再使支撑基底通过支撑结构与超薄玻璃基板贴合。本发明实施例对于支撑结构的贴合顺序和方式不做具体限定。为便于描述，以下均以先将支撑结构贴合于超薄玻璃基板背离光学膜层的一侧，再与支撑基底贴合为例，对本发明实施例的技术方案进行示例性的说明。

可选的，图15是本发明实施例提供的一种贴合支撑基底和超薄玻璃基板的流程图。如图15所示，将支撑基底设置于支撑结构背离超薄玻璃基板的一侧的方法包括：

s241、将支撑基底放置于超薄玻璃基板背离光学膜层的一侧；

s242、通过卷对卷的方式，采用辊轮或压头向超薄玻璃基板背离支撑基底的一侧施加压力，以使薄玻璃基板背离光学膜层的一侧通过支撑结构与支撑基底贴合。

其中，当采用辊轮施加压力贴合超薄玻璃基板和支撑结构时，辊轮可以位于超薄玻璃基板设置有光学膜层的一侧，通过辊轮向超薄玻璃基板设置有光学膜层的一侧施加压力，以使支撑结构与超薄玻璃基板贴合在一起。

相应的，如图16所示，将支撑基底放置于超薄玻璃基板11背离光学膜层12一侧并对准后，还可以通过辊轮23向支撑基底15背离超薄玻璃基板11的一侧施加一定的压力，使得支撑基底15通过支撑结构13与超薄玻璃基板11贴合在一起。

或者，如图17所示，还可以通过位于支撑基底15背离超薄玻璃基板11一侧的辊轮23向支撑基底15背离超薄玻璃基板11的一侧施加压力，以及通过位于超薄玻璃基板设置有光学膜层一侧的辊轮23向超薄玻璃基板设置有光学膜层的一侧施加压力，以贴合支撑基底15和超薄玻璃基板11。

此外，在将支撑基底与超薄玻璃基板对齐后，还可以采用压头向超薄玻璃基板背离支撑基底的一侧施加压力；此时，支撑基底与超薄玻璃基板贴合的一侧表面可以为曲面或平面。

示例性的，如图18所示，当采用压头23向超薄玻璃基板11背离支撑基底15的一侧施加压力时，该压头23与超薄玻璃基板11的接触面为压合面231；压头23的压合面231的形状与支撑基底15靠近超薄玻璃基板11的一侧表面151(贴合面)的形状互补，且支撑基底15在超薄玻璃基板11上的正投影与压头23的压合面231在所述超薄玻璃基板上的正投影重合。此时，支撑基底15可放置于承载台24上，通过相应的对准工艺可以令支撑基底15、超薄玻璃基板11和压头23相互对准；若支撑基底15的贴合面151为曲面状，则压头23的压合面231的凹陷部在支撑基底15的正投影会与支撑基底15的贴合面151凸起位置重合，而压头23的压合面231的凸起部在支撑基底15的正投影会与支撑基底15的贴合面151凹陷位置重合；如此，能够使压头23的压合面231与支撑基底15的贴合面151在各个位置处的竖直距离保持一致，从而能够使支撑基底15的各个位置与超薄玻璃基板11背离光学膜层12的一侧均匀贴合，确保玻璃盖板各个位置处的性能保持一致，进而有利于提高玻璃盖板的生产良率。

此外，压头的压合面还可以小于与支撑基底的贴合面，此时压头上可设置相应的检测传感器，在采用压头贴合支撑基底和超薄玻璃基板的过程中，可通过检测传感器检测压头施加至超薄玻璃基板背离支撑基底一侧的压力，和/或通过检测传感器检测压头的压合面与支撑基底的贴合面之间的间距。

示例性的，如图19所示，压头23内设置有位置检测传感器232，采用该位置检测传感器232能够检测压头23的压合面231与支撑基底15靠近超薄玻璃基板11的一侧表面151(贴合面)之间的距离，以在采用压头23贴合支撑基底15和超薄玻璃基板11时，能够确保支撑基底15的贴合面与压头23的压合面231之间的距离保持为预设距离。例如，当压头23内所设置的位置检测传感器232检测到压头23的压合面231与支撑基底15的贴合面之间的距离大于预设距离时，可令压头23下移至压头23的压合面231与支撑基底15的贴合面之间的距离等于预设距离；而当压头23内所设置的位置检测传感器232检测到压头23的压合面231与支撑基底15的贴合面之间的距离小于预设距离时，可令压头23上移至压头23的压合面231与支撑基底15的贴合面之间的距离等于预设距离；如此，在贴合过程中，能够确保压头23的压合面231与支撑基底15各个位置之间的距离保持在预设距离，从而确保支撑基底15与超薄玻璃基板11之间的贴合良率。

和/或，压头23内还可以设置有压力检测传感器233，采用该压力检测传感器233检测压头23向超薄玻璃基板11各个位置施加的压力，以在采用压头23贴合支撑基底15和超薄玻璃基板11时，能够确保压头施加至超薄玻璃基板11背离支撑基底15一侧的压力保持为预设压力。例如，当压头23内所设置的压力检测传感器233检测到压头23施加至超薄玻璃基板11背离支撑基底15一侧的压力大于预设压力时，可令压头23所施加的压力减小至等于预设压力；而当压头23内所设置的压力检测传感器233检测到压头23施加至超薄玻璃基板11背离支撑基底15一侧的压力小于预设压力时，可令压头23所施加的压力增加至等于预设压力；如此，在贴合过程中，能够确保压头23施加至超薄玻璃基板11各个位置处的压力保持一致，从而确保支撑基底15与超薄玻璃基板11之间的贴合良率。

可选的，当将支撑基底设置于支撑结构背离超薄玻璃基板的一侧时，可在超薄玻璃基板背离光学膜层的一侧和/或支撑基底靠近超薄玻璃基板的一侧设置粘结层，以使超薄玻璃基板背离光学膜层的一侧通过粘结层和支撑结构与支撑基底贴合。

示例性的，图20是本发明实施例提供的一种超薄玻璃基板的膜层结构示意图。如图20所述，在将支撑基底15贴合至支撑结构13背离超薄玻璃基板11一侧时，可在支撑基底15和/或支撑结构13上设置相应的粘结层161，以使支撑基底15通过该粘结层161与支撑结构13背离超薄玻璃基板11的一侧贴合；或者，在将支撑结构13贴合至超薄玻璃基板11背离光学膜层12的一侧时，可在支撑结构13和/或超薄玻璃基板11上设置相应的粘结层162，以使支撑基底15通过粘结层162与超薄玻璃基板11背离光学膜层12的一侧贴合。如此，支撑基底15可通过粘结层16(161、162)和支撑结构13与超薄玻璃基板11背离光学膜层12的一侧贴合。其中，粘结层16可以包括但不限于热固胶、光敏胶、亚克力系胶水、硅系胶水和聚乙烯醇缩丁醛树脂胶层中的一种。

可选的，当粘结层包括相应材料的胶水时，可通过喷涂胶水的方式设置粘结层。图21是本发明实施例提供的粘结层设置方法的流程图。如图21所述，本发明实施例设置粘结层的方法包括：

s411、向超薄玻璃基板背离光学膜层的一侧和/或支撑基底靠近超薄玻璃基板的一侧喷洒粘结层的胶水，并采用压头向支撑基底背离超薄玻璃基板的一侧或超薄玻璃基板背离支撑基底的一侧的各个位置施加预设压力，以使支撑基底黏贴于超薄玻璃基板背离光学膜层的一侧；

s412、对粘结层的胶水进行固化形成粘结层，以使支撑基底通过粘结层和支撑结构与超薄玻璃基板背离所述光学膜层的一侧贴合。

示例性的，图22是与图21对应的一种粘结层的设置方法的流程结构示意图。如图22所示，在采用喷头25向支撑基底15的贴合面151和/或支撑结构13背离超薄玻璃基板11的一侧喷洒粘结层161的胶水的同时，通过压头23向支撑基底15背离超薄玻璃基板11的一侧施加预设压力，该预设压力为一固定值。由于胶水具有流动性，因此一边喷洒粘结层161的胶水，一边采用压头23施加预设压力，且支撑基底15各个位置处所受到的压头23施加的压力保持一致，能够使各个支撑基底15与支撑结构13之间的各个位置处所保留的胶水量相同或在较小的范围内波动，从而在对胶水进行固化以形成粘结层161后，能够使支撑基底15与支撑结构13之间的各个位置处的粘结层161的厚度保持一致，有利于提高支撑基底15通过粘结层161和支撑结构13与超薄玻璃基板11背离光学膜层12一侧贴合的贴合良率，进而提高玻璃盖板的生产良率。

相应的，在设置位于支撑结构13与超薄玻璃基板11之间的粘结层时，同样可采用上述设置粘结层161的方法，其技术原理与上述设置粘结层161时类似，在此不再赘述。

可选的，在超薄玻璃基板与支撑基底之间设置粘结层后，还需对粘结层进行检测。图23是本发明实施例提供的一种粘结层的检测方法的流程图。如图23所示，粘结层的检测方法包括：

s421、采集超薄玻璃基板与支撑基底之间的粘结层的图像信息；

s422、根据图像信息，确定粘结层是否符合预设标准。

示例性的，图24是与图23对应的一种检测粘结层的流程结构示意图。如图24所示，在粘结层161固化后，通过图像采集器26采集粘结层161的图像信息，并由控制器28获取图像采集器26采集的图像信息，并根据该图像信息判断粘结层161是否符合预设标准；当粘结层161符合预设标准时，将包括该符合预设标准的粘结层161的玻璃盖板视为合格的玻璃盖板；而当粘结层161不符合预设标准时，将包括该符合预设标准的粘结层161的玻璃盖板视为不合格的玻璃盖板，可通过喷码器对超薄玻璃基板11设置有光学膜层12的一侧进行喷码标记。

其中，由于在设置粘结层161时，环境中的水汽或颗粒等可能会包裹至粘结层161中，使得固化后的粘结层161中出现气泡、颗粒物等。在进行图像采集时，若粘结层161中存在气泡，则该气泡的位置处的图像的亮度会大于其它位置处的图像的亮度，即粘结层161中存在亮点；若粘结层161中存在颗粒物，则该颗粒物的位置处的图像的亮度会小于其它位置处的图像的亮度，即粘结层161中存在暗点。而当粘结层161中气泡或颗粒物的尺寸超过尺寸预设范围时，将会影响粘结层161的整体性能，使得支撑基底出现鼓起或贴合不良等现象；同时，当粘结层161中气泡和/或颗粒物的数量超出数量预设范围时，同样会影响粘结层161的性能。如此，可根据所采集的图像信息，若该图像信息显示粘结层161的图像中亮点或暗点的数量在数量预设范围内，以及粘结层161的图像中亮点或暗点的尺寸均在尺寸预设范围内，则确定粘结层161符合预设标准；或者，根据所采集的图像信息，若该图像信息显示粘结层161的图像中亮点或暗点的数量未在数量预设范围内，和/或粘结层161的图像中亮点或暗点的尺寸未在尺寸预设范围内，则确定粘结层不符合预设标准，并对超薄玻璃基板11进行喷码标记。

示例性的，尺寸预设范围可以为亮点或暗点的直径小于0.1mm；相应的，数量预设范围可以为亮点和/或暗点的数量小于3个。即当粘结层161图像中亮点或暗点的数量小于3，以及粘结层的图像中亮点或暗点的直接小于0.1mm时，确定粘结层161符合预设标准；相反，则确定粘结层161不符合预设标准。

此外，在对粘结层161进行图像采集时，需要设定图像采集器26图像采集速度，以确保图像采集器26所采集的图像覆盖整个超薄玻璃基板11与支撑基底15的贴合结构中的粘结层。例如，当控制超薄玻璃基板与支撑基底的贴合结构以预设速率v沿预设方向移动时，采用图像采集器26以预设频率f抓取该图像采集器的图像采集范围内的粘结层161的图像信息；其中，沿预设方向，图像采集范围的边界距离为l；1/f<l/v。如此，图像采集器26所抓取的前一个图像与后一图像具有交叠，以确保图像采集器26所抓取的图像拼合在一起后，能够获得超薄玻璃基板11与支撑基底15的贴合结构中的粘结层161的各个位置处的图像，从而能够提高图像采集和判断的准确性。

相应的，在对位于支撑结构13与超薄玻璃基板11之间的粘结层进行检测时，同样可采用上述检测粘结层161的方法，其技术原理与上述检测粘结层161时类似，在此不再赘述。

需要说明的是，上述均以切割后的超薄玻璃基板与支撑基底的贴合结构之间的粘结层进行检测为例，对本发明实施例进行了示例性的说明；由于本发明实施例中还可以在超薄玻璃卷材未切割前设置支撑基底，即支撑基底通过支撑结构和粘结层与超薄玻璃卷材贴合，因此还可以采用上述方法对支撑基底与超薄玻璃卷材的结构进行检测，此时超薄玻璃卷材的每个超薄玻璃基板设置区相当于一个超薄玻璃基板与支撑基底的贴合结构；如此，可在一个超薄玻璃基板设置区内的粘结层的图像不符合预设标准时，可对该超薄玻璃基板设置区进行喷码，并在对超薄玻璃卷材与支撑基底的贴合结构检测完毕后对超薄玻璃卷材进行切割，即可获得相应的玻璃盖板。

基于同一发明构思，本发明实施例还提供一种玻璃盖板，该玻璃盖板采用本发明实施例提供的玻璃盖板的制备方法进行制备，因此本发明实施例提供的玻璃盖板具备本发明实施例提供的玻璃盖板的制备方法的有益效果，相同之处，可参照上述对本发明实施例提供的玻璃盖板的制备方法的描述，在此不再赘述。

基于同一发明构思，本发明实施例还提供一种显示面板，该显示面板包括本发明实施例提供的玻璃盖板，因此本发明实施例提供的显示面板具备本发明实施例提供的玻璃盖板的有益效果，相同之处，可参照上述对本发明实施例提供的玻璃盖板的描述，在此不再赘述。

示例性的，图25是本发明实施例提供的显示面板的膜层结构示意图。如图25所示，该显示面板100包括显示模组30和玻璃盖板10。其中，显示面板100可以为曲面显示面板、柔性显示面板、可折叠显示面板或平面显示面板等，本发明实施例对此不做具体限定。

基于同一发明构思，本发明实施例还提供一种显示装置，该显示装置包括本发明实施例提供的显示面板，因此本发明实施例提供的显示装置具备本发明实施例提供的显示面板的有益效果，相同之处，可参照上述对本发明实施例提供的显示面板的描述，在此不再赘述。

示例性的，图26是本发明实施例提供的一种显示装置的结构示意图。如图26所示，显示装置200包括显示面板100.其中，显示装置200包括但不限于车载显示屏、折叠屏等。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整、相互结合和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

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